华银焙烧炉试车方案审定稿2.docx

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华银焙烧炉试车方案审定稿2

焙烧炉试车方案

Q/GXHYL/YH-QT05-2007

编制：

李庆元

审核：

审批：

年月日

1、试车组织

2、试车目的

3、工艺流程

4、准备工作

5、设备的单体试车

6、设备的联动试车

7、负荷试车及下料生产方案

8、系统停车检查

9、系统评价

10、预想出现的问题及对策

11、附件

附件一：

焙烧炉主要联锁

附件二：

设备规格型号

附件三：

试车联系汇报制度

附件四：

主要技术条件

附件五：

焙烧炉工艺流程图

附件六：

烘炉曲线

1、试车组织

成立试车小组：

组长：

覃卫东

副组长：

李庆元、钟祥辉、吴训山

成员：

韦东、邱树明、刘留、梁亮、梁天德、黄旭、宋永平、黄喜进、陈少武、王有理、张风斌、韦志农、李坚仁

山西铝厂专家组：

董保才、姬学良、马永军、李世杰

2、试车目的

2.1考核系统所有设备是否能达到所规定的要求。

2.2初步考核设计，施工质量。

2.3对新砌筑和浇注的内衬烘干，考查烘干后的内衬情况。

2.4摸索系统的操作方法，掌握其特性。

2.5在试车中通过对各种问题的解决，锻练技术人员和岗位人员，提高其操作技能。

2.6考察焙烧炉的安全保护性能。

3、工艺流程

3.1流程描述

从平盘或AH大仓来的AH物料由Cc105a.b运至焙烧炉，通过分料推杆送至焙烧炉的小料仓L01，经由申克皮带秤WFA1称量后，送至喂料螺旋A01，由喂料螺旋A01送至文丘里干燥器A02。

进入焙烧炉的物料由上升烟气抬升至第一级预热旋风筒P01，旋风分离后物料下溜至第二预热旋风筒P02，烟气入电收尘P11，经除尘后由ID风机P17送入P18排烟管外排。

P01来的物料由P03的上升烟气送到P02中，经旋风分离后，物料下溜至焙烧炉P04中，烟气入A02。

在P04中焙烧过后的物料随气流进入分离风筒P03进行分离，物料下溜到C02的上升管，由气流送至C01中开始冷却，P03的热烟气进入P02进行物料的预热，进入冷却旋风筒C01的热物料气固分离后下溜至C03的上升管，由气流送至C02，C01的热气流进入焙烧炉炉膛。

入C02的物料经分离后由C04的上升气流送至C03，C02的气流入C01。

C03中的物料经分离后由A07进入系统的冷空气送至C04。

C04的物料由分料阀A06调配后，进入流化冷却床K01和K02，C04的气体入C03，流化冷却床K01、K02的流化风由K21,K22,K23供给，冷却后的物料由溜槽送到皮带。

