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加压过滤机说明书

山东莱芜机械制造厂

GPJ-60~120加压过滤机

使用说明书

（本文来源于网络，仅供学习、参考、了解）

第一部分：

机械部分

一、产品概述

加压过滤技术是一项国际公认的先进的脱水技术，根据这一技术而设计的加压过滤机是目前国际上一种先进的固液分离设备，经过多年的研究和发展，现已达到技术和工艺成熟的阶段。

目前世界上只有极少数国家能制造可用于工业性生产的加压过滤机，而山东莱芜煤矿机械有限公司生产的φ3000盘式加压过滤机填补了国内加压过滤机的空白，被认定为国家级新产品。

实践证明，加压过滤机工艺原理合理，它的使用能取得良好的技术经济效益。

加压过滤机优越的脱水效果目前已被越来越多的选煤厂所重视，认为是迄今降低浮选精煤水分和原生煤泥脱水的最理想的设备。

而新一代盘式加压过滤机总结了之前盘式加压过滤机的制造、安装、调试和使用经验，同时吸收国外加压过滤机的先进技术，由我公司自行设计、制造的集机、电、液、气等控制于一体全自动化操作的高新科技产品。

它有效的解决了原盘式加压过滤机在使用中发现的一些问题，在可靠性、安全性、适应性和可维修性等方面作了重大改进，并获得了多项国家专利，因此新一代盘式加压过滤机已达到国际先进水平，部分部件性能甚至达到了国际领先水平。

1、技术特点

盘式加压过滤机是一种高效、节能、环保、能连续工作、全自动化的新型脱水设备，它真正地解决了盘式真空过滤机存在的生产能力低、滤饼水份高等弊病，其主要特点为：

1）具有很高的生产能力

盘式加压过滤机由于过滤压力的增加及滤液系统的改进，从而使生产能力大为提高。

在通常情况下，处理浮选精煤时生产能力为0.5-0.8t/h㎡,是真空过滤机的4-8倍，对于粒度较细、浓度较低的浮选精煤，真空过滤机处理极为困难，而加压过滤机就能胜任，即使是原生煤泥也能进行处理。

2）低的滤饼水份

工作压力为0.25-0.35Mpa，对浮选精煤脱水时，滤饼水份在20﹪以下，解决了真空过滤机滤饼水份偏高的问题。

3）能耗低

当加压过滤机工作压力为0.25Mpa，处理相同量的物料时，能耗只有真空过滤机的1/2左右，节省了大量的电力，具有很高的经济效益和社会效益。

4）环保、无污染

加压过滤机是将过滤机置于一个封闭的加压仓中，因此可以防止外泄，降低噪声等特点，从而大大改善洗煤厂的工作环境。

滤液可循环利用，有利于节能减排。

5）全自动化操作

整机（包括部分辅机）由计算机控制，运行情况可以直观显示。

加压过滤机的启动、工作、停止及特殊情况下短时等待均为自动操作，液位、料位自动调整和控制，具有故障报警及停止运转等功能，也可根据实际情况修改自动程序以满足不同工作状态的要求。

2、适用范围

适用于-0.5mm浮选精煤的脱水，适当提高过滤压力后可用于煤泥的脱水，也可用于黑色金属及有色金属精矿的脱水及化工、环保等行业的固液分离。

二、技术特征

1、型号含义

2、技术特征

项目型号

GPJ-60A

GPJ-72

GPJ-96

GPJ-120

1）过滤面积（㎡）

120

2）滤盘直径（m）

3）滤盘个数（个）

4）滤盘转速（r/min）

0.4-1.5

5）槽体最大储液量（㎡）

13.5

6）重量（t）

59.5

7）总功率（Kw）

37.5

50.5

8）长×宽×高（m）

8.4×4.8×a

8.9×4.8×a

10.1×4.8×a

11.1×4.8×a

（a值根据产量而定）

9）通常情况下，在处理-0.5mm，浓度为200-350g/l的浮选精煤时，生产能力为0.5-0.8t/h.㎡，滤液固含量不大于10g/l，滤饼水分为15-20%。

