电镀镍作业指导书推荐word版 11页.docx

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电镀镍作业指导书推荐word版11页

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电镀镍作业指导书

篇一：

电镀镍金作业指导书

版本：

A页码：

Page1Of5

文件名称：

电镀镍金工艺规程

题，应以大量清水冲洗患处，必要时看医生。

5.2.4禁止在行车运行时进入电镀线工作或维修，严禁行车载人。

5.2.5添加药水时要注意行车的动向，防止被行车撞伤。

金盐为剧毒物品，使用时必须戴胶手套，不能触及伤口。

当金盐碰到伤口的时候,必须立即扎紧血液回流的静脉,并将伤口用手术划开,以万分之KMnO4浸泡15分钟以上,并立即送往医院,否则人有生命危险。

工艺流程参数控制表

版本：

A页码：

Page3Of5

文件名称：

电镀镍金工艺规程

5.4.4金面没有氧化、水迹、斑点现象。

5.4.5金面没有露铜、露镍、渗镀现象。

5.4.6以3M胶带贴紧90度方向拉扯3次,不应该发生掉金、掉镍现象。

5.5生产进行

5.5.1每班对第一缸生产板进行电镀电流、出板周期、镀金时间测量并作记录。

确

认正常才可以生产。

电镀电流误差不能超过5%，出板周期时间误差不能超过10秒，镀金时间误差不能超过2秒。

5.5.2添加、换缸、保养药水后生产出来的第一缸板进行随机抽检，确认正常后才

可以生产。

5.5.3每班生产型号的第一缸板要测金镍厚度，正常后才可以继续生产。

5.5.4操作人员戴上洁净胶手套对角拿板，按电流纸上的挂板要求将板拧紧固定夹

棍上，固定螺丝要拧在工艺边的露铜区上，让其导电良好。

5.5.5挂板用的两支夹棍要垂直、拧紧，之间要平行，不能使被夹的板明显弯曲，

上下两板之间不留间隙。

5.5.6夹棍要放在电镀有效区内，夹棍与夹棍之间要紧密靠拢，要使产量最大化。

5.5.7不同型号的板不得挂在同于一飞巴。

5.5.8上板时，破损的夹棍及时取出，换上新夹棍。

轻微镀上镍金的夹棍须把镀物

清除后再使用。

5.5.9飞巴使用前用0.5%H2SO4溶液擦净、冲水、抹干。

使用中的飞巴用干净湿布每

班擦洗三次以上，擦洗后不能滴水。

5.5.10电镀完成后拧开夹板螺丝，把板逐块取下，过程避免碰撞、磨擦、弄伤线

路板。

5.5.11镀金后的板要放在DI水盘中浸泡，防止接触空气氧化，并尽快送到清洗机

清洗烘干，减少氧化机会。

5.5.12胶手套使用24小时后更换5.6生产结束

5.6.1关掉所有进排水阀门，行车退回起始位。

5.6.2关掉循环泵、过滤泵，最后关掉电源。

5.6.3做好生产记录和药水补加记录，每班下班后交一份本班产量数据给化验室。

5.7返工、返修方法

5.7.1金面轻微氧化可用橡皮擦拭去除。

金面露铜、烧焦、不能去除的氧化、水迹、斑点等问题板可以剥镍剥金后

重做。

5.8紧急停机处理

5.8.1如遇到停电或行车坏时，值机人员应马上告知当班组长及主管。

药水缸里的

板手动取出浸入水洗缸,取板的顺序:

微蚀→镀镍→镀金→除油→活化。

5.8.2镍缸中的板手动取出浸入水洗缸中，等来电或故障排出以后进行活化2分钟

再补镀镍。

金缸的板浸入纯水洗缸中，如停机时间太长,将板从水缸中取出吹干存放，以后活化后再补镀金。

5.8.3如遇到停水情况，可做完拉上的板，但不可再进板生产。

6.0常见品质异常及纠正措施。

篇二：

08电镀（化学镍）作业指导书

篇三：

电镀作业指导书

1.0目的

规范化学镍金的日常操作及保养,确保生产正常。

2.0适用范围及责任

2.1适应于旭晨公司化学镍金线的日常生产及保养。

2.2责任:

2.2.1生产部负责执行日常操作、控制工艺参数及提供保养.2.2.1工艺部负责为流程出现问题提供技术支援.2.2.1维修部负责为生产设备提供维修服务

2.2.1品质保证部负责工艺参数的监控及测试仪器的调校

3.0工艺流程

3.1上板微蚀预浸活化双水洗双水洗双水洗沉金金回收水洗

4.0药水参数

详见《沉镍金线药水控制参数表（附录1）》

5.0槽液的开缸及维护

5.1除油缸

5.1.1以140L做开缸时，先加入3/4体积纯净水。

5.1.2加入11.2L的酸性除油剂GK-201。

5.1.3加入纯净水到标准液位，搅拌均匀并升温到设定温度范围即可生产。

5.1.4每生产100M补充酸性除油剂GK-201：

1L。

5.1.5更换频率：

每月/次槽液或槽液浑浊，有大量沉淀物时更换。

5.2微蚀缸

5.2.1以140L做开缸时，先加入3/4体积纯净水。

5.2.2边搅拌边加入4.2L的工业级硫酸,然后开打气再加入7KG的过硫酸钠。

2

5.2.3加入纯净水到标准液位，搅拌至充分溶解后,分析调整即可生产。

5.2.4每生产100M补充过硫酸钠：

0.5KG;工业级硫酸：

200ml。

5.2.5更换频率：

化验分析Cu大于7g/L时，更换时保留20%的母液。

5.3预浸缸

5.3.1以140L做开缸时，先加入3/4体积纯净水。

5.3.2加入2.5L的分析纯（AR级）H2SO4。

5.3.3加入纯净水到标准液位，搅拌至充分溶解后,分析调整即可生产。

5.3.4生产中依据分析补充或每生产100M，补充分析纯（AR级）H2SO4：

500ml。

5.3.5更换频率：

3天/次；更换活化缸时也要一起更换。

5.4活化缸

5.4.1以160L做开缸时，先加入3/4体积纯净水。

5.4.2加入2.5L的分析纯（AR级）H2SO4，打开过滤泵充分搅拌均匀1分钟后,加入9L的活化剂GK-202，并加入纯

净水到标准液位充分搅拌均匀30分钟,并升温到设定温度范围,分析调整即可生产.5.4.3生产中依据分析补充或每生产100M，补充GK-202：

1L，（AR级）H2SO4：

分析补充。

5.4.4更换频率：

4-5MTO。

5.5酸洗缸

5.5.1以140L做开缸时，先加入3/4体积纯净水，打开打气。

5.5.2先加入2.5L的分析纯（AR级）H2SO4。

5.5.3加入纯净水到标准液位，并充分搅拌均匀即可生产。

5.5.4生产中依据分析补充或每生产100M，补充分析纯（AR级）H2SO4：

250ml。

5.5.5更换频率：

3天/次5.6沉镍缸

5.6.1以160L做开缸时，先加入3/4体积纯净水，打开打气。

5.6.2先加入24L的GK-204M搅拌均匀1分钟后。

222

2+

2

5.6.3再加入8L的GK-204A搅拌均匀1分钟后。

5.6.4再加入800ml的GK-204D搅拌均匀1分钟后。

5.6.5加入纯净水到标准液位，，打开过滤泵循环30分钟后,并升温到设定温度范围,分析调整即可生产5.6.6根据化验室分析PH值和镍含量，每消耗1g镍浓度，须补加GK-204M1ml，GK-204A10ml，GK-204B10ml，

GK-204C10ml，GK-204D5ml。

线上补充：

每生产3笼板添加A/B/C各300ml，M:

30ml，D:

150ml。

注意事项：

添加GK-204B和GK-204C时，须在槽外先混合后再添加。

5.6.7更换频率：

4-5MTO。

5.7沉金缸

5.7.1以160L做开缸时，先加入3/4体积纯净水。

5.7.2加入32L的GK-207搅拌均匀。

5.7.3加入纯净水到标准液位,打开过滤泵,升温到88℃。

5.7.4加入计算量的金盐（本公司加100g）,过滤泵循环30分钟后取样分析PH值,，分析调整即可生产5.7.5每补加10g金盐须同时补充GK-2071L，金盐补加：

每70平方米补充10g。

5.7.6更换频率：

10MTO或铜含量≥5PPM或镍含量≥900PPM。

6.0开关机程序

6.1生产开机

6.1.1打开总电源、开总水阀、过滤泵、空气搅拌器、摇摆。

6.1.2检查各设备运行是否正常。

6.1.3开加热,待各温度达到工艺要求后开始生产。

6.2生产停机

6.2.1先关掉所有加热、再关掉各水阀、过滤泵、空气搅拌器、摇摆。

6.2.2再关掉总电源，搞好周边卫生。

7.0生产要求

7.1对上工序产品质量要求：

无胶点、无压点、无油污、无氧化、无划伤、无粗糙等。

7.2对本工序质量要求:

板面要求：

光亮、无掉镍金、无粗糙、发白，无漏镀、渗镀、发红、无阴阳色等。

8.0生产控制要点

8.1上笼子时不允许板重叠，导致沉不上镍金。

每次出缸时必须按规定（除沉金缸滴水时间15sec）其它水洗缸、药

水缸滴水时间10sec控制。

8.2在每次化验室取样分析前，必须先将各缸药水液位补加至标准液位，然后开过滤待搅拌均匀后再取样.8.3补加沉镍缸药水时，应遵循少加勤补的原则，以维持药水的含量稳定，补加比例为M：

A：

B：

C：

D=0.1：

1：

1：

1：

0.5，B及C须在槽外先混合后再添加。

当其中一种药水的添加量≥2L时，按开缸比例添加M：

A：

D=3：

1：

0.1。

8.4根据生产板受镀面积的多少，每生产3-5笼板添加GK-204A/B/C各300ml，M:

30ml，D:

150ml，B及C须在槽

外先混合后再添加。

8.5生产中沉镍缸、沉金缸补充液位时，应采用少量多次,每次补加量不可超过1升，≥1L时，要分几次添加，每

次添加的时间要间隔一架板的时间。

8.6每个班次生产前必须点检设备状态是否正常，发现与显示不符时应立即调较；有温度要求的缸体，生产过程

中每2小时点检一次各缸的温度。

8.7活化缸、沉镍缸、沉金缸后的双水洗，每个水洗缸处理时间确保在1分钟左右，以避免渗金，甩金发生。

8.8沉金后的应立即烘干，防止金面氧化，发红，浸泡最长时间不得超过20分钟。

8.7当生产试样或首样确认时,应连同2-3张180×250㎜的光铜板或托缸板一起沉镍,以保证镍槽的负载量,且在平时生产中也应保证槽液负载在0.3-1.0d㎡/L之间。

8.8如发现加热管上镍严重时，镍缸需做倒缸处理,在每次倒缸前，必须先把空槽内的镍渣杂物清理干净。

8.9沉镍缸空置0.5小时以上，必须先托缸后再生产。

8.10每次新开缸的镍槽及不同型号产品批量生产前，必须做首件板确认，确认合格后再批量生产。

8.11活化缸每个月需用20%的硝酸硝缸一次;沉镍缸每天倒缸后需用20%的硝酸硝缸一次（处理流程:

20%的硝酸炸

缸循环浸泡8小时2次各1小时1%1小时

自来水洗1次1小时纯水洗1次1小时）

8.12生产时产线上水洗、药水缸不允许有漏电现象，如有漏电及时开单维修OK后方可生产。

9.0安全及注意事项：

9.1在添加药水的时候必须戴好耐酸碱手套、围裙、防护面具（特别是浓硫酸、硝酸、金盐）小心操作，以免伤

人。

9.2遇停电紧急情况的处理。

9.2.1在活化之前的板，立即取出，来电之后可从头开始磨板生产。

9.2.2活化后没有沉镍的板，以及刚进镍缸的板，取出后放置在水槽中，来电之后先磨板再从预浸开始生产。

9.2.3沉镍缸中的板如只差5分钟就完成的，可继续沉完镍后放置在水槽中，来电之后先磨板再从沉金开始生产。

9.2.4在沉金缸中的板可继续沉完金。

9.2.5在出现瞬间停电时（如闪电），已过活化的板继续生产（活化前的板停止过缸），应立刻观察温度、过滤、

打气的运行，并填写点检记录。

10.0操作规范图：

10.1沉镍金上板:

→

→

图示1图示2图示3

戴上指手套手持板边拿板展开板上挂蓝上固定鱼线梆好

篇四：

作业指导书（电镀）

浙江海荣机械有限公司

作业指导书

名称：

电镀

编号：

HR-JS-01-008

版本号：

A版

实施日期：

201X年8月16日

编制：

审核：

批准：

一．目的

利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜从而起到防止腐蚀，提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用。

二．适用范围

适用于指导供应商进行电镀生产，指导供应商和本公司检验员对电镀产品质量进行有效管控。

二．工作准备

1.电镀现场作业必须注意个人防护,穿好工装、水鞋，戴好口罩、胶手套等，有腐蚀性液体灼伤皮肤及溅入口眼应及时处理，操作过程中防止电源线及其他电器回路短路。

电动葫芦严禁过载。

杜绝斜拉、冲顶等违规操作，保证人身及设备安全;