收尘系统流程为收集的粉尘由卸灰螺旋P27、P28、P29、P30卸出进入卸灰螺旋P31，再进入集料斗P40,粉尘由气体输送泵P42送入C02中。

P42所用的风由风机K11，K12供给。

燃烧器系统包括：

启动燃烧器T12，主燃烧器V19，辅助燃烧器V08，加热燃烧器T11。

4、准备工作

4.1试车前的准备工作

4.1.1试车组织健全，指挥联络系统畅通。

4.1.2准备好各种技术规程和试车方案。

在联动试车前二个月将各种需要的规程、方案准备好，使参与人员有比较充足的时间熟悉规程。

4.1.3参与试车的人员必须都熟悉了本岗位的流程和设备，掌握了相关的知识和技能，包括：

安全、操作、检修、调试等方面的内容。

4.1.4试车将所涉及的各种原材物料和备品备件，工具及通讯器材必须检查并确保，涉及的工器具有：

空气呼吸器、CO报警器、红外线测温仪、对讲机、链球、风管、胶皮管及相关备用工具。

4.1.5试车所需要的风、气、水、电、蒸汽必须是在本系统试车之前已经过试车，并能正常提供。

4.1.6在试车前要做好防火、防煤气中毒、防电击、防机械伤害等方面的相关工作，试车场所与其他场所要效隔离，防止造成试车人员或其他施工对试车造成影响。

4.1.7对管线、设备炉内进行严格的清理和检查，确保无杂物，并且所有的开关和阀门都处于正确状态。

4.2试车前必须达到的条件

4.2.1足够的投产用的氢氧化铝。

4.2.2燃烧站调试时需有的煤气流量和质量稳定的煤气。

4.2.3水、电、风、气、汽能稳定供应。

4.2.4对现场及设备、规程非常熟悉和了解的操作、检修、调试人员队伍。

4.2.5有防止和处理设备、人身事故的措施，现场要有救护车、消防车。

4.2.6各设备已经过单体调试，处于良好状态。

4.2.7所有电气、自控仪表经调试处于正常状态。

4.2.8通讯设施齐全。

4.2.9安全设施齐全。

4.2.10现场干净、通道畅通。

4.2.11各种记录表格齐全。

4.2.12各种化验和检测手段齐全。

5、设备的单体试车

本部分所说的是指，除燃烧器以外的所有设备的试车。

5.1试车前的检查和准备

5.1.1焙烧炉的内衬已自然干燥。

5.1.2所有设备安装测试完毕，电气、自控仪表都经过了安装后的测试，并运行了一定时间。

5.1.3各润滑点都已经润滑。

5.1.4炉体内、管道内无杂物,炉体所有的人孔门、现场观察孔都关闭，尽量减少漏风点。

5.1.5水、电、风、气、汽的管路无杂物，阀门位置正确。

5.1.6一氧化碳、氧气分析仪经过了核验。

5.1.7申克给料秤经过了实物标定。

5.1.8运转设备启动前都经过盘车，电机绝源合格，安全护栏良好。

5.2设备的单体试车

5.2.1在计算机上将所有设备打到现场状态。

5.2.2按顺序现场启动各台设备。

5.2.2.1关闭风门P16。

5.2.2.2启动ID风机P17，风门P16开度5％。

5.2.2.3启动ESP加热系统。

5.2.2.4如Cc106a,Cc106b未启动，则启动。

5.2.2.5启动风动溜槽风机Nw101a,b中的一台。

5.2.2.6启动流化床风机K21,K22,K23中二台，并切换好风路。

5.2.2.7联系循环水车间给流化床送水，并检查有无滴漏。

5.2.2.8启动ESP返灰风机k11,k12中的一台，并切换好流程。

5.2.2.9启动返灰螺杆泵P42。

5.2.2.10启动返灰螺旋P31。

5.2.2.11依次启动P27、P28、P29、P30。

5.2.2.12依次启动卸灰风格轮P21、P22、P23、P24、P25、P26。

5.2.2.13启动ESP各区振打系统。

5.2.2.14启动ESP各区高压。

5.2.2.15启动Cc105a或Cc105b皮带。

5.2.2.16启动Cc103a,Cc103b皮带或启动Cc103a,Cc104皮带或者启动Cc103b,Cc104皮带。

5.2.2.17启动T12的配套风机。

5.2.2.18启动V08配套风机。

5.2.2.19启动V19配套风机。

