机电工程第 19至21讲.docx

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机电工程第19至21讲

2H313060工业管道工程施工技术

工业管道工程包括：

热力管道系统；压缩空气、氧气管道系统；油气管道系统；夹套管道系统；长输管道系统；以及其他工艺管道系统等。

本目重点是：

管道工程的分类，管道工程施工程序及其要点，管道系统的试验和吹洗要求。

2H313061掌握管道工程施工程序

一、工业管道工程的分类

——切记分类的依据

分类的依据分别是：

按管道的材料、输送的介质以及介质的参数（压力、温度）可划分为以下几类：

1．按材料性质分类：

分为金属管道和非金属管道。

2．按设计压力分级：

管道工程输送介质的压力范围很广，从真空负压到数百兆帕。

工业管道以设计压力为主要参数进行分级，可分成真空管道、低压管道、中压管道、高压管道和超高压管道。

3．按输送温度分类：

工业管道输送介质的温度差异很大，按介质温度可分为低温管道、常温管道、中温和高温管道。

4．按输送介质的性质分类：

给排水管道、压缩空气管道、氢气管道、氧气管道、乙炔管道、热力管道、燃气管道、燃油管道、剧毒流体管道、有毒流体管道、酸碱管道、锅炉管道、制冷管道、净化纯气管道、纯水管道等。

二、管道工程施工程序

管道工程的一般施工程序是：

施工准备（技术、人员、机具、材料、现场）—→配合土建预留、预埋、测量—→管道、支架预制—→附件、法兰加工、检验—→管段预制—→管道安装—→管道系统检验—→管道系统试验—→防腐绝热—→系统清—→资料汇总、绘制竣工图—→竣工验收。

1．长输管道施工流程

长输管道施工流程一般为：

测量放线—→施工作业带清理、修筑施工运输便道—→防腐管运输—→加工坡口—→再布管—→管口准备、管口组对—→管道组对焊接—→焊口检验—→热收缩套（带）补口—→管沟开挖—→管道下沟—→管口组对、管道焊接—→焊口检验—→清管及试压—→管沟回填布地貌恢复。

2．埋地管道施工流程

埋地管道施工流程一般为：

办理动土手续—→按图测量、放线、打桩—→挖管沟—→沟底垫层处理—→复测标高—→管道预制、防腐—→下管找正管口连接—→部分覆土回填—→试压前检查—→分段系统试验—→隐蔽前检查—→回填土—→系统最终水压试验。

三、管道安装的技术要点

1．管道与大型设备或动设备连接（比如空压机、制氧机、汽轮机等），无论是焊接还是法兰连接，都应采用无应力配管。

其固定焊口应远离机器。

例如：

管道与机械设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，偏差应符合规定要求。

管道与机械设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。

管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。

管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

2．螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗干净，应进行外观检查，不得有缺陷。

密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、腐蚀斑点等缺陷，并应涂以机油或白凡士林等材料。

例如：

橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为5一400C的室内，并应避免阳光和热源的辐射。

5．阀门安装

（1）阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。

（2）当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。

（3）安全阀应垂直安装；安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。

安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并填写“安全阀最终调试记录”。

6．支、吊架安装

（1）支、吊架安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。

固定支架应按设计文件要求或标准图安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

（2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。

有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

（3）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。

其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。

（4）弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。

弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

7．静电接地安装

（1）有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。

例如:

每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。

管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。

接地引线宜采用焊接形式。

（2）有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。

（3）静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。

2H313062掌握管道系统的试验和吹洗要求

管道系统安装完毕后，应按设计或规范要求对管道系统进行试验。

根据管道系统不同的使用要求，试验的类型主要有：

——压力试验、真空度试验、泄漏性试验等。

一、管道系统试验

（一）管道系统试验的主要类型

1．压力试验——检验管道系统的强度和严密性。

以液体或气体为试验介质，对管道系统逐步加压，达到规定的试验压力，以检验管道系统的强度和严密性。

例如:

