铁路货车轮轴磁粉探伤工作标准.docx

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铁路货车轮轴磁粉探伤工作标准

铁路货车轮轴磁粉探伤工作标准

1、范围

本方法适用于铁路局货车车辆段对货车轮轴、轮对、车轴的磁粉探伤检查。

本方法所指的磁粉探伤是指对新制车轴的再加工部位、轮对解体后的车轴各部位及再加工部位、轮对、轮对在施行二级修及以上修程时，车轴外露部位（轮轴如不退卸轴承时，防尘板座及轮座外侧的外露部位除外）及车轮内侧辐板孔部位（四级修除外）、轮对不解体时，轴颈、防尘板座及轴身再加工部位、车辆颠覆或脱轨事故卸下轮对的车轴外露部位进行复合磁化荧光磁粉探伤检查。

2、规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

Q/CR213.1-2016铁路用无损检测材料第1部分：

磁粉检测用材料《铁路货车轮轴组装、检修及管理规则》《铁路货车厂修规程》《铁路货车段修规程》

3、人员及工具、样板配备

3.1人员

3.1.1基本素质

a）文化程度：

新上岗人员应具有高中及以上学历。

b）专业要求：

了解货车车辆构造，掌握货车轮轴基本知识。

c）职业资格：

持有中国铁路总公司铁路无损检测人员技术资格鉴定与认证委员会颁发的MT（Ⅱ）级技术资格证书的探伤人员须经铁路局车辆处考核合格取得上岗证后，方可独立从事探伤工作。

Ⅰ级探伤人员应在Ⅱ级及以上人员的指导下从事相关的探伤工作，指导人员须在探伤记录上确认并签章（签字或盖章）。

d）身体状况：

身体健康，听力正常，视力（包括矫正视力）达到5.0及以上。

e）职业道德：

遵章守纪，敬业爱岗，团结协作，服务现场，严格检查，坚持标准。

3.1.2应知理论

a）《铁路货车轮轴组装检修及管理规则》、《铁路货车厂修规程》及《铁路货车段修规程》等与本岗位有关的规程、规则的有关要求。

b）铁路货车轮轴、轮对的主要结构、技术性能、主要技术参数。

c）上级下发的货车轮轴探伤有关文件、电报中与本岗位有关的规定和要求。

d）安全生产有关法律、规章、标准、制度。

e）设备、工具使用维护知识，机电设备安全操作知识及常用单位换算知识。

3.1.3应会技能

a）应能熟练操作轮轴磁粉探伤机，能按照《铁路货车轮轴组装检修及管理规则》及相关文件、电报要求，对货车轮轴、轮对、车轴进行磁粉探伤检查，并进行磁痕分析。

b）熟悉、掌握本岗位各项原始记录填记、录入要求与方法。

3.1.4工作质量基本要求

a）严格执行《铁路货车轮轴组装检修及管理规则》、《铁路货车厂修规程》及《铁路货车段修规程》等有关规定。

b）严格执行上级下发的规程、规章、文件、电报中有关本岗位规定和要求。

c）需签章的原始记录，应签章齐全；准确、清楚、全面填记或录入相关表报台账，及时准确统计、汇总分析、反馈、报告相关质量问题。

3.2工具及样板配备

轮轴、轮对、车轴荧光磁粉探伤机、紫外辐照度计、白光照度计、锥形长颈沉淀管、磁强计、天平秤、量杯、量筒、角向打磨机、钢直尺、钢卷尺、标记漏模、紫外线防护眼镜及HMIS工位机等，车轴探伤时还应配置起重吊运设备。

4、工作程序及标准

4.1作业准备

a）工作服、鞋、帽等劳动保护品穿戴整齐，并配戴紫外线防护眼镜。

b）检查工装、量具，应齐全良好。

4.2工序控制

轮轴、轮对和车轴被探测面须露出基本金属表面，须无油污、锈垢、毛刺和纤维等杂物，除锈质量不符合探伤标准时，不得进行探伤作业，用白色标记笔在轴身上涂写返工标记，并通知上道工序返工处理。