5.2.2.20启动给料螺旋A01。

5.2.2.21启动申克给料秤WFA1。

5.2.2.22能调节的设备进行调节试验。

5.2.2.23其余未启动的设备打就地启动。

5.2.2.24启动T11配套风机。

5.2.3运行设备的检查及数据记录

5.2.3.1每次启动设备及调节控制，现场须有专人负责，设备现场启动后，检查电机运转方向是否正确，对运行设备进行全面检查，做好记录。

5.2.3.2巡检周期为平时巡检周期的1/2。

发现异常情况重点监护，紧急情况下，可打现场急停开关，立即停车。

5.2.3.3如实填写巡检记录。

5.2.4设备运转8h以后，按顺序停止各台设备。

5.2.4.1停止Cc103a，Cc103b皮带或启动Cc103a，Cc104皮带或者启动Cc103b，Cc104皮带。

5.2.4.2停止Cc105a或Cc105b皮带。

5.2.4.3停止T12配套风机。

5.2.4.4停止T11配套风机。

5.2.4.5停止V19配套风机。

5.2.4.6停止V08配套风机。

5.2.4.7停止申克给料秤W1FA1。

5.2.4.8停止给料螺旋A01。

5.2.4.9停电收尘各区高压。

5.2.4.10停电收尘各区振打系统。

5.2.4.11停电收尘加热系统。

5.2.4.12依次停卸灰风格轮P21、P22、P23、P24、P25、P26。

5.2.4.13依次停返灰螺旋P27、P28、P29、P30。

5.2.4.14停返灰螺旋P31。

5.2.4.15停返灰螺旋泵P42。

5.2.4.16停电收尘返灰风机K11、K12中的一台，关闭打开的阀门。

5.2.4.17停流化床风机K21、K22、K23中的两台，关闭打开的阀门。

5.2.4.18联系循环水车间停送冷却器冷却水。

5.2.4.19停风动溜槽风机Nw101a、b中的一台。

5.2.4.20若Cc105a，Cc105b未停，则停车。

5.2.4.21停止ID风机P17。

5.2.4.22打开风门P16。

5.2.5点动设备的试车

5.2.5.1将喷水系统的喷枪从烟道中取出，启动喷水泵K20，试运行K33、K34、K35十分钟后停下，再恢复喷枪位置。

5.2.5.2点动AH推杆，观察按钮和运动方向的关系，并记录好或在现场做好标记。

5.2.5.3点动煤气放散阀，观察按钮和运动方向的关系，并记录好或在现场做好标记。

5.2.5.4点动A06分料阀，观察按钮和运动方向的关系，并记录好或在现场做好标记。

5.2.5.5点动A03放料阀，观察按钮和运动方向的关系，并记录好或在现场做好标记。

5.2.5.6点动A04放料阀，观察按钮和运动方向的关系，并记录好或在现场做好标记。

5.2.5.7点动A05放料阀，观察按钮和运动方向的关系，并记录好或在现场做好标记。

5.2.5.8点动氧化铝电动推杆，观察按钮和运动方向的关系，并记录好或在现场做好标记。

5.2.6单体试车的总结

5.2.6.1整理、总结单体试车记录。

5.2.6.2处理试车中存在的问题。

5.2.6.3完善流程中的不合理处。

6、设备的联动试车

6.1在联动试车前，所有的设备必须经过了单体试车合格，并处理了试车中出现的问题。

6.2将所有设备控制状态切换到自动状态，以下自动控制回路置于手动。

这些回路为：

6.2.1焙烧炉温度控制。

6.2.2水喷淋控制。

（预热旋风筒温度控制）

6.2.3引风控制（氧量控制）

6.2.4氧化铝温度控制。

6.2.5T11热发生器控制。

6.3按5.2.2所列顺序启动系统设备。

按正常巡检要求巡检设备，并作记录。

6.4在无煤气的状态下外方专家进行燃烧器的静态调试，检查点火程序是否正确，各阀门的开关位置等。

6.5测试电收尘带风实验，焙烧炉系统中启动、运行、安全联锁是否有效（给计算机模拟信号），其中包括ID风机联锁、电收尘联锁、AO输送系统联锁、AH给料系统联锁、T12联锁、V08、V19联锁、T11联锁等，详见（附件一），重要的安全联锁须按实际运行实验（需计控人员协调）。