三、结构特征及工作原理

加压过滤系统包括过滤机主机、辅机、管道及阀门组成，主机部分由制造厂供应，辅机、管道等由客户自行配制。

1、主机部分

盘式加压过滤机主机主要由圆盘过滤机、加压仓、刮板输送机、液压系统、集中润滑系统、排料装置、反吹装置、清洗装置、气水分离器及电控系统组成。

1）圆盘过滤机

安装于加压仓内，是滤饼成型设备。

每个滤盘由20片滤扇构成，工作时浸入液面深度为50%。

滤扇材质为不锈钢，是由专用设备制作而成,最大能承受0.7Mpa的压力。

滤布为单丝滤布，耐腐蚀，滤饼易脱落。

滤液管采用外置式，磨损后更换方便。

主轴上装有分配阀，分配阀在一定程度上具有调节产量功能。

主轴转速采用变频调速，可在0.4-1.5r/min之间无极调速，性能可靠。

2）加压仓

加压仓为Ⅰ类压力容器，由两鞍座支撑，两鞍座的下平面直接在承重作用梁上，仓体上设有安全阀。

加压仓的一端有一大法兰与活封头组成可拆卸联接，以便从该处装入过滤机、刮板机等大部件，在仓内设有照明及三面维修平台，一般的检修都在仓内进行。

为了便于人员及零部件的进出，在两端封头上设有φ1000mm人孔。

为了在工作时便于观察仓内的过滤机工作状况，加压仓设有多个观察视镜，根据用户要求，视镜上可加装冲洗水装置。

3）刮板输送机

是把从滤盘上卸下的滤饼输送到排料装置的设备，上有托链道，下有压链道，底面铺微晶耐磨铸石板，尾部设有断链报警装置。

刮板链设有张紧装置，链条伸长时，可通过该装置张紧。

电机与减速机通过法兰直接联接，便于拆卸。

减速机为硬齿面专用减速机，运行可靠，便于维护。

4）液压系统

为专用液压系统，用来操纵排料装置中的上、下闸板的开启或关闭。

配有空气冷却器对液压油进行冷却或加热，保证液压系统的连续稳定运行。

5）集中润滑系统

整机自动润滑，由分配器按需供油，避免造成浪费及污染，最高供油压力20Mpa。

6）排料装置

是加压过滤机的关键部件。

该装置主要由上、下仓体，上、下闸板，上、下密封圈组成。

通过上、下闸板的交替运行，在保证加压仓压力稳定的前提下，物料以间歇的方式排出仓外，从而实现排料装置的连续运行。

7）反吹装置

能明显提高滤盘卸饼效率，特别适用于滤饼较薄的情况。

压缩空气通过气动调节阀调节，使进入反吹风包的气压与加压仓存在一定压差，再通过反吹风阀进行瞬时反吹，从而达到把滤饼从滤扇上吹落的目的。

8）清洗装置

设备停止工作后，清洗附着在滤盘上的煤泥和掉落在加压仓内的煤泥。

清洗装置有自动冲洗和手动冲洗两种方式，主管上装有过滤器，保证喷孔不被堵塞。

该装置方便高效，3-5分钟即可完成冲洗。

9）气水分离器

从加压仓排出的空气和水的混合物，通过该装置进行分离，空气从上口排出，滤液从下口排出。

为降低冲击，入口必须是切向入口。

10）电控系统

加压过滤机的圆盘过滤机、刮板输送机、清洗装置等安装在加压仓内，工作环境恶劣、动作频繁、闭锁严格，为保证加压过滤机经济合理，安全高效的运行，特配制了一套技术先进、操作灵活方便的控制装置。

