不锈钢丝生产过程中不良品命名规定.docx

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不锈钢丝生产过程中不良品命名规定

为统一不良品命名，便于生产进行数据分析，特对不良品作规定

一、粗、细抽、大倒立式

1、短重—要求定重生产而没有做到规定重量。

2、接头不良—中间道接头质量不过关引起成品有痕迹。

3、成品接头—成品线接头。

4、混料—原料用错，接头没取出，标明何种原料与何种原料相混，大约数量以便检测分析。

5、擦伤—线与机械设备等硬物相擦引起，如卷筒、水洗箱、过线轮、夹丝、工字轮边沿等，具体表现为间断性亮点，连续性一条亮线，严重则会引起毛刺。

6、毛刺—原料表面起皮引起或母线擦伤引起，用手摸刺手。

7、翘皮—原料或母线擦伤引起。

8、线性不良—（平整度不好）因模盒调整不好或线跳出过线轮引起。

9、弹簧线—线性不良的一种形式，模盒调整不好或卷筒跳线、卷筒上夹丝（背丝）引起。

10、竹节线—又称蚯蚓线，生产中眼模固定不牢松动，模盒与卷筒之间有抖动，润滑不良眼模压缩区过大或定径区过短引起，用手触摸有一节一节粗细感觉，用眼观察（对着光线看）有一节一节的亮点，即使退火也不能消除。