4.3探伤设备性能校验

4.3.1日常性能校验

每日上、下午及夜班开工前使用样板轮对进行探伤设备日常性能校验，由探伤工、探伤工长、质量检查员和验收员共同参加，确认合格后方可开工作业。

探伤设备发生故障，检修后投入使用前应重新进行日常性能校验。

4.3.1.1常规检查

a）按设备操作规程全面检查磁粉探伤机各部技术状态，设备各部动作性能良好，无故障，磁悬液箱过滤网应无破损，且保持清洁。

b）检查天平秤、电流表、电压表、紫外辐照计、白光照度计、磁强计等技术状态良好，检定不过期。

4.3.1.2磁悬液配制及更换

a）配制磁悬液的荧光磁粉应是经过相关认证的专业磁粉生产厂家生产，并经所在单位检验合格的产品，磁粉颗粒度目数应不小于320目，磁粉应放置在带盖容器内保存，受潮结块禁止使用。

磁粉、分散剂、消泡剂及防锈剂超过质保期禁止使用。

b）轮轴、轮对磁粉探伤采用水基磁悬液，用荧光磁粉和水配制，水的PH值应在7-9范围内，并添加分散剂、消泡剂、防腐剂和防锈剂，添加比例应按产品说明书进行配制。

c）车轴磁粉探伤采用油基磁悬液，专用溶剂油本底荧光≤1.5cd/m2，闪点（闭口）≥94℃，酸值≤0.2mgKOH／g。

运动黏度≤3.0mm2/s（40℃）、≤5.0mm2/s（5℃），配制油基磁悬液应按产品说明书进行配制。

d）磁悬液更换应根据探伤工作量、季节变化及磁悬液清洁程度，确定更换周期，但水基磁悬液最长不应超过1个月，游磁悬液最长不应超过3个月。

工作者、工长、检查员和验收员应在磁悬液更换记录上签章。

4.3.1.3检查样板轮试片粘贴情况

a）将A1-15/50型标准试片粘贴在轮对、车轴易发生裂纹或磁场强度较薄弱的部位。

轮对粘贴部位：

车轴中央部位、轴颈根部、车轮内侧辐板孔附近。

车轴粘贴部位：

车轴中央部位、轴颈根部、轮座部位。

b）粘贴试片部位应干净，无锈蚀、油污及灰尘，露出基本金属面并保持干燥。

c）粘贴试片时，试片刻槽面应与实物表面密贴，“+”字刻槽应有一条刻线与工件轴线平行。

试片粘贴应平整、牢固。

粘贴物不得遮盖试片的刻槽部位。

d）试片发生锈蚀、褶皱等现象，影响使用性能时不得使用。

4.3.1.4喷液检查

将样板轮对、车轴送入磁粉探伤机,打开磁悬液，检查样板轮对各探伤部位表面磁悬液喷洒情况，应缓流、均匀、全面覆盖。

4.3.1.5紫外辐照度及白光照度测量

在样板轮对、车轴探测面测试紫外辐照度和白光照度。

白光照度V≤20lx时，紫外线辐照度应≥800µW/cm2，白光照度20＜v≤1670lx时，紫外线辐照度U≥11.637V+567.26µW/cm2，若采用无暗室荧光磁粉探伤工艺，应无阳光直射到观察区域，且观察区域白光照度应≤1000lx。

在紫外线辐照度局部不足时，可用手持紫外灯进行补充。

如采用机器自动测试紫外辐照度，每周应采用手持式紫外照度计校对一次，记录在“备注栏”（紫外辐照度填写最小值，白光照度填写最大值）。

4.3.1.6磁悬液浓度测试

磁悬液充分搅拌后，用锥形长颈沉淀管从喷嘴处接取100mL磁悬液，水剂磁悬液静置沉淀时间为30～35min，油剂磁悬液静置沉淀时间为40min～45min,然后观测锥形长颈沉淀管底部的磁粉容积值，荧光磁悬液体积浓度应在0.2～0.6mL／100mL范围内。

浓度不符合规定时应重新调配，调配后的磁悬液，应按上述方法再次进行体积浓度测定直至合格。

4.3.1.7磁化检验

a）磁化时，观察周向和纵向磁化电流应符合磁化规范要求。

周向磁化电流应达到（8～10）D，D为车轴最大直径（RD2车轴为194mm，RE2A、RE2B型车轴为210mm），纵向磁化电流应与周向电流相匹配,且电流I应在（12000-24000）/N范围内（N为线圈匝数，3000型为10匝）。

b）夹持装置夹紧车轴时，须保证两电极与车轴两端面（或轴承前盖螺栓）可靠接触，防止打火现象发生。

磁化的同时喷淋磁悬液，磁化时间2s～3s，磁化结束前停止喷淋磁悬液，停止喷淋磁悬液后再磁化1次～2次，每次磁化时间1s～2s。

4.3.1.8磁痕分析

样板轮对磁化后，观察试片磁痕显示，A型试片各沟槽应显示清晰、完整。

试片沟槽显示局部不清晰时，如出现不封闭“○”形磁痕或“+”字沟槽不清晰，应调整周向或纵向磁化电流，抹去试片上的磁痕，进行退磁，重新喷液、充磁作业，再次观察试片沟槽显示，直至清晰、完整，调整的电流值应符合磁化规范的要求。