该装置由计算机集中控制，可进行数据通讯，能够参与集控，对加压过滤机系统采用程序控制，参数监测调整，具有操作提示及故障报警等多种功能。

电控系统由控制柜和操作台两大部分组成，二者均应安装在距加压过滤机比较近的控制室内，环境温度应控制在18-25℃范围内。

2、辅机及系统

为了达到加压过滤机的运行环境要求，客户除购置加压过滤机主机外，还必须配置一些外围设备（辅机），主要有：

1）低压风机

为加压过滤机的过滤提供0.25-0.6MPa工作压力的低压风机，风量一般为每平方米过滤面积1-1.2/min。

由于风量消耗会随过滤物料的不同而相差较大，所以最好能通过具体实验来确定最佳的风机配置，一般选用风机压力比工作压力高出0.1Mpa。

2）高压风机

为加压过滤机的气动控制系统提供动力，风量为0.8/min，最低风压不得低于1Mpa。

3）入料用渣浆泵

入料设备，是将过滤物料从入料池内打入到加压过滤机内的设备，流量为0.8-3/h·㎡,扬程为80-90m。

在入料管道上，必须装有可靠有效的止回阀，泵周围必须设有安全防护设施。

工作时泵附近不得有人，并且严禁倒转或空转！

4）入料池

为给加压过滤机提供较好的入料条件，在入料泵之前须设置入料池。

入料池应为锥底，以便及时将沉淀物料排出，同时须具备防堵冲洗功能，钢结构或混凝土结构均可。

5）渣浆泵电机用变频器

为实现加压过滤机槽体液位的自动控制，采用变频器变换频率改变电机转速来达到调节入料量的目的。

6）过渡料斗

在排料装置与给料装置之间应设置一个容积不小于排料容积的过渡料斗，以便暂存从排料装置中间歇排出的物料，其上应开有进入维修人员及配件的方便门。

7）给料装置

加压过滤机排料装置每次间歇排出约1-1.5的滤饼（按处理量选取），所以必须加装大刮板或给料机等装置进行缓冲，使集中排出的物料能分散地送给到运输皮带上。

8）管道

1/2″镀锌钢管及管件，dg80，dg100，dg150，dg200，dg250钢管，弯头及法兰，紧固件、拉杆等。

9）阀门

①DN150——————————HCB笼式双座气动调节阀

②DN80——————————气动阀、手动阀

③DN150——————————气动阀、手动阀

④DN200——————————气动阀、手动阀

⑤DN250——————————气动阀

⑥1/2″———————————铜体球阀

3、结构简图（GPJ-120）

4、工作原理

加压过滤机是将过滤机置于一个封闭的加压仓内，圆盘过滤机落料槽下有刮板输送机，在机头处装有排料装置。

过滤的悬浊液由入料泵给入到过滤机的槽体中，加压仓内充进一定压力的压缩空气，在滤盘上，通过分配阀与通大气的气水分离器形成压差，这样，在加压仓内内压力作用下，槽体内的液体通过浸入悬浊液中的过滤介质排出，而固体颗粒被收集到过滤介质上形成滤饼，随着滤盘的旋转，滤饼经过干燥降低水分后，到分配阀的卸料区卸落到刮板输送机中，由刮板输送机收集到排料装置中，这样连续的运行，当达到一定量后，由排料装置间歇排出机外，整个工作过程自动进行。

四、使用操作

1、使用前的准备

1）加压仓是Ⅰ类压力容器，使用前应向劳动部门办理注册手续，并按照压力容器的相关要求使用、检查和维护。

2）使用前应重新检查各设备是否处于完好状态，管路是否安装正确。

3）滤盘上的滤布应绷紧，与刮刀的间隙应为2-4mm。

4）各阀门安装正确，动作灵敏可靠。

5）使用前应加润滑脂。

A）润滑脂泵：

加润滑脂，牌号为0号锂基润滑脂。

B）主轴减速器：

加工业极压齿轮油N150，加油量按油标刻度。

C）刮板输送机减速器：

加工业极压齿轮油N150，加油量按油标刻度。

D）液压站：

加抗磨液压油N46，加油量按油标。

E）排料装置的托辊加黄油

（6）使用前各电机必须经过空运转。

（7）使用前电控系统及附属设备必须经过调试。

2、使用

在使用时，加压过滤机不仅要求系统要达到完好状态，而且还必须满足所需的入料和排料条件，入料粒度在0-0.5mm，入料浓度200-350g/l，入料量符合加压过滤机的要求，排料装置能及时将加压过滤机排出的物料运走。

本机采用自动操作方式，手动操作及就地按钮是为了个别设备单独动作而设置的，把转换开关打到就地侧，操作现场控制箱上的按钮即可使相应的执行机构单独动作，一般低压风机需经联络，由专门操作者进行开启和停止。

入料泵采用就地与自动两种操作方式。

1）启动

当系统具备启车条件后，按操作顺序合上各电源开关，把转换开关打到程控侧，开UPS，开显示器及工控机，当出现主运行画面后，按下启动按钮，并通知低压风机开车，系统进入启动阶段，此时操作者要仔细观察工控机主画面的显示情况，当滤液阀开到位后，系统完成启动，进入工作阶段。