2.根据生产工艺卡核对产品型号、规格、数量以及电镀技术要求。

3.大工件移动时尽量使用电动葫芦,禁止赤手接触工件,戴胶手套亦应注意手套清洗洁净，防止玷污工件表面;

4.电镀全过程严防油渍污染槽液;工件每次出槽应适当延长于槽子上方停留时间,尽可能使槽液充分回流,减少带出污染下道工序;

5.下班前清扫现场,将锌阳极取出并打捞遗落入各池中的工件及挂钩等物,各槽要加盖,切断电源方可离开。

三．工艺操作条件

1.工作液浓度：

检测浓度比重48—52°Be（波美度）分析浓度硫酸360—380克/升

铬酸400—420克/升

三价铬≤30克/升

F—530.5—1克/升

2.工作液温度和时间：

范围一（适用于易变形工件）

温度58—60℃（摄氏度）

时间15—18Min（分钟）

范围二（适用于普通工件）

温度68--70℃（摄氏度）

时间12—14Min（分钟）

范围三（适用于不易变形工件）

温度72--74℃（摄氏度）时间8—10Min（分钟）

3）工作液搅拌方式连续压缩空气搅拌

4）工作液净化方式阳极电解净化+清缸过滤（清缸过滤频率每季度一次）

四.镀锌操作

1.除油、除锈“二合一”：

将工件浸没入槽液中，具体时间依据工件结构，表面锈蚀程度及槽液浓度而不同，以除净表面锈迹为准。

浸泡过程中应翻动工件数次，同时观察锈蚀去除情况并防止过腐蚀的发生，局部有过厚的锈蚀产物可用钢丝球、砂纸等打磨除去，工件表面完全呈现出均匀灰白色基体颜色时即将其取出。

2.水洗：

工件移入流动水洗槽清洗时不断抖动工件,保持与水的相对运动。

细长管件采用强制灌洗以保证清洗效果。

提出工件待余液流尽后尽快移入中和槽，过程中可观察其表面水膜是否完整连续以判定前道工序的除油效果。

3.中和：

用以中和水洗后工件上未洗净的酸液以免带入污杂镀液。

并可用来保存镀前水洗后的工件以防二次返锈。

注意使工件表面完全浸润。

4.电镀

4.1根据工件面积及复杂程度确定电流强度及时间。

一般电流100-600A，时间5-15

分钟不等，保持电流密度在0.5-3.0A/dm2的工艺范围内;

4.2大面积工件及结构复杂件入槽后可采用1.5-2倍正常电流冲击1-1.5分钟后以小电

流施镀.可保证镀层的均匀覆盖;

4.3装挂时应注意阴阳极间距离的调整,同时装挂多件时需注意工件的大小搭配以免造

成局部过高或过低的电流密度,注意控制短件电镀时间,及时取出防止镀层过厚。

5.水洗:

洗净工件上残余镀液,注意事项同上道水洗。

6.出光:

主要为钝化作表面准备,同时镀层表面的一些斑痕可在出光液中经擦拭给予缓解或消除而获得光洁外观.注意使工件表面浸润完全不得遗漏,时间3-5秒,尽快移入下工序。

7.钝化:

时间5-20秒,注意使表面完全浸润。

8.水洗:

此处为最终清洗,应彻底除

尽以前各道工序残液。

注意事项同前两道水洗。

五.电镀制品的检验

5.1电镀种类、颜色与图纸要求是否一致；

5.2外观缺陷包括：

起泡、缺镀、粒点、刮伤等，具体定义如下表：

5.3缺陷程度由轻致重依次为无缺陷、不明显、轻微、严重，具体定义如下表：

5.4外观和颜色检验的条件：

2只40W荧光灯（220V,50HZ）,视力0.8以上，

距离为300mm，时间10S

以上。

5.5外观检验的判定标准：

A类表面（使用过程中经常看到、用到或对产品质

量产生影响的地方）：

颜色依据图纸技术要求为准，无起泡、厚度不均匀、缺镀、粒点、划伤等不良现象；B类表面（使用过程中不经常看到、用到或对产品质量不产生影响的地方）：

颜色依据图纸技术要求为准，无起泡现；允许不明显缺镀、粒点、划伤等不良现象；C类表面（使用过程中很难看到或用到的地方）：

暂不做要求。

A类表面、B类表面、C类表面以下图为参考：

管件电镀表面区域划分图示：

外观电镀表面区域划分图示：