某输水管线全长16000m，整个管道为双管同槽敷设。

试压采用注水法，压力为1.0MPa，分段长度原则上不大于lkm。

2．真空度试验——检验管道系统的严密性

对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规定时间内的增压率，检验管道系统的严密性。

例如:

设计压力大于1MPa的流体管道阀门每个都需要进行壳体压力试验和密封试验，不合格不允许使用。

设计压力小于lMPa的流体管道阀门抽查10%试验，如不合格，加倍抽查，仍不合格，该批阀门不得使用。

3．泄漏性试验——检查管道系统中的泄漏点

以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等，检查管道系统中的泄漏点。

切记此实例：

某高炉工艺管道安装工程管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。

管道强度试验、严密性试验采用液压试验。

液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。

当液压试验环境温度低于50C时，应采取防冻措施。

对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。

液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时间，以无压降、无泄漏为合格。

（二）管道系统试验必须具备的条件

1．试验范围内的管道安装工程，除涂漆、绝热未施工完毕外，均已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

2．有热处理和无损检验要求的部位，其结果均已合格。

3．管道上的膨胀节已设置了临时约束装置，管道已按试验要求进行加固。

4．试验用压力表在周检期内并已经校验，其精度符合规定要求，压力表不得少于两块。

5．待试管道系统与不试验的管道系统已采取隔离措施。

采有盲板隔离的，设置盲板的部位应有明显的标记和记录。

6．待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已拆下或加以隔离，中间阀门应全部开启。

7．输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前，有关资料已经建设单位复查。

8．试验方案已批准，并已进行了技术交底。

（三）压力试验实施要点

1．液压试验实施要求

（1）不同类别或不同材料的管道系统（如碳钢、有色金属、铸铁、夹套管等）的试验压力应按相应的施工及验收规范的规定执行。

（2）管道与设备作为一个系统进行试验时：

当管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；

当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

（3）液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min,再将试验压力降至设计压力,停压30min,以压力不降、无渗漏为合格。

2．以气体为介质的压力试验（气压）实施要点

（1）承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。

（2）管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。

（3）试验前，必须用压力为0.2MPa的空气进行预试验。

气压试验时，应逐步缓慢增加压力,当压力升至试验压力的50%时，应对系统进行检查，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，升至试验压力后，再将压力降至设计压力。

以发泡剂检验不泄漏为合格。

（4）试验时，严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。

（四）真空度试验实施要求

1．真空系统在气压试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验。

2．真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的真空度后，关闭系统，24h后系统增压率不应大于5%。

（五）泄漏性试验实施要求

1．输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。

2．泄漏性试验应在压力试验合格后进行。

3．试验介质宜采用空气,试验压力为设计压力。

4．泄漏性试验应重点检验阀门填料、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。

二、管道的吹扫与清洗

（二）管道吹扫与清洗的方法

——主要有：

水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、油清洗

1．水冲洗

应使用洁净水连续进行冲洗,以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

当管道经水冲洗合格后暂不运行时,应将水排净,并应及时吹干。

2．空气吹扫

可利用生产装置的大型压缩机或利用装置中的大型容器蓄气,进行间断性吹扫。

吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力,流速不宜小于20m/s。

吹扫忌油管道时,气体中不得含油。

吹扫过程中,当目测排气无烟尘时,应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验,5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物,应为合格。