解决方法：

加防震链上粉夹固定眼模，更换眼模等。

11、泻盘—①因收线排线两边限位开关未调整好引起的两头高或两头低的盘，又称“凹”型“凸”型盘，在放线中引起夹丝，退火时产生缩径或生产弹簧时产生线性不良。

②因排线失灵（停顿）引起的一段线累积突引，遇到此种现象严重则必须重新回到后生产。

特别是细抽生产时必须保证对避免泻盘生产，否则线无法理出，只能拿出去作废丝处理。

12、发亮—线开始出现拉毛的前兆，一般是由于润滑不良或是眼模损坏引起，线表面有刺眼的亮光或间断的亮光，如雾面、弹簧线等发亮属于不良品。

13、用粉不当—没按工艺要求用粉或没经过主管同意改用润滑粉并引起退火线生产中灰黑线产生。

14、清洗不净—生产中没按要求清洗、清洁球未压紧或没加清洗剂引起，使退火后生产灰线。

15、涨径—必须标明具体尺寸，因眼模公差过大、眼模生产过程中磨损、眼模涨裂、润滑不良引起、减面率过小引起。

16、缩径—必须标明具体尺寸，因眼模公差太小、润滑粉在模腔中结块、减面率过高引起。

17、椭圆—因眼模有椭圆、进线偏位（不在中心线）、模盒调整不当或减面率过小。

也称偏径差，或线径偏径。

18、裂纹—因原料表面有裂纹引起，成品不能过平。

19、拉毛—因眼模大损坏、润滑不良、引起连续或间断的表面有纵向划痕，一般表面看起来发亮，用指甲刮有轮次感，特别是中间道拉毛会引起后道眼模的损坏甚至报废，

判断方法如下：

①模道是否长时间发亮，则必须更换眼模。

②卷筒上是否突然夹丝（背丝）不能积线。

③模盒前是否有金属铁屑或碳化粉同时带出，有点状的亮度或有像棉花团絮状的金属细丝生产。

④卷筒上是否突然跳线。

⑤生产亮面线对看表面是否有刺眼的白光。

20、开裂—因原料有深裂纹、拉拔后裂成二半或深裂纹。

21、强度不合格—机械性能不符合订单要求，但有不能放行生产之产品。

22、收线圈径不当—成品线生产时没按要求在规定车台上生产引起圈径不符合要求，如600型生产之产品在900型车台上生产。

23、表面色泽不均—生产雾面线时表面有暗有亮等不一致，生产亮面线时表面发暗、无光泽表面发白等，一般由于皮膜不当、用粉不当、用油不当（没定期换油）。

24、表面油污—用Y495、Y486等油性油生产时表面染到油，并不能清洗。

25、夹丝盘—由于收线张力过紧或线过松引起线镶入内层而无法放线，乱线也包含在内。

二、弹簧线细抽（三厂制二科）

1、短重—要求定重生产而没有做到规定重量。

2、接头不良—中间道接头质量不过关引起成品有痕迹。

（弹簧线不允许在中间道接头后到成品不分剪。

）

3、成品接头—成品线接头（弹簧线成品不能接头）

4、混料—原料用错，接头没取出，标明何种原料与何种原料相混，大约数量以便检测分析。

5、擦伤—线与机械设备等硬物相擦引起，如卷筒、水洗箱、过线轮、夹丝、工字轮边沿等，具体表现为间断性亮点，连续性一条亮线，严重则会引起毛刺。

6、毛刺—原料表面起皮引起或母线擦伤引起，用手摸刺手。

7、翘皮—原料或母线擦伤引起。

8、线性不良—（平整度不好）因模盒调整不好或线跳出过线轮引起。

9、弹簧线—线性不良的一种形式，模盒调整不好或卷筒跳线、卷筒上夹丝（背丝）引起。

解决方法：

加防震链上粉夹固定眼模，更换眼模等。

10、泻盘—①因收线排线两边限位开关未调整好引起的两头高或两头低的盘，又称“凹”型“凸”型盘，在放线中引起夹丝，退火时产生缩径或生产弹簧时产生线性不良。

（弹簧线如工字轮或可拆式工字轮收）

②因排线失灵（停顿）引起的一段线累积突引，遇到此种现象严重则必须重新回到后生产。

