汽车审核作业指导书3版.doc

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1.范围

本指导书适用于本中心审核员对汽车产品的质量管理体系审核提供指导。

2引用文件

国家发展和改革委办公厅2003/11/10关于公布车辆生产企业世界制造厂识别代号的通知

GB7258-1997《机动车运行安全技术条件》

QC/T3-1992《汽车产品图样及设计文件完整性》

QC/T4-1992《汽车产品图样及设计文件采用与更改办法》

QC/T900-1997《汽车整车产品质量检验评定方法标准》

GB/T1332—91《载货汽车定型试验》

GB/T13043—91《客车定型试验规程》

GB/T13044—91《轻型客车定型试验规程》

QC/T29020—91《微型货车定型试验规程》

ZBT50001—84《专用汽车定型试验规程》

JB/T3693—91《重型矿用自卸汽车定型试验规程》

GB/T5397—85《摩托车定型试验规程》

3.行业特点

我国汽车标准法规体系主要参照ECE/EEC技术法规制定，目前以强制性标准形式体

现，其构成及制定情况详见附件A。

我国现行汽车行业政府主管部门为国家发展和改革委员会。

但原国家机械工业局作为汽车行业政府主管部门时颁布的汽车行业标准依然有效。

原国家机械工业局1999年发布文件，规定自2000年4月1日起对行业生产的新车实行40项强检规定，但不同车型其强检的项目有所差异。

我国在用车辆的技术状态应符合GB7258—1997《机动车运行安全技术条件》的规定。

对整车厂（含底盘生产厂及各种改装厂）不得删减7.3。

即使该厂的产品设计为外包（这种情况实际是存在的），但该厂也应对产品满足顾客要求的能力与责任负责。

国家机械工业部明确规定，汽车的强检项目是以整车为单位，而不以其零部件是否符合规定，而对整车进行评价。

所以整车厂（最终制造厂）对车辆的技术指标负责。

另一方面，国家机械工业局于1999年1月18日以国机管[1999]20号文发布了《车辆识别代号（VIN）管理规则》（即CMVRA01-01），规定从文件发布之日起，国内生产的整车产品必须按VIN的规则进行标识，以便提高车辆故障信息反馈的准确性。

也就是说通过对整车的识别，追究组织的责任。

国家发展和改革委办公厅2003/11/10《关于公布车辆生产企业世界制造厂识别代号的通知》再次按CMVRA01-01进行车辆识别代号（VIN）管理。

汽车零部件厂是否可删减7.3要视其是否存在产品开发及过程开发活动或过程而定。

零部件厂根据市场（汽车整机厂的要求）及顾客要求开发产品进行生产，或者组织根据顾客样品进行测绘及测试开发产品进行生产，或者根据顾客不完整的工程图样及要求，进行补充开发包括过程开发等，均应视为企业有开发过程，不应删减7.3。