3．蒸汽吹扫

蒸汽吹扫用于蒸汽管道系统,非蒸汽管道若采用空气吹扫不能满足清洁程度要求时,管道系统的结构能承受高温和热胀因素的影响,经设计单位同意,可用蒸汽吹扫代替。

蒸汽吹扫应按加热一冷却一再加热的顺序循环进行,并采取每次吹扫一根,轮流吹扫的方法。

以大流量蒸汽进行吹扫,并在吹扫前先行暖管、及时排水,检查管道热位移。

4．油清洗

机械设备的润滑、密封、控制油管道系统，应在设备及管道吹洗、酸洗合格后，系统试运转前进行油冲洗。

不锈钢管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。

油清洗应以油循环的方式进行。

机电工程管理与实务

——2H313000工业机电工程施工技术

建筑机电工程工业机电安装工程可划分为：

机械设备安装工程；电气装置安装工程；动力设备安装工程；静置设备及金属结构制作安装工程；自动化仪表工程；工业管道工程；防腐蚀与绝热工程；炉窑砌筑工程。

2H313070防腐蚀与绝热工程施工技术

和2H313080炉窑砌筑工程

1、本讲的内容

——2H313070防腐蚀与绝热工程施工技术；

——2H313080炉窑砌筑工程。

2、考纲的要求

1）掌握防腐蚀工程施工方法；

2）熟悉绝热工程施工技术要求；

3）掌握炉窑砌筑工程施工顺序及要点；

4）了解炉窑砌筑工程施工技术要点和环境保护措施等。

2H313070防腐蚀与绝热工程施工技术

为了延长设备及管道的使用寿命，保证正常生产的最佳温度范围，减少热载体和冷载体在输送、储存及使用过程中热量和冷量的损失，提高冷、热效率，降低能源消耗和产品成本，控制设备及管道防腐蚀与绝热工程的施工全过程是重要手段之一。

切记：

管道安装后，要进行管道的防腐蚀和相应的保护施工：

绝热层施工、防潮层施工、保护层施工等。

2H313071掌握防腐蚀工程施工技术

——金属表面预处理（方法与等级）、防腐蚀涂层的施工（方法和特点）

一、金属表面预处理

金属表面有油污、铁锈（包括氧化皮）和旧的防腐层等污染物的存在，会降低防腐层与金属的结合强度，影响防腐层的使用寿命，严重的甚至不能进行防腐施工，所以在防腐施工前，必须对金属表面进行预处理，增强防腐层与金属的结合力，保证防腐施工质量。

（一）金属表面预处理方法

——主要有人工、机械、喷射、化学方法。

1．人工、机械除锈用于质量要求不高，工作量不大的除锈作业。

2．喷射除锈是利用高压空气为动力，通过喷砂嘴将磨料高速喷射到金属表面，依靠磨料棱角的冲击和摩擦，显露出一定粗糙度的金属本色表面。

以得到有一定粗糙度，并显露出金属本色的表面。

3．化学除锈是利用各种酸溶液或碱溶液与金属表面氧化物发生化学反应，使其溶解在酸溶液或碱溶液中，从而达到除锈的目的。

例如:

橡胶衬里、玻璃钢衬里、树脂胶泥砖板衬里、硅质胶泥砖板衬里、化工设备内壁防腐蚀涂层、软聚氯乙烯板粘结衬里应采用喷射除锈法；

而搪铅、硅质胶泥砖板衬里或喷射处理无法进行的场合则可以采用化学除锈法。

（二）金属表面预处理的质量等级

1．手工或动力工具除锈，金属表面预处理质量等级定为二级，用St2，St3表示。

2．喷射或抛射除锈，金属表面预处理质量等级定为四级，用Sal，Sa2，Sa21/2、Sa3表示。

3．火焰除锈金属预处理质量等级定为一级，用Fl表示。

4．化学除锈金属预处理质量等级定为一级，用Pi表示。

金属表面预处理方法的选择和质量要求，主要根据设备和管道的材质、表面状况以及施工工艺要求进行选取和处理。

例如:

长输管道站场工程施工中，现场防腐的钢管和管件，在防腐、涂漆及补口之前进行喷砂除锈处理，其除锈等级质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（（GB/T8923）中规定的Sa21/2级。