特别是细抽生产时必须保证对避免泻盘生产，否则线无法理出，只能拿出去作废丝处理。

11、发亮—线开始出现拉毛的前兆，一般是由于润滑不良或是眼模损坏引起，线表面有刺眼的亮光或间断的亮光，如雾面、弹簧线等发亮属于不良品。

12、用粉不当—没按工艺要求用粉或没经过主管同意改用润滑粉并引起退火线生产中灰黑线产生。

13、清洗不净—生产中没按要求清洗、清洁球未压紧或没加清洗剂引起，使退火后生产灰线。

（对于亮面线，有清洗要求的）。

14、涨径—必须标明具体尺寸，因眼模公差过大、眼模生产过程中磨损、眼模涨裂、润滑不良引起、减面率过小引起。

15、缩径—必须标明具体尺寸，因眼模公差太小、润滑粉在模腔中结块、减面率过高引起。

16、椭圆—因眼模有椭圆、进线偏位（不在中心线）、模盒调整不当或减面率过小。

也称偏径差，或线径偏径。

17、裂纹—因原料表面有裂纹引起，成品不能过平。

18、拉毛—因眼模大损坏、润滑不良、引起连续或间断的表面有纵向划痕，一般表面看起来发亮，用指甲刮有轮次感，特别是中间道拉毛会引起后道眼模的损坏甚至报废，

判断方法如下：

①模道是否长时间发亮，则必须更换眼模。

②卷筒上是否突然夹丝（背丝）不能积线。

③模盒前是否有金属铁屑或碳化粉同时带出，有点状的亮度或有像棉花团絮状的金属细丝生产。

④卷筒上是否突然跳线。

⑤生产亮面线对看表面是否有刺眼的白光。

19、开裂—因原料有深裂纹、拉拔后裂成二半或深裂纹。

20、强度不合格—机械性能不符合订单要求，但有不能放行生产之产品。

21、收线圈径不当—成品线生产时没按要求在规定车台上生产引起圈径不符合要求，如600型生产之产品在900型车台上生产。

22、表面色泽不均—生产雾面线时表面有暗有亮等不一致，生产亮面线时表面发暗、无光泽表面发白等，一般由于皮膜不当、用粉不当、用油不当（没定期换油）。

23、表面油污—用Y495、Y486等油性油生产时表面染到油，并不能清洗。

24、夹丝盘—由于收线张力过紧或线过松引起线镶入内层而无法放线，乱线也包含在内。

（弹簧线如工字轮或可拆式工字轮收）。

25、乱线—由于卷筒因素、跳线、过线轮不灵活等因素造成间断性或整体的线性变化。

26、带粉太多—雾面线表面带粉太多。

27、带粉不均—雾面线表面带粉不一，有多有少。

28、亮度不均—亮面线表面光亮度不一致，有亮有暗。

29、亮度不足—亮面线表面光亮度不够，光泽太暗或无光泽。

30、弯曲线—也称小弯头，因收线互相挤压弯曲或下线弄弯。

三、微抽

1、短重—要求定重生产而没有做到规定重量。

2、接头不良—中间道接头质量不过关引起成品有痕迹。

3、成品接头—成品线接头

4、混料—原料用错，接头没取出，标明何种原料与何种原料相混，大约数量以便检测分析。

5、擦伤—线与机械设备等硬物相擦引起，如塔轮、定速轮起槽、过线轮掉槽、夹丝、工字轮边沿等，具体表现为间断性亮点，严重则会引起毛刺。

6、毛刺—原料表面起皮引起或母线擦伤引起，用手摸刺手。

7、翘皮—原料或母线擦伤引起。

8、线性不良—（平整度不好）。

因模具调整不好（铜嘴不在铜套中心）或线跳出过线轮引起。

9、弹簧线—线性不良的一种形式，眼模调整不好或卷筒跳线、卷筒上夹丝（背丝）引起。

10、竹节线—又称蚯蚓线，生产中眼模固定不牢松动，模盒与卷筒之间有抖动，润滑不良眼模压缩区过大或定径区过短引起，用手触摸有一节一节粗细感觉，用眼观察（对着光线看）有一节一节的亮点，即使退火也不能消除。