6.6按5.2.4顺序停止各台设备。

7、负荷试车及下料生产方案

7.1试车前应具备的条件

7.1.1焙烧炉系统各单体设备试车完毕，调整后，合格好用。

7.1.2所有的煤气管道都经煤气厂防泄漏检查，煤气管道上的所有放散阀灵活好用，手动阀灵活到位。

7.1.3煤气使用前24小时，煤气厂对煤气管道的置换工作应完毕，并做防爆试验合格。

7.1.4工艺流程畅通无阻，焙烧炉上各处无杂物、垃圾，不用的施工设施及电缆全部拆除。

7.1.5新水、循环水、电、仪表风、工厂风系统合叉完毕，具备使用条件。

7.1.6现场仪表准确无误，计算机软、硬件调试完毕，联锁系统灵活准确，遥控设备、元件灵活好用。

7.1.7冷却器高低插板位置设定正确。

7.1.8各种辅助运行设备具备使用条件。

7.1.9现场卫生干净，道路畅通。

7.1.10氧化铝大仓具备进料条件，最开始是空仓，待产品质量合格后再倒仓。

7.1.11所有电气设备启动前需经电工检查，要测量绝缘，电气设备接地良好。

7.1.12通讯设施齐全，好用，包括电话、对讲机等。

7.1.13操作人员必须严格培训，熟悉工艺流程、操作方法和煤气安全知识，经考试合格，电工也需经培训，考试合格。

7.1.14各种记录、表格齐全。

7.1.15各种化验、检测设施齐全。

7.1.16从吹扫开始，煤气厂防护站要有专业人员在焙烧炉上设值班点（跟班作业）。

7.1.17救护设施和手段齐全。

7.1.18有足够的AH，并具备供料条件。

7.1.19各检修平台齐全、稳固，处理事故所使用的胶管、钢管等工具齐全。

7.1.20试车时出现问题的临时措施和备品备件要齐备。

7.1.21消防系统完备，并经消防、安全部门审批同意。

7.1.22经生产运行部同意。

7.2试车前的准备工作

7.2.1检查各润滑设备是否润滑到位。

7.2.2检查各个旋风筒及管路是否畅通。

施工工具、架子等杂物应彻底清理。

7.2.3检查焙烧炉上所有检查门和清理门以及观察孔是否关闭，焙烧炉系统密封程度是否达到要求。

7.2.4检查流化床是否完好，冷却水是否进入冷却器，流量和水压是否达到要求，流化床的流化风量和风压是否达到要求。

7.2.5P16风门是否关闭。

7.2.6校对O2和CO分析仪，保证准确好用。

7.2.7校对皮带称下料量和煤气流量，做到计量准确无误。

7.2.8检查现场所有控制柜是否通电，ESP接地装置符合要求。

7.2.9仔细检查并确认煤气管道，煤气烧咀联接处是否完好牢固。

7.2.10检查仪表风压力能否满足生产用气要求。

7.2.11试车前焙烧炉内衬须经24小时通风干燥。

7.2.12检查焙烧炉系统各人孔、清理孔、检查孔关闭牢靠，翻板阀、搬料板位置合适，风门是否关闭。

7.3负荷试车步骤

7.3.1煤气管道的置换煤气工作完毕，煤气防爆试验合格，达到安全使用要求，煤气厂和防护站的专业人员进入现场，开始值班。

7.3.2经电工检查，调度系统下达指令后，启动风机。

7.3.3把以下自动控制回路置于手动。

这些回路为：

7.3.3.1.焙烧炉温度控制。

7.3.3.2.水喷淋控制。

（预热旋风筒温度控制）

7.3.3.3.引风控制（氧量控制）

7.3.3.4.氧化铝温度控制。

7.3.3.5.热发生器控制（预热旋风筒温度控制）

7.3.4启动T12，点火成功后，调节T12流量，使C02T1按照烘炉曲线要求进行升温。

水喷淋控制由手动控制切换成自动控制。

7.3.5按烘炉曲线A线（CO2T1），以CO2T1为主线进行烘炉。

CO2T1以平均10℃/h的速度升到150℃，需用时12h。

7.3.6CO2T1达到150℃后，恒温24h。

7.3.7恒温结束后，以平均12.5℃/h升CO2T1至250℃，需用时8h。

7.3.8CO2T1达到250℃后，恒温51h。

7.3.9恒温结束后，以平均20℃/h升CO2T1至400℃，需用时8h。

7.3.10CO2T1达到400℃后，恒温50h。

此时联系煤气厂对V08煤气管道进行置换，置换完毕后，做好煤气防爆试验，合格后签字确认具备安全使用条件。

7.3.11恒温结束后，以平均25℃/h升CO2T1至600℃，需用时8h。

7.3.12CO2T1升温至600℃后C02T1升温结束。

此时转换以B线（PO4T1）为烘炉主线烘炉。

P04T1以平均25℃/h升温至600℃，需用时8h。

同时根据PO4T2升温前温度确定以后的升温过程，如果T12不能满足P04T1升温需要，请求调度同意后，启动V08、V19，操作人员必须到现场确认启动是否成功。

7.3.13升温过程中，注意观察PO2T1、P11T1、P11T2温度，必要时启动PC101（高压喷水系统）降温，避免P11温度高报。

7.4C03带料烘炉

P04T1达到600℃后，即可以开始对C03炉体内衬进行带料烘炉，烘炉步骤如下：

7.4.1联系AH岗位给L01进料。

7.4.2启动流化床冷却器的流化风机，检查流化床冷却器风压是否在0.15bar以上及风量是否在30m3/h左右。

7.4.3联系给流化床冷却器供水，并检查每台流化床水量是否大于75m3/h。

7.4.4按程序启动氧化铝输送系统及电收尘返灰系统。

7.4.5将风门全部打开后，逐步增加风机转速，使P01P1提高到下料时的水平30~40mbar。

7.4.6启动喂料系统，以较低下料量控制皮带秤，约20t/h，同时检查各旋风筒及冷却器是否畅通,如果流化床冷却器（K01和K02）是空的，那么从冷却器中排出物料要等较长的一段时间。