2）工作阶段

主要表现为排料循环进行，整个过程自动化，操作者主要起监控作用。

3）停车

按下停车按钮，系统进入停车阶段，同启动过程一样，操作者要随时观察主画面的显示情况，过程完成后，根据具体情况，进行就地冲洗，结束后，按顺序退出各个运行程序，关闭工控机及显示器，关闭UPS，断开各电源开关。

4）等待

工作时需短时停车时，可使设备进入“等待”状态，在此状态下，加压过滤机处于随时可以重新启动状态。

5）紧急停车

当系统达到紧急停车条件时，自动停车并报警，若系统自己解决不了时，操作者须及时按下紧停按钮，进行紧急停车，以免事故进一步扩大。

6）工作结束

每班工作结束，应清洗滤盘，放尽槽体内积水，排出加压仓内积水，打开手动阀，排尽排水器内积水，并打开人孔排出仓内潮气。

3、使用注意事项

1）本机操作人员要经过培训才能上岗。

2）本机工作时，正常情况下为自动控制，但必须有人在场实施监控。

3）一般情况下，排料周期应不小于1分钟，否则应调慢主轴转速和进行相应的处理。

4）本机不推荐工作压力低于0.15Mpa条件下工作，因此时水分偏高，易发生粘附、堵塞等不良现象，当压力超过最高工作压力时，应关闭进气调节阀，检查故障原因。

5）辅机：

高、低压风机、给料泵、各阀门等，应参照各自使用说明书进行操作和维护。

6）故障停机后，在没有切实消除故障的前提下，不准随意开机。

7）面板上各仪表参数，操作者可根据具体情况进行调整，而柜内各仪表参数不得随意调整，确需调整时，应在厂家协助下方可。

8）工控机必须在各个运行程序关闭后才能关机。

五、保养及维护

1、长期停车时滤布必须清洗干净，槽体内、加压仓内、排水器内必须排尽积水，刮板输送机、排料装置中应排尽滤饼。

2、工作完毕应打开两个人孔，打开排料装置的上下闸板，以排出仓内潮气。

3、如果突然停电，应首先打开排水器中的手动阀门，放尽仓内的压缩空气，其余待有电时再进行处理。

4、定期检查润滑脂泵、主轴减速器、刮板输送机减速器及液压系统油量，当低于正常油位时应及时加油。

各减速器首次使用时应在两周时换油一次，以后应在3-6个月换油一次。

排料装置的托辊每3-5天旋转螺栓一周，当螺栓旋到底时，在加压过滤机不工作时卸下螺栓加入黄油再将螺栓旋入螺孔中。

5、每周应检查清理以下部位：

过滤机的卸料槽、主轴的密封、排料装置的排料道。

6、应经常检查滤布和滤扇，当有损坏时必须及时更换，更换在加压仓内就可进行，更换后应保持滤盘和刮刀的原有间隙。

在装配滤布时，滤布必须绷紧。

7、当主轴密封进行调节后仍泄漏时，应更换新的盘根，其型号为聚四氟乙烯碳纤维填料盘根F19，长32米/台。

8、上、下闸板用的密封圈失效后，应及时更换。

更换时用手动方式打开上下闸板，切断泵站电源，（切不可泵站带电进入到排料装置中）解开上部固定螺母，从下部取出密封圈，再装入新件。

固定时，密封圈与闸板间一定要有1-3mm的间隙。

9、定期检查各种执行阀门，如有损坏应及时更换与原规格型号相同的阀门。

10、定期检查并排放过滤器、储风管、高压风机风包、反吹风包中的积水。

六、故障分析及排除

（见下表）

故障

原因

排除方法

工作压力低

1）仓外连接管路阀门损坏

2）滤布有严重破损

3）压力调节阀调节不当