解决方法：

加防震压棒等防震装置、固定眼模，更换眼模等。

11、泻盘—①因收线排线两边限位开关未调整好引起的两头高或两头低的盘，又称“凹”型“凸”型盘，在放线中引起夹丝，退火时产生缩径或生产弹簧时产生线性不良。

②因排线失灵（停顿）引起的一段线累积突引，遇到此种现象严重则必须重新回到后生产。

特别是细抽生产时必须保证对避免泻盘生产，否则线无法理出，只能拿出去作废丝处理。

12、涨径—必须标明具体尺寸，因眼模公差过大、眼模生产过程中磨损、眼模涨裂、润滑不良引起、减面率过小引起。

13、缩径—必须标明具体尺寸，因眼模公差太小、润滑粉在模腔中结块、减面率过高引起。

14、椭圆—因眼模有椭圆、进线偏位（不在中心线）、模盒调整不当或减面率过小。

也称偏径差，或线径偏径。

15、裂纹—因原料表面有裂纹引起，成品不能过平。

16、拉毛—因眼模已损坏、润滑不良、引起连续或间断的表面有纵向划痕，一般表面看起来发亮，用指甲刮有轮次感，特别是中间道拉毛会引起后道眼模的损坏甚至报废，

判断方法如下：

①某模道是否经常断线。

②塔轮、定速轮上是否突然夹丝（背丝）。

③眼模前是否有金属铁屑带出，有点状的亮度或有像棉花团絮状的金属细丝产。

④表面是否有刺眼的白光。

17、开裂—因原料有深裂纹、拉拔后裂成二半或深裂纹。

18、强度不合格—机械性能不符合订单要求，但有不能放行生产之产品。

19、收线塑轴不当—成品线生产时没按要求塑轴生产

20、表面色泽不均—表面有暗有亮等不一致，表面发暗、无光泽表面发白等。

21、表面油污—表面染到油、脏物。

22、夹丝盘—由于收线张力过紧或线过松引起线镶入内层而无法放线，乱线也包含在内。

23、张力过紧—主要指成品线收线张力过紧，易引起崩轴，

24、张力过松—主要指成品线收线张力过松，易引起夹丝、乱线，

25、崩轴—因收线张力过紧或塑轴质量差，引起崩轴。

四、粗、细退火

1、短重—因退火某种原因造成退火时产生断头，不满包装重量。

2、擦伤—分为炉管擦伤与机械擦伤。

1炉管擦伤：

在炉管内因线性不好或线自重引起在管内线与管壁相引起，有一条光亮的沟线，形状如拉毛或有点状的突起，沿着突起向前有一条细缝有刺手感觉。

②机械擦伤：

与机械设备等硬物相磨擦引起。

3、缩径—在炉管内放线阻力太大引起，因线性不好、放线磨擦块太重或线跳出酸槽等原因引起。

4、灰线—因抽线清洗不干净，退火不能电解干净，表面有残留，使退火后表面有灰色斑点。

5、黑线—因清洗严重不干净、炉管破裂、炉管连接区漏气或氨气分解不纯，导致线色泽发黑。

6、收线圈径不当—没按规定要求收线引起。

7、混线—不同规格、不同材质混在一起，发生此种现象必须严格隔离，待确认成份后生产。

8、接头没取去—接线没有取去相应焊接头。

9、脆丝—因退火氨气不纯、材料原因或在酸式炉管液中停留时间太长引起，脆丝必须严格剪出作废丝。

10、弯曲线—也称小弯头，因退火收线过线轮变形使线经过时引起，主要是针对螺丝线产品，使其送线不畅。

11、收小圈线—因在退火收线时在卷筒上打滑引起圈径变小，并无法包装成品或下拉线无法放线的半成品。

12、毛刺—一般因原料引起退火后翘起形成或机械严重擦伤引起，炉管内擦伤不在此范围。

13、退火速度不当—没按规定速度退火，主要是针对螺丝线BN1、SBN必须严格隔开。

14、黄线—因炉管有水分带进退火时颜色发黄，一般发生时必须用氮气吹或氨分解气流量开大。

15、擦油不当—没有按要求擦油。

五、微丝退火

1、短重—因退火某种原因造成退火时产生断头，不满包装重量。

2、擦伤—分为炉管擦伤与机械擦伤。

炉管擦伤：

在炉管内因线性不好或线自重引起在管内线与管壁相引起，有一条光亮的沟线，形状如拉毛或有点状的突起，沿着突起向前有一条细缝有刺手感觉。

机械擦伤：

与机械设备等硬物相磨擦引起。

3、缩径—在炉管内放线阻力太大引起，因线性不好、放线盖阻力太大（放线盖破损）或线跳出过线轮等原因引起。

4、灰线—因抽线不干净，表面有残留，炉管轻微漏气使退火后表面有灰色斑点。

5、黑线—因塞棉纱的炉管脱落、线上有油污、炉管破裂、炉管连接区漏气或氨气分解不纯，导致线色泽发黑。

6、混线—不同规格、不同材质混在一起，发生此种现象必须严格隔离，待确认成份后生产。

7、接头没取去—接线没有取去相应焊接头。

8、脆丝—因退火氨气不纯、材料原因或在炉管中停留时间太长引起，脆丝必须严格剪出作废丝。

9、竹节线—又称蚯蚓线，由于收线时张力过紧或排线排距太大把内层线压弯，用手触摸有一节一节粗细感觉，用眼观察（对着光线看）有一节一节的亮点。

10、收线塑轴不当—成品线生产时没按要求塑轴生产。

11、毛刺—一般因原料引起退火后翘起形成或机械严重擦伤引起，炉管内擦伤不在此范围。

12、退火速度不当—没按规定速度退火。

13、黄线—因炉管有水分带，进退火时颜色发黄，一般发生时必须用氮气吹或氨分解气流量开大。

14、泻盘—①因收线排线两边限位开关未调整好引起的两头高或两头低的盘，又称“凹”型“凸”型盘，在放线中引起夹丝。