只是可根据开发控制的内容的实际删减部分子条款或适当从简有关内容。

如果组织无设计活动或过程，但组织负有设计责任，7.3过程也不能轻易删减，而应将此作为分包过程实施有效控制。

组织仅有过程开发，无具体的产品开发活动，如删减7.3或不参照7.3实施过程开发控制，则必须说明如何有效控制过程开发活动。

汽车行业目前确实存在某些企业无顾客财产的情况。

但要注意顾客财产包括：

设施、设备、工具、工装、计量及检验设备及器具、样件、图样等，重复使用的包装箱（盒）、半成品、物料等以及顾客知识产权方面。

4.产品/服务范围、特点与专业代码

本专业审核作业指导书适用于汽车、摩托车及零、附件制造，对应的专业代码是22.01.00、22.02.00、22.03.00、22.05.01、22.06.00

5.业务/服务流程

汽车工业是技术、资金密集型、高精度、连续性大批量生产的综合工业。

汽车工业产品以硬件产品为主，服务性软件产品为辅，其质量体系范围的重点为：

管理职责、设计与开发、采购、生产过程确认、产品测量、监视与测量设备、销售及售后服务、与顾客沟通等，其他过程按标准要求，无特殊之处。

对汽车工业的整车厂而言，其生产过程的设置一般都有四大过程：

冲压、焊装、油

漆和总装，对这些过程的识别是判定该组织是否对主要过程实施了有效控制的重要依据。

汽车整车有近万个零部件组成，其需要组织专业化协作的社会大生产，需要相关工

业产品与之配套，因此，汽车工业的水平与许多相关工业技术水平紧密相连（如冶金、石油、化工、煤炭、轻工、电子、纺织、建材等行业）。

汽车的动力性、经济性、舒适性、安全性、可靠性、可维修性、耐久性、密封性及法律法规要求的环保性能和外观造型等都是在设计、制造过程中要刻意追求的。

汽车的关键总成及零部件（发动机、车桥、车身、变速箱、传动轴等）的制造涉及到铸、锻、冲压、金切、焊接、电镀、涂漆、热处理、装配等工种的交叉生产。

6审核要点与审核方法

6．1管理职责

汽车企业的领导，决策层的贯标意识、质量经营意识至关重要。

规定的质量方针和质量目标要围绕国家对汽车工业产业政策能够摒弃以往的小生产的传统习惯，要大规模、专业化、高起点，从而促进汽车工业的企业集团化，产品系列化、生产专业化、达到优化产业结构的目的。

汽车企业的领导必须适应产业发展的需要，注重汽车法规项质量的承诺，具有超前决策、开拓进取的强烈意识。

对汽车整车厂的质量目标通常都涉及车辆的可靠性和耐久性目标，即车辆的无故障里程和大修里程的指标。

为保证整车产品的质量，汽车行业规定汽车零件和小部件的可靠性和耐久性的指标不应低于相应大总成和整车的相应指标（易损件除外）。

为此在审核汽车零部件厂的质量目标时，要度量该目标是否达到了与其装配的主机、整车的指标，否则应视该质量目标没达到行业的基本水平。

6．2设计和开发（7.3）

汽车企业要紧密联系产业技术政策要求，通过消化吸收国外先进技术，形成独立的开发能力，建立自己的产品开发和科研机构，设计控制由于汽车的复杂性和质量特性参数的严密性决定其要注意环境试验和可靠性试验的研究。

设计控制的各阶段都要贯彻预防为主的原则。

设计策划要在汽车产品的设计各阶段制订切实可行的时间计划表，策划中要围绕汽车产品安全法规、污染控制、节能采用最新工艺、新材料、新燃料、新动力。

要制订汽车产品、样品的验证活动计划，要制订产品装车试验，道路试验的主人计划，对整车、整机的动力性、经济性、可靠性、可维修性质量参数指标予以确认，对安全件，如制动系统、转向系统、灯光系统进行强度、安全性设计评价，做耐久性、疲劳运转试验设计，考虑汽车的环境、振动、噪音、风、雾、寒、尘、雨热的影响，要做各种（包括路试）验证试验。

组织和技术接口。

汽车产品设计是个系统工程，涉及多个专业和部门，有力地控制这些专业和部门，搞好他们之间的协作是至关重要的。

通常这些部门包含：

总师办、设计部门、工艺部门、质量部门等。

而通常一个完整的汽车设计部门机构设置如下：

a.整车设计室：

负责整车造型、总布置和提出整车技术要求；

b.底盘设计室：

该室多细分为：

车架、悬挂、车桥、车轮、转向、制动等多个设计组。

c.发动机设计室：

负责发动机设计或造型；

d.车身设计室：

负责车身造型和内饰设计；

e.车箱设计室：

负责货车车箱的设计；

f.另外还有电器系统、液压系统、资料管理等多个职能部门。

汽车产品设计多实行项目总设计师负责制，下面设多位助手分工把关。

各设计部门

之间的技术协作要求都以“互提技术要求单”（该文件各厂的名称可能不同）的形式表达，一切都要落实到文字上，且有提出人，分管负责人，总设计师批准等签署栏目，审核时对设计部门组织与技术接口的控制应予以注意。

设计输入，产品设计输入阶段要把设计任务书，设计依据，内容定量化，对功能要求、质量特性参数要求、环境要求、安全性要求、法规要求以使整个设计阶段获得权威性的参考文件。

从2000年4月1日后生产的汽车新产品，机械工业局汽车司规定应进行40项强制性标准的检验，其中多数项目必须达到规定要求，有关检验的标准名称、适用车型、要求情况详见附件二。