4.3.1.9退磁检查

样板轮、车轴退磁后，在距探伤机4m以外，用磁强计在车轴两端中心孔附近（轴承未开盖时在螺栓端部）测量检查退磁效果，样板轮对剩磁应不超过0.7mT（7Gs）为合格，样板轮轴剩磁应不超过1mT（10Gs）为合格，样板车轴剩磁应不超过0.5mT（5GS）为合格。

不合格时，应将样板轮推入探伤机重新退磁，直至剩磁不超过相关标准。

4.3.1.10样板轮、车轴保养

探伤设备性能校验后，A型标准试片粘贴在样板轮、车轴上保存时，应用棉布将试片表面擦拭干净，涂上防锈油脂。

4.3.1.11打印或填写日常校验记录

探伤设备日常系统灵敏度校验合格后，由探伤工负责打印或填写“磁粉探伤机（器）日常性能校验记录（辆货统-424）”，参加校验的人员应在校验记录上签章。

4.3.2季度性能检查

a）每季度由单位主管领导组织，轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质检员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加，检查探伤机及附属设备技术状态，并按日常性能校验的内容进行检查。

检查完毕，由探伤人员填写或打印《磁粉探伤机季度性能检查记录》（辆货统－428），参加检查的人员应共同签章。

b）新购置及小修、大修后的探伤设备，第一次使用前应按季度性能检查的要求进行检查并做好记录，并在季度性能检查记录上注明下次大小修日期。

4.4轮轴（对）、车轴探伤检查

4.4.1探伤部位要求

4.4.1.1新制车轴的再加工部位、轮对解体后的车轴各部位及再加工部位、轮对、轮对在施行二级修及以上修程时，车轴外露部位（轮轴如不退卸轴承时，防尘板座及轮座外侧的外露部位除外）及车轮内侧辐板孔部位（四级修除外）、轮对不解体时，轴颈、防尘板座及轴身再加工部位、车辆颠覆或脱轨事故卸下轮对的车轴外露部位均应按规定施行复合磁化荧光磁粉探伤检查。

4.4.1.2车轴的使用时间自轮对首次组装时间开始计算，当首次组装时间不明时，以车轴制造时间为准，按轮对入检修单位的收入鉴定月份计算，有下列情况之一时送路局轮轴车间进行四级修做报废处理：

a）LZ50钢、LZ45CrV钢材质及进口车轴使用时间满25年；

b）LZ40钢车轴使用时间满22年；

c）车轴使用时间满20年有横裂纹时；

d）使用时间达到20年的国产RD2型LZ40钢车轴轮对需退轮时；

e）使用时间达到15年的国产RD2型D1等级车轴轮对需退轮时；

f）RD2型D1等级车轴使用时间满20年；

g）轴端有“﹢﹢”标记的车轴使用时间满20年；

h）长大货物车、机冷车轮对使用时间满30年。

4.4.2探伤方法

a）核对实物信息，擦拭检查轴端面，避免通电时接触不良，将轮轴推入探伤机工位，按设备操作规程操作设备，检查线圈应闭合良好，磁轭夹紧后与轴端面接触良好，喷液喷洒应均匀。

b）磁化时观察磁化电流，周向磁化电流和纵向磁化电流应与日常校验时一致，并符合磁化规范的要求。

c）观察磁痕显示，转动检查时标出“起始”标识，保证转动1周以上，所有探伤部位不漏检。

d）在检查过程中发现缺陷磁痕时，应标出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。

e）缺陷磁痕有疑问时，应抹除磁痕，退磁后重新磁化，再次进行确认，当缺陷磁痕再次显示，且位置、方向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，方可判定为缺陷磁痕。