二、防腐蚀涂层的施工方法

防腐蚀涂层常用的施工方法有：

刷涂、刮涂、浸涂、淋涂和喷涂等涂装方法。

（一）刷涂

刷涂是使用最早、最简单和最传统的手工涂装方法，操作方便、灵活，可涂装任何形状的物件，除干性快、流平性较差的涂料外，可适用于各种涂料。

刷涂法可使涂料渗透金属表面的细孔，加强涂膜对金属的附着力。

缺点是劳动强度大、工作效率低、涂布外观欠佳。

（二）刮涂

刮涂是使用刮刀进行涂装的方法，用于黏度较高、100%固体含量的液态涂料的涂装。

刮涂作业涂膜的常见缺陷是：

开裂、脱落、翻卷等，其涂膜的厚度也很难均匀。

（三）浸涂

浸涂也是一种传统的涂装方法。

该方法将被涂物浸没在盛有涂料的槽液中，随即取出，让多余的涂料滴落回槽液中，或采用机械方法将多余的涂料甩落。

该法溶剂损失较大，容易造成空气污染，不适用于挥发性涂料，且涂膜的厚度不易均匀，一般用于结构复杂的器材或工件。

例如:

在化工厂里，有些设备，如已组装好的换热器，由于内部的列管不能进行刷涂和喷涂，则可采用整体浸涂的方法施工。

浸镀铝钢管主要用作石油化学工业中的管式炉管、各种热交换器管道、分馏塔管道等。

（四）淋涂

淋涂是将涂料从喷嘴喷淋至被涂物表面，涂料经过自上而下的流淌将被涂物表面完全覆盖后形成涂膜的涂装工艺工程。

此法所用设备简单，比较容易实现机械化生产，操作简便、生产效率高，但涂膜不平整或覆盖不完整，涂膜厚度不易均匀。

淋涂比浸涂的溶剂消耗量大，也会产生安全和污染问题。

（五）喷涂

喷涂是利用压缩空气在喷枪嘴产生的负压将涂料容器中的涂料从涂料喷嘴喷出，并迅即进入高速的压缩空气流，使涂料液一气相急剧扩散，被分散为雾状微粒射向被涂物，均匀涂布在表面。