为适应该项要求，在设计输入中应有相应文件予以说明，设计输出应对这些要求给予保证。

设计输出，设计输出将设计输入要求转化为计算图样、规范、工艺、材料、工装规范按准则及使用说明书要求，要对汽车产品的质量特性的法规项，重要度分级明确地传递给有关采购、生产、检验、试验、销售、服务各部门。

设计评审、设计验证、设计确认、对于汽车法规项都要有充分的体现和明确的结论。

汽车产品的最终设计输出文件较多，一般都不少于25种，有关输出文件种类参见QC/T3-1992汽车产品图样及设计文件完整性标准要求。

审核时应查对文件的完整性和有关数据满足标准要求的程度。

设计控制涉及到的工艺、工艺装备，检测试验设备的设计体现汽车行业的特点、整车、车身、冲压、装焊、涂漆、总装的典型设计都要适应流水线大生产的经济规模要求。

设计更改。

由于汽车属大批量生产的产品，一旦产品定型，更改是十分慎重的，这不但关系产品的性能而且同价值贵重的设备和工装相联系，还涉及—系列的管理问题。

为此汽车行业专门制定QC/T4-1992《汽车产品图样及设计文件采用与更改办法》予以指导。

在审核时设计部门若没采用该文件，也应有本单位的设计文件更改办法，否则应视为缺少重要管理文件。

在审核时还应注意各签署栏的签署情况，各文件受控点是否更改确认。

汽车零部件厂的产品强调与适用车型的配套性，所以其产品较少是由零部件厂独立开发的，多是根据主机厂的图样生产的。

近年来国内市场经济高速发展，产品竞争日趋激烈，一些条件较好，规模较大的零部件厂对产品开发越来越重视，但由于起步较晚，其遵守设计程序和设计文件的管理规定方面问题较多，在审核时应予以足够重视。

6．3采购（7.4）

外购、外协件、原材料、辅料的质量是在汽车行业处于举足轻重的地位，汽车整车、整机各大总成、零部件50~70%是外协、外购，对供方的质量保证能力的考察评定是关键所在；特别是整车的几千种零部件的质量直接影响整车质量水平，当然要加大管理力度，审核也要重点对待这一要素。

除了要建立供方的选点作业程序外，还要建立选点质量保证能力考核的标准，对供方除检验外还要通过提供样品进行装车试验，用其试装结果来判定取舍、签定合同和决定配套量的大小；对供方提供的汽车配套产品实施监控，并通过控制长期供货质量的对比分析和评定，进而形成供方的质量档案。

对供方的连续监控要纳入日常工作日程，特别是对法规项、安全、强度件要实施100%检验，并要求100%合格，不允许有缺陷，并必须提供出厂试验、型式试验、安全法规项试验报告，突出“严”字当头，通过A、B、C分类管理达到重点控制的目的（包括进口件也要纳入控制范围）。

审核要重点检查A类、安全法规项涉及到的分承包方的控制效果。

6．4生产和服务提供及确认

汽车行业的制造过程主要有四大工艺：

冲压、焊装、油漆和总装配。

其他多为机械加工和包括塑料零件在内的非金属零件加工。

车身覆盖件的生产靠冲压工艺完成，关键是钢板材料质量和模具精度。

压力设备的调整精度也是非常重要的。

板材要有强度和钢性，要有很好的表面质量，保证延伸性能符合规范要求，模具的管理也是关键所在。

对于焊接喷烤漆、电镀及热处理等过程统进行严格确认过程能力。

车身焊接主要依靠迅速、准确和装焊定位夹具，高质量的电阻焊接技术（焊接工艺参数控制）和空间测量技术的监测来保证质量。

采用焊铝、焊枪自动机器人等焊接设备，其良好状态则是保证车身产品质量的重要环节之一，这几个环节的受控状态是审核的重点。

汽车零部件的油漆（表面处理）大部分是在油漆线上进行的，油漆线通常由酸洗（除锈）、碱洗（除油）、磷化（钝化）、电泳（底漆）、中间涂层、面漆、罩光漆等工序组成。

关键是前处理和电泳涂漆工艺参数的控制，主要是对电泳的电压、电泳时间、漆液配方、PH值、漆液温度实施连续的监控。

此外，工序移动的自动悬挂链正常工作和烘烤温度对保证产品质量也起着重要作用。

总装是将动力、传动系