7.4.7将C03T1温度逐渐提升至300℃左右，并在工作环境下恒温8h，至此烘炉过程全部结束。

7.4.8烘炉过程中其他问题处理方法按附件5要求执行。

7.5转为正常生产

7.5.1调整系统各参数使PO4T1升至1000℃，所有调节要遵循的条件是使预热旋风筒（PO2A1）的氧含量恒定维持在5-10%水平上。

可通过逐渐调节百叶风门（P16）开度，一直到完全打开，然后调节ID风机的速度。

逐渐加大下料量，提高风机转速，使O2含量大于2%，CO含量为0%。

7.5.2逐步减少启动燃烧器（T12）煤气流量直至停止T12，在此过程中要保持焙烧炉主炉的入口温度接近700°C，直到其以最低量运行或停止运行。

7.5.3当达到预定的产量后，启动ESP各区振打系统。

7.5.4启动电除尘器的高压整流器。

7.5.5基本达到额定产量时，将主炉温度自动控制回路投入。

7.5.6可根据AO2T1适时启动T11。

7.5.7当焙烧炉系统各设备及运行参数处于正常状态后，将通风量控制（含氧量控制）、氧化铝温度控制、热发生器控制（预热旋风筒温度控制）切换为自动控制。

7.62#炉、3#炉操作步骤相同，执行2#炉、3#炉烘炉曲线。

8、系统停车检查

8.1计划停炉

当生产进行一天后，组织对焙烧炉系统进行检查，然后按《焙烧炉操作规程》计划停炉执行，步骤如下：

8.1.1接到停车指令后停止AH供料系统。

8.1.2减小V19煤气用量，减小下料量。

8.1.3停T11（若运行的话）。

8.1.4拉空AH仓后，停V19。

8.1.5停V08，若P02T3大于375℃，则启动喷水系统。

8.1.6停皮带秤W1FA1，停给料螺旋A01。

8.1.7降低风机转速，风门关小。

8.1.8停电收尘高压、振打，排空电收尘仓内积料，停返灰输送系统。

8.1.9排空冷却器内积料，关闭流化风机。

8.1.10当冷却器进出水温温差在5℃左右时，切断冷却水供给。

8.1.11停止焙烧炉的其余辅助设备，关闭煤气手动阀，通知煤气厂停止煤气供应。

8.1.12停止电收尘仓加热和绝缘加热。

8.1.13停ID风机。

8.1.14当炉膛温度降至50℃时，打开人孔门检查内衬状况。

8.2内衬的检查

8.2.1检查耐火砖是否有断裂，表面是否平整。

8.2.2检查浇注料是否剥落，测量收缩裂缝的大小、深度等数据。

8.2.3检查所有下料口是否畅通。

8.3电收尘的检查

8.3.1极板、极线、振打、收尘本体的检查。

8.3.2所有螺旋、卸灰阀、返灰螺旋泵的检查。

8.4其他附属设备的检查

以上检查内容由专业筑炉人员为主进行，对损坏的内衬进行修补。

9、系统评价

9.1氧化铝大仓需准备废料仓，装带料烘炉期间生产的不合格的氧化铝。

9.2分析、测定

9.2.1按操作规程正常取样、分析。

9.2.2焙烧炉下料正常后8小时取样，入炉氢氧化铝和出炉氧化铝每8小时取一次，分析化学成分、灼减。

9.2.3电收尘进行一次测定。

9.3标准

9.3.1具体标准、方法以焙烧炉合同为标准。

合同号：

2005607-010A

10、预想出现的问题及对策

根据兄弟厂焙烧炉烘炉及下料的经验，下面列举可能将出现的一些问题，供参考。

10.1内衬脱落

通过定期测量炉皮各点的温度，从而间接地掌握内衬的完好情况，炉皮温度出现小局部过高时，可确认为内衬脱落，根据脱落面积大小决定处理措施。

10.2炉皮焊缝冒汽