该法要求被喷涂的涂料黏度比较小，常在涂料中加人稀释剂。

喷涂法优点是：

涂膜厚度均匀、外观平整、生产效率高。

缺点是材料的损耗远大于刷涂和淋涂等方法，且使用溶剂性涂料时会造成环境的污染。

适用于各种涂料和各种被涂物，是使用最为广泛的涂装工艺。

三、防腐蚀衬里的施工方法

根据不同的介质条件和设备及管道需求，可选取不同的衬里材料。

——聚氯乙烯塑料衬里、铅衬里、玻璃钢衬里、橡胶衬里、砖板衬里

（一）聚氯乙烯塑料衬里

聚氯乙烯塑料衬里分为硬聚氯乙烯塑料衬里和软聚氯乙烯塑料衬里。

衬里的施工方法一般有三种：

松套衬里、螺栓固定衬里、粘贴衬里。

1．松套衬里

是以钢壳为主体，里面加衬硬聚氯乙烯板材。

这种结构常用于尺寸较小的设备，衬里和钢壳不加以固定，，因此钢壳不限制硬聚氯乙烯的胀缩。

3．粘贴衬里是用胶粘剂（一般称为胶），把硬聚氯乙烯薄板（2一3mm）粘贴在钢壳内。

切记

——聚氯乙烯塑料衬里用处最多的是硝酸、盐酸、硫酸和氯碱生产系统；

如：

用作电解槽，既耐腐又不漏电；酸雾排气管道和海水管道采用聚氯乙烯塑料衬里效果均良好。

（二）铅衬里

切记：

铅衬里适用于常压或压力不高、温度较低和静载荷作用下工作的设备；真空操作的设备、受振动和有冲击的设备不宜采用。

铅衬里常用在制作输送硫酸的泵、管道和阀等。

铅衬里的固定方法：

有搪钉固定法、螺栓固定法、压板固定法（焊接式）等。

（三）玻璃钢衬里

玻璃钢衬里的施工方法主要有：

手糊法、模压法、缠绕法和喷射法四种。

例如：

对于受气相腐蚀或腐蚀性较弱的液体介质作用的设备，一般衬贴3一4层玻璃布即可。

而条件比较苛刻的腐蚀环境，则衬里总厚度至少应大于3mm。

在衬贴过程中，涂刷胶粘剂必须使每层玻璃布充分浸润，尽可能挤出纤维间空隙中的空气。

并且最好每衬粘一层，待干燥或热处理后再衬粘下一层，这样可以使溶剂充分挥发和树脂固化程度高，有利于提高玻璃钢衬里的抗渗性。

（四）橡胶衬里

橡胶衬里施工采用粘贴法，把加工好整块橡胶板利用胶粘剂粘贴在金属表面上，接口以搭边方式粘合。

（五）砖板衬里

1．砖板衬里施工

采用胶泥砌衬法，在设备的内壁，采用胶泥衬砌耐腐蚀砖板等块状材料，将腐蚀介质同基体设备隔离，从而起到防腐蚀作用。

2．砖板衬里的优点

所用主材砖板和胶泥来源广泛，价格便宜；

工艺简单，施工方法成熟，适应砌衬各种尺寸、形状的设备、地坪、渠沟、基础、烟囱等；

选用不同材质的砖板和胶粘剂，可以获得耐蚀性、耐热性、耐磨性良好的保护层。

2H313072熟悉绝热工程施工技术

——绝热工程、施工准备、绝热层施工技术、防潮层施工技术、保护层施工技术。

一、绝热工程施工准备

——技术准备、机具和材料准备、施工条件准备

（一）技术准备

1．认真审查图纸，核对设备安装工程及其热力参数是否与设计要求相符。

2．根据实际情况，编制施工技术措施，质量检查计划和质量控制方法，准备各种技术表格；进行员工技术培训，对施工人员进行技术交底。

3．如果设计方推广新材料或新工艺，则设计方应派专人配合在现场指导施工。

（二）机具和材料准备

1．根据工程量大小，确定绝热工程机具进场，并进行安装调试。

2．进场的绝热材料应具有出厂合格证。

对材料如有怀疑，可对其密度、机械强度、导热系数、含水率、可熔性及外观尺寸进行复检。

3．绝热材料应妥善保管，按规格型号分类堆放，防止受潮、雨淋、挤压等。

其堆放高度不宜超过2m。

（三）施工条件准备

1．设备或管道应做水压试验、气密性试验并合格。

2．各种支架、支座、吊架、热工仪表等接管应安装完毕且符合设计要求。

3．对设备和管道安装中焊接、防腐等工序办理工序交接手续，设备和管道进行表面预处理。

二、绝热层施工技术要求

——分：

设备保温层施工技术、管道保温层施工技术；

设备、管道保冷层施工技术；

（一）设备保温层施工技术要求

1．当一种保温制品的层厚大于100mm时，应分两层或多层逐层施工，先内后外，同层错缝，异层压缝，保温层的拼缝宽度不应大于5mm；

2．用毡席材料时，毡席与设备表面要紧贴，缝隙用相同材料填实；

3．用散装材料时，保温层应包扎镀锌铁丝网，接头用以.4mm镀锌铁丝缝合，每隔4m捆扎一道镀锌铁丝；

4．保温层施工不得覆盖设备铭牌。

例如:

对立式设备采用硬质或半硬质制品保温施工时，需设置支撑件，并从支撑件开始自下而上拼砌，然后进行环向捆扎。

对卧式设备采用硬质或半硬质制品保温施工时，需要在设备中轴线水平面上设置托架，保温层从托架开始拼砌，并用镀锌铁丝网状捆扎。

（二）管道保温层施工技术要求

1．水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45°范围内。

2．保温层的捆扎采用包装钢带或镀锌铁丝，每节管壳至少捆扎两道，双层保温应逐层捆扎，并进行找平和接缝处理。

3．有伴热管的管道保温层施工时，伴热管应按规定固定；伴热管与主管线之间应保持空间，不得填塞保温材料，保证加热空幻。

4．采月预制块做保温层时，同层要错缝，异层要压缝，用同等材科的胶泥勾缝。

例如：

输气管线站场管道保温采用岩棉保温，保温工作在管线及设备防腐工程验收合格后进行。

每段保温层用镀锌铁丝捆扎，间隔250一300mm，保温带或保温管壳的纵向接缝位于管子的侧下方，镀锌铁皮保护层的搭接长度，其接缝处用轴心铝铆钉。

（三）设备、管道保冷层施工技术要求

1．采用一种保冷制品层厚大于80mm时，应分两层或多层逐层施工。

在分层施工中，先内后外，同层错缝，异层压缝，保冷层的拼缝宽度不应大于2mm。

2．采用现场聚氨酯发泡应根据材料厂家提供的配合比进行现场试发泡，待掌握和了解发泡搅拌时间等参数后，方可正式施工；阀门、法兰保冷可根据设计要求采用聚氨酯发做成可拆卸保冷结构。

3．聚氨酯发泡先做好模具，根据材料的配比和要求，进行现场设备支承件处的保冷层应加厚，保冷层的伸缩缝外面，应再进行保冷。

4．管托、管卡等处的保冷，支承块用致密的刚性聚氨酯泡沫塑料块或硬质木块，采用硬质木块做支承块时，硬质木块应浸渍沥青防腐。

5．管道上附件保冷时，保冷层长度应大于保冷层厚度的4倍或敷设至垫木处。

接管处保冷，在螺栓处应预留出拆卸螺栓的距离。

三、防潮层施工技术要求

设备及管道保冷层外表面应敷设防潮层，以阻止蒸汽向保冷层内渗透，维护保冷层的绝热能力和效果。

防潮层以冷法施工为主。

1．保冷层外表面应干净，保持干燥，并应平整、均匀，不得有突角，凹坑现象。

2．沥青胶玻璃布防潮层分三层：

第一层石油沥青胶层，厚度应为3mm；

第二层中粗格平纹玻璃布，厚度应为0.1一0.2mm；

第三层石油沥青胶层，厚度3mm。

3．沥青胶应按设计要求或产品要求规定进行配制；玻璃布应随沥青层边涂边贴，其环向、纵向缝搭接应不小于50mm，搭接处必须粘贴密实。

立式设备或垂直管道的环向接缝应为上搭下。

卧式设备或水平管道的纵向接缝位置应在两侧搭接，缝朝下。

四、保护层施工技术要求

保护层能有效地保护绝热层和防潮层，以阻挡环境和外力对绝热结构的影响，延长绝热结构的使用寿命，并保持其外观整齐美观。

1．保护层宜用镀锌铁皮或铝皮，如采用黑铁皮，其内表面应做防锈处理；使用金属保护层时，可直接将压好边的金属卷板合在绝热层外，水平管道或垂直管道应按管道坡向自下而上施工，半圆凸缘应重叠，搭口向下，用自攻螺钉或铆钉连接。

2．设备直径大于1m时，宜采用波形板，直径小于lm以下，采用平板，如设备变径，过渡段采用平板。

3．水平管道或卧式设备顶部，严禁有纵向接缝，应位于水平中心线上方与水平中心线成300以内。

例如：

当采用金属作为保护层时，对于下列情况，金属保护层必须按照规定嵌填密封剂或在接缝处包缠密封带：

（1）露天或潮湿环境中的保温设备、管道和室内外的保冷设备、管道与其附件的金属保护层；

（2）保冷管道的直管段与其附件的金属保护层接缝部位和管道支、吊架穿出金属护壳的部位。

2H313080炉窑砌筑工程施工技术

炉窑砌筑工程包括：

专业炉窑和一般炉窑的砌筑。

2H313081掌握炉窑砌筑工程施工程序

一、炉窑的分类

1．专业炉窑有

（1）冶金炉窑中的炼焦炉、炼铁高炉、炼钢转炉、电炉、