②因排线失灵（停顿）引起的一段线累积突引，遇到此种现象严重则必须分剪重新复绕。

特别是退火时必须保证避免泻盘生产，特别是不能夹在里面（夹心），否则线中间无法放线，只能拿出去作废丝处理。

15、夹丝盘—由于收线张力过紧或线过松引起线镶入内层而无法放线，乱线也包含在内。

16、张力过紧—收线张力过紧，可能造成客户无法放线或竹节线，易引起崩轴，

17、张力过松—收线张力过松，可能造成客户无法放线，易引起夹丝、乱线，

18、崩轴—因收线张力过紧或塑轴质量差，引起崩轴。

19、轴盖脱落—因塑轴质量差而轴盖脱落。

20、擦油不当—没有按要求擦油。

21排距太大—排线排距太大可能引起放线困难或竹节线。

22排距太小—排线排距太小，可能引起放线困难。

六、最终处理

1、短重—要求定重生产而没有做到规定重量。

2、接头不良—中间道接头质量不过关引起成品有痕迹。

3、成品接头—成品线接头

4、混料—原料用错，接头没取出，标明何种原料与何种原料相混，大约数量以便检测分析。

5、擦伤—线与机械设备等硬物相擦引起，如卷筒、水洗箱、过线轮、夹丝、工字轮边沿等，具体表现为间断性亮点，连续性一条亮线，严重则会引起毛刺。

6、毛刺—原料表面起皮引起或母线擦伤引起，用手摸刺手。

7、翘皮—原料或母线擦伤引起。

8、线性不良—（平整度不好）因模盒调整不好或线跳出过线轮引起。

9、弹簧线—线性不良的一种形式，模盒调整不好或卷筒跳线、卷筒上夹丝（背丝）引起。

10、竹节线—又称蚯蚓线，生产中眼模固定不牢松动，模盒与卷筒之间有抖动，润滑不良眼模压缩区过大或定径区过短引起，用手触摸有一节一节粗细感觉，用眼观察（对着光线看）有一节一节的亮点，即使退火也不能消除。

解决方法：

加防震链上粉夹固定眼模，更换眼模等。

11、泻盘—①因收线排线两边限位开关未调整好引起的两头高或两头低的盘，又称“凹”型“凸”型盘，在放线中引起夹丝，退火时产生缩径或生产弹簧时产生线性不良。

②因排线失灵（停顿）引起的一段线累积突引，遇到此种现象严重则必须重新回到后生产。

特别是细抽生产时必须保证对避免泻盘生产，否则线无法理出，只能拿出去作废丝处理。

12、发亮—线开始出现拉毛的前兆，一般是由于润滑不良或是眼模损坏引起，线表面有刺眼的亮光或间断的亮光，如雾面、弹簧线等发亮属于不良品。

13、用粉不当—没按工艺要求用粉或没经过主管同意改用润滑粉并引起退火线生产中灰黑线产生。

14、清洗不净—生产中没按要求清洗、清洁球未压紧或没加清洗剂引起，使退火后生产灰线。

15、涨径—必须标明具体尺寸，因眼模公差过大、眼模生产过程中磨损、眼模涨裂、润滑不良引起、减面率过小引起。

16、缩径—必须标明具体尺寸，因眼模公差太小、润滑粉在模腔中结块、减面率过高引起。

17、椭圆—因眼模有椭圆、进线偏位（不在中心线）、模盒调整不当或减面率过小。

也称偏径差，或线径偏径。

18、裂纹—因原料表面有裂纹引起，成品不能过平。

19、拉毛—因眼模大损坏、润滑不良、引起连续或间断的表面有纵向划痕，一般表面看起来发亮，用指甲刮有轮次感，特别是中间道拉毛会引起后道眼模的损坏甚至报废，

判断方法如下：

①模道是否长时间发亮，则必须更换眼模。

②卷筒上是否突然夹丝（背丝）不能积线。

③模盒前是否有金属铁屑或碳化粉同时带出，有点状的亮度或有像棉花团絮状的金属细丝生产。

④卷筒上是否突然跳线。

⑤生产亮面线对看表面是否有刺眼的白光。

20、开裂—因原料有深裂纹、拉拔后裂成二半或深裂纹。

21、强度不合格—机械性能不符合订单要求，但有不能放行生产之产品。

22、收线圈径不当—成品线生产时没按要求在规定车台上生产引起圈径不符合要求，如600型生产之产品在900型车台上生产。

23、表面色泽不均—生产雾面线时表面有暗有亮等不一致，生产亮面线时表面发暗、无光泽表面发白等，一般由于皮膜不当、用粉不当、用油不当（没定期换油）。

24、表面油污—用Y495、Y486等油性油生产时表面染到油，并不能清洗。

25、夹丝盘—由于收线张力过紧或线过松引起线镶入内层而无法放线，乱线也包含在内。

26、用油不当—没按要求用油引起，必须由主管确认是否放行。

27、带粉不足—表面没有达到产品要求的带粉量，主要指NA1、RIV等产品。

28、表面油污—粉拉线表面染上油，影响成品质量。

29、表面粗糙—光亮线（用油拉拔）表面呈麻面状。

30、弯曲线—也称小弯头因收线夹丝使成品线有弯曲，或碰头线弄弯、或母线有严重弯曲引起SP时无法拉直。

31、收线太松—因线性不好引起收线乱而松。

七、MIG、SAW分卷

1、接头不良—成品线接头质量不过关引起成品有痕迹。

2、混料—不同材质的线混在一起，或材质错误。

3、毛刺—原料表面起皮引起或母线擦伤引起，用手摸刺手。

4、翘皮—原料或母线擦伤引起。

5、弹簧线—线性不良的一种形式，模盒调整不好或卷筒跳线、卷筒上夹丝（背丝）引起。

6、竹节线—又称蚯蚓线，生产中眼模固定不牢松动，模盒与卷筒之间有抖动，润滑不良眼模压缩区过大或定径区过短引起，用手触摸有一节一节粗细感觉，用眼观察（对着光线看）有一节一节的亮点，即使退火也不能消除。