已凝固并干燥的内衬中还含一定量的水分，加热过程中会释放出，如发现烘炉过程中有水汽从焊缝处冒出，可采取在炉皮上开口的方式排汽，但开口处要错开锚固件焊接点。

以上只是针对内衬的问题，其他问题参阅操作规程。

10.3AH输送系统或AH料浆供给故障

10.3.1现象：

文丘里干燥器出口温度升高，预热旋风筒出口温度PO2T1及主焙烧炉PO4T1温度相继升高。

10.3.2措施：

10.3.2.1减少主燃烧器煤气用量，必要时可关闭主燃烧器。

10.3.2.2打开PO2后的喷水冷却系统。

10.3.2.3关小ID风机风门，速率减到最低。

10.3.2.4如故障在短期内可以处理好，则按前述下料步骤恢复生产。

10.4AO输送故障

10.4.1现象：

10.4.1.1流化床冷却器停止卸料。

10.4.1.2流化床床压升高，出料温度下降。

104.1.3发现不及时会出现CO4锥部压力下降，堵塞旋风筒。

10.4.1.4风动溜槽冒料。

10.4.2措施：

10.4.2.1关闭AH供料系统。

10.4.2.2减少主燃烧器煤气用量，如需要可关闭主燃烧器。

10.4.2.3启动喷水冷却系统。

10.4.2.4将ID排风机减至最低速度，关闭风门P16，处理完毕后可按热启动步骤进行。

10.5焙烧炉旋风筒锥部堵塞

10.5.1现象：

10.5.1.1被堵塞部位的下一级旋风筒的温度下降很快。

10.5.1.2被堵塞旋风筒锥部压力降低，并触发报警。

10.5.2措施：

10.5.2.1减少AH下料量，主燃烧器煤气用量。

10.5.2.2在堵塞部位插入高压风管将其疏通。

10.5.2.3如出现顽固性堵塞，上述办法不能奏效时，则必须停炉处理。

10.6流化床冷却器的堵塞或部分堵塞

10.6.1现象：

10.6.1.1流化床冷却器效果降低，卸料温度升至高于80℃而不卸料。

10.6.1.2流化床压力升高。

10.6.2措施：

10.6.2.1停止AH下料，停主燃烧器，关闭被堵塞冷却器的流化风，关闭下料翻板。

10.6.2.2卸开堵塞流化床清理检查孔，清理积料，并用风管清理流化床内脏物，处理故障。

10.6.2.3清理好流化床后，装好检查孔。

10.6.2.4开启流化风阀门与氧化铝下料翻板。

10.6.2.5开启皮带秤，启动主燃烧器恢复生产。

10.7．主燃烧器燃气供应故障

10.7.1现象：

10.7.1.1PO4T1及系统温度降低。

10.7.1.2废气氧含量增高。

10.7.1.3燃气气压降至低限以下。

10.7.2措施：

10.7.2.1停止AH供料。

10.7.2.2ID排风机减至低速，关闭风门。

10.7.2.3待故障处理后，可恢复生产。

10.8．燃气燃烧不好故障

10.8.1现象：

10.8.1.1PO4T1温度下降

10.8.1.2增加燃气量温度上升不明显。

10.8.1.3废气的一氧化碳含量升高，触发CO分析仪联锁报警（可能导致ESP停车）。

10.8.1.4现场看火孔观察，火焰发浑发暗，混合燃烧不好。

10.8.2措施：

10.8.2.1减少主燃烧器燃气量，减小AH下料量。

10.8.2.2增加排风机风量，提高风机转速。

10.8.2.3检查主燃烧器的每个燃烧器的供气压力是否一致，并调节至压力一致。

10.8.2.4检查主燃烧器每个喷嘴，如有脏物堵塞气孔，则需清理，必要时更换喷头。

10.9．流化床冷却水供给故障

10.9.1现象：

10.9.1.1在计算机画面上及现场可见水流量降低、水压降低。

10.9.1