4.4.3质量标准及处理要求

4.4.3.1车轮辐板孔

车辆辐板孔内侧不得存在裂纹，有裂纹时送路局轮轴车间进行四级修做报废处理。

4.4.3.2新制车轴裂纹及发纹处理要求

4.4.3.2.1车轴不得存在裂纹和横向发纹，各圆弧处、轴肩不得存在发纹。

4.4.3.2.2车轴表面纵向发纹限度

a）轴颈：

单条发纹长度不大于6mm，所有发纹总长度不大于50mm。

b）防尘板座：

单条发纹长度不大于10mm，长度为5mm～10mm的发纹总长度不大于50mm。

c）轮座：

单条发纹长度不大于10mm，长度在5mm～10mm的发纹总长度不大于100mm。

d）轴身：

单条发纹长度不大于10mm，任意300mm长度内周向全表面上，长度在5mm～10mm的发纹总长度不大于40mm。

4.4.3.3检修车轴裂纹及发纹处理要求

4.4.3.3.1轮座部位的横向裂纹

a）裂纹深度不大于0.3mm，旋修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，直径符合规定限度者可使用。

b）裂纹深度大于0.3mm且不大于2.5mm，旋修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，直径符合规定限度者可使用。

但组装成轮对后，须在车轴端面轮对组装及组装责任单位钢印下刻打“++”标记。

c）裂纹深度大于2.5mm时，车轴报废。

d）车轴端面已有“++”标记者，经复合磁化荧光磁粉探伤检查再次发现裂纹时，车轴报废。

4.4.3.3.2轴身部位的横向裂纹

a）轴身横向裂纹深度不大于2.5mm，旋修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，同时将轴身全部加工，直径符合规定限度者可使用。

b）轴身横向裂纹深度大于2.5mm时，车轴报废。

c）防尘板座部位的横向裂纹旋修后，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0.5mm，直径符合规定限度者可使用。

d）轴颈、轴颈根部或卸荷槽部位有横向裂纹时，该车轴报废。

4.4.3.3.3车轴纵向裂纹

a）车轴（轴身除外）各部位纵向裂纹须旋除，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，其直径符合规定限度者可使用。

b）车轴轴身纵向裂纹总数不超过3条，单个长度不大于60mm，并且不在同一横断面上时可不处理；超过上述规定时须旋除，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹，并且直径符合规定限度者可使用。

4.4.3.3.4车轴发纹

a）车轴存在横向发纹时须旋除，直径符合规定限度者可使用。

b）车轴上存在的纵向发纹超限时须旋除，直径符合规定限度者可使用。

c）检修车轴轴身上存在纵向发纹时可不处理；各圆弧处存在纵向发纹时须旋除；其他部位纵向发纹可存在的限度除与新制车轴上纵向发纹存在的限度相同者外，其轴颈、防尘板座及轮座上存在长度不大于25mm，且各部位均不超过5条，或同一断面不超过3条的纵向发纹时，可不处理（对长度不大于4mm的纵向发纹可不计算在内），存在长度大于25mm的纵向发纹时须旋除。

4.4.3.4退磁及剩磁检查

探伤后需进行退磁，并使用磁强计检查退磁效果。

用磁强计在车轴两端中心孔附近（轴承未开盖时在螺栓端头）测量，被测轮对与探伤机的距离不得少于4m，测量数量不少于当日工作量的四分之一，轮对剩磁≤0.7mT（7Gs）、轮轴剩磁≤1mT（10Gs）、车轴剩磁≤0.5mT（5Gs）。

4.4.3.5探伤记录及标识

a）探伤结束后，探伤人员须手工填写或在HMIS系统中录入《铁路货车轮轴（轮对、车轴）超声波（磁粉）探伤记录》（车统—53A），探伤检查发现缺陷时，还须手工填写或在HMIS系统中录入《铁路货车轮轴（轮对、车轴）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录》（车统—52A），参加鉴定人员应在车统—52A卡片上签章确认，并将探伤结果手工填写或在HMIS系统中录入于《轮轴卡片》（车统—51C）或《轮轴卡片》（车统—51A）对应栏内。

b）探伤结束后，须使用粉笔或标记笔等在车轮辐板内侧面或轴身上标出明显的磁粉探伤标识“TD”；发现缺陷时，应注明缺陷性质和位置。

c）轮轴、轮对、车轴磁粉探伤后，按相应检修标识及HMIS系统加修工序将其转至下一工序。

4.5完工整理

作业结束后关闭荧光磁粉探伤机。

用棉白细布擦拭工量器具表面无明显污迹。

各类工具、量具和备品全部收入工量柜内，工具备品摆放整齐，不凌乱。

按照设备操作规程用棉白布对探伤机进行擦拭保养，探伤机表面应无灰尘、油污。

使用笤帚和拖布清扫工作场地，作业区域保持无垃圾，地面干净整洁。