4）液面低

5）过滤的悬浮液粒度过粗，结饼不均

7）入料浓度低

更换仓外连接管路阀门

更换滤布

重新调整

调整液面设定

处理系统中跑粗问题

提高入料浓度

滤饼脱落率低

1）反吹位置不对或反吹风阀故障

2）滤饼太薄

调整接近开关位置检修反吹风阀

降低主轴转速或加大工作压力

滤液浓度增高

滤布破损严重

更换滤布

上下闸板关不严

1）闸板前部粘附煤泥

2）液压系统压力不足

清理闸板前煤泥

检查液压系统

滤饼水分偏高

1）工作压力低

2）主轴转速低滤饼过厚

增大工作压力

提高主轴转速

自动操作中途停止

1）不符合原设定的条件

2）电气故障

检查工作条件并排除故障

充气密封圈充压卸压时间延长

充气密封圈有破损

更换新密封圈

七、运输及贮存

1、运输

因加压过滤机结构尺寸大，无法采用整体运输，故出厂时分解为若干部分进行运输。

当在交付客户时，客户应对分解后的各部件、备件按装箱单进行验收。

同时应对运输过程中是否有损坏和丢失进行检查，若发生损坏或丢失应由运输单位负责赔偿。

分解后的各部分如下：

（1）刮板输送机（整体运输）；

（2）排料装置（可分成两段运输）；（3）盘式过滤机（拆下滤扇部分）；（4）加压仓（为便于运输可在安装现场进行制造）；（5）液压系统；（6）电控系统；（7）反吹装置；（8）其它。

2、贮存

加压仓及圆盘过滤机因结构尺寸大只能在露天存放，存放时底部承重部分必须垫平，以免引起变形，上部必须用防雨布进行遮盖，以防雨水淋湿及阳光暴晒，其余部件及包装箱应在室内存放。

刮板输送机、排料装置底部应垫平，其上不许堆放物品。

所有包装箱在运至安装现场进行安装之前，必须保持包装箱的完好，若进行开箱检查，检查完毕后应将包装箱恢复原样。

若在贮存过程中发生损坏或丢失应由贮存单位负责赔偿。

3、注意事项

1）加压过滤机各零部件在运输贮存过程中，不得接近酸碱等带有腐蚀的物品，橡胶件等严禁高温、暴晒或者接近油类等使之老化的物品。

2）加压仓在吊装和运输时，仓体和活封头必须安装在一起，并应使用鞍座上的起吊孔进行吊装。

在起吊及运输过程中不许磕碰或划伤，各视镜应加以保护。

八、易损件

图号

名称

GPJ72/205003

开口密封圈

GPJ72/70107A

隔膜

GPJ72/51005

滤布

PYN72-05-10-01-有槽

滤扇

GPJ72/50501

动片

GPJ72/51406A

静片

GPJ72/51410A

主动侧分配阀体（60A无）

GPJ72/50702A

被动侧分配阀体

第二部分：

电控部分

一、概述

加压过滤机是一种世界公认的先进的脱水设备。

国外，最早由西德卡尔斯鲁大学从60年代着手研究，西德的KHD公司在其基础上，于85年底成功制造了世界第一台工业用加压过滤机。

后来，奥地利ANDRIZI公司也从卡尔斯鲁大学获得了96m２加压过滤机制造许可证，成为世界上第二家能够生产加压过滤机的公司。

国内，中国煤炭科学院唐山分院从70年代中期便开始研究煤用加压过滤机，89年，在借鉴国外技术及吸取自己以往经验教训的基础上，研究有了突破性进展，91年，我厂与唐山院签定了技术合同，成为世界上第三家加压过滤机生产厂家。

97年，我厂进行了产品升级，拥有了加压过滤机全套产品制造技术。

加压过滤机工作特点是：

1.主机部件工作在压力容器中；

2.现场工作条件恶劣（潮湿粉尘振动等）；

3.机构动作频繁，闭锁严格。

为此，我们的电控系统必须保证下面几个条件：

1.整机环境的适应性；

2.程序动作的可靠性；

3.系统参数的稳定性和多样性。

我们的设计原则是提高产品档次，改善用户界面，增强可靠性和易维护性。

经过多方调研，深入论证，我们确定了现在的IPC--PLC控制方案。

IPC具有良好的用户界面，PLC具有很强的现场适应能力和强大的逻辑运算功能。

在元器件的选用上，我们将其动作的可靠性和工作寿命为其首选条件，关键元件全为进口件。

整个控制系统由操作台

（1）、动力柜

（1）、控制柜

（1）、电源柜

（1）（660VAC用户）、现场控制箱（4）、及一些现场仪表和执行元件等组成。

二．系统构成

1.操作台

功能：

运行操作，监控运行状况。

主要安装部件：

工控机（IPC）、显示器、UPS、键盘、鼠标

2.动力柜

功能：

主回路配电及保护。

主要安装部件：

主轴变频器、断路器、接触器、热继电器、熔断器等。

3.控制柜

功能：

各执行机构控制。

主要安装部件：

PLC、中间继电器、直流电源

4.电源柜

（660V用户）

功能：

提供动力电源和控制电源。

主要安装部件：

动力变压器（40KVA）、旋转式隔离开关、

电流互感器等。

5.现场控制箱

功能：

①就地操作，便于维修调试；

②现场接线盒。

⑴.加压仓人孔控制箱

主要安装部件：

端子排、按钮、指示灯等。

主要控制对象：

主轴电机、刮板机电机、干油泵电

机、搅拌电机、反吹阀、清洗阀、照明灯。

⑵.排料控制箱

主要安装部件：

端子排、按钮、指示灯等。

主要控制对象：

液压泵、上下闸板开关电磁阀、

上下密封圈充放气、下仓充放气电磁阀。

⑶.阀门控制箱

主要安装部件：

端子排、按钮、指示灯等。

主要控制对象：

上、下滤液阀、加压仓放气阀、槽放空阀、入料阀。

6.现场仪表

⑴.变送器（10）

①.压力变送器（8）

a.低压风机压力变送器

（1）

b.加压仓压力变送器

（1）

c.反吹风包压力变送器

（1）

d.高压风机压力变送器

（1）

e.上密封圈压力变送器

（1）

f.下密封圈压力变送器

（1）

g.下仓压力变送器

（1）

h.液压站压力变送器

（1）

②.物位变送器

（2）

a.储浆槽液位变送器

（1）

b.下仓料位变送器

（1）

⑵.接近开关（6/7）

反吹1接近开关

（1）

反吹2接近开关

（1）（72m2以上用）

c.刮板机断链保护接近开关

（1）

d.上闸板开限位接近开关

（1）

e.上闸板关限位接近开关

（1）

f.下闸板开限位接近开关

（1）

g.下闸板关限位接近开关

（1）

⑶. 浮球开关

（1）

⑷.电接点表

（1）

加压仓压力电接电压力表

（1）

7.现场执行元件

⑴.电动机

①.直接控制

a.主轴（7.5/11KW）

b.干油泵（550W）

c.刮板机（7.5/11KW）

d.搅拌器（1.5KW）

e.液压站（15KW）

②.间接控制

a.高压风机（7.5KW）

b.入料泵（90/110KW）

c.圆盘给料机（7.5/11KW）

③.联络控制

低压风机（210KW）

⑵.阀门

①.电磁阀（13/14）

a.上闸板开关

（1）

b.下闸板开关

（1）

c.上密封圈

（1）

d.下密封圈

（1）

e.卸荷溢流阀

（1）

f. 入料阀

（1）

g.反吹阀（1/2）

h.清洗阀

（1）

i.下仓充气阀

（1）

j. 下仓放气阀

（1）

k.下滤液阀

（1）

l.槽放料阀

（1）

m.加压仓放空阀

（1）

②.气动调节阀

（2）

a.加压仓压力气动调节阀

（1）

b.反吹风包压力气动调节阀

（1）

⑶.其它

①.照明灯：

6个60W×6

②.电加热器：

2KW 220VAC

③.冷却风扇：

1.1KW 380VAC

三、控制原理

1.IPC--PLC体系结构

研华IPC-610H

研华IPC工控机作为上位机，用来完成管理级别上的数据采集和流程监控；ABPLCPLC（SLC5/04）作为下位机，根据控制方案完成控制任务。

2.通信网络

控制系统依靠通信网络将上位机和下位机联络起来。

通信网络是本系统构成的关键。

在本系统中，上位机利用美国罗克韦尔公司自带的通讯驱动RSLINX进行通讯，通过RSVIEW32与下位机构成多点接口网络通信结构。

监控时，利用工控软件所带的通讯驱动RSLINX，实现上、下位机的通信；PLC编程或程序调试时，利用编程软件RSLogix500所带的通讯驱动，实现上、下位机的通信。

四、工控机

简称IPC，这是一种在原有计算机的基础上，为了适合于工业控制现场较恶劣的环境，而采取加强措施的计算机，一般在防振动、防尘、热稳定、抗干扰四个方面进行了加强。

1.对电源系统进行重新设计，提高抗干扰能力；

2.改造机架和结构，提高防护等级和系统可靠性；

3.主板分为有源主板和无源主板（主板上只保留总线

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