7、发亮—线开始出现拉毛的前兆，一般是由于润滑不良或是眼模损坏引起，线表面有刺眼的亮光或间断的亮光，如雾面、弹簧线等发亮属于不良品。

8、涨径—必须标明具体尺寸，因眼模公差过大、眼模生产过程中磨损、眼模涨裂、润滑不良引起、减面率过小引起。

9、缩径—必须标明具体尺寸，因眼模公差太小、润滑粉在模腔中结块、减面率过高引起。

10、椭圆—因眼模有椭圆、进线偏位（不在中心线）、模盒调整不当或减面率过小。

也称偏径差，或线径偏径。

11、拉毛—因眼模大损坏、润滑不良、引起连续或间断的表面有纵向划痕，一般表面看起来发亮，用指甲刮有轮次感，特别是中间道拉毛会引起后道眼模的损坏甚至报废，

判断方法如下：

①模道是否长时间发亮，则必须更换眼模。

②卷筒上是否突然夹丝（背丝）不能积线。

③模盒前是否有金属铁屑或碳化粉同时带出，有点状的亮度或有像棉花团絮状的金属细丝生产。

④卷筒上是否突然跳线。

⑤生产亮面线对看表面是否有刺眼的白光。

12、强度不合格—机械性能不符合订单要求，但有不能放行生产之产品。

13、短重—要求定重生产而没有做到规定重量，分卷重量不足。

14、排线不整齐—线排列没有整列卷排好。

15、线性不良—（平整度不好）因模盒调整不好或线跳出过线轮或分卷没有调整好较直轮引起。

16、表面油污—线表面染上油，影响成品质量。

17、弯曲线—也称小弯头因受外力变形使线弯曲或碰头时操作不当（应顺方向及线磨头时不折弯），使焊接时送线不畅，堵塞送线管。

18、清洗不净—生产中没按要求清洗、清洁球未压紧或没加清洗剂引起，使分卷后色泽不一，线上有粉或用指甲刮有粉掉落。

19、擦伤—线与分卷设备的硬物相擦引起，如较直轮、过线轮、夹丝、工字轮边沿等，具体表现为间断性亮点，连续性一条亮线，严重则会引起毛刺。

20、表面色泽不均—因分卷机保养不好或经常回倒引起表面有暗有亮等不一致，表面发暗、无光泽等。

21、崩轴—因收线张力过紧或塑轴质量差，引起崩轴。

22、收线塑轴不当—成品线生产时没按要求塑轴生产。

八、清洗

1、清洗不净—没有清洗干净。

2、清洗泛白—用酸性清洗剂清洗时间太长或浓度过高引起表面腐蚀过度而泛白，主要针对亮面线。

3、清洗缩径—用酸性清洗剂清洗时间太长或浓度过高引起表面腐蚀过度而变细。

4、清洗擦伤—因清洗时碰伤。

5、清洗生锈—因清洗后生锈。

6、清洗色暗—亮面线因清洗后色泽变暗。

九、酸洗

1、酸洗过度—因酸洗中放置时间过长，表面酸洗后表面粗糙。

2、酸冼缩径—因酸洗中放置时间过长或酸液浓度过高引起。

3、酸冼烂斑—因酸洗中放置时间过长，表面酸洗后表面有间断凹凸不平。

4、冲洗不净—因酸洗后有黑色氧化物残留。

十、切线工程

1、来料不良—上工序拉拔不良包括毛丝、拉伤、沙眼、开裂、凹坑、线径超差。

2调直檫伤—与进线口、出线口压轮及进入切断器不正（与调直筒体两端的孔）、调直块相檫引起，或铁屑掉落在调直块上引起，一般为螺丝线。

可分为轻微与严重调直檫伤两类。

3、长短线—切线时送线不畅或定长杆线槽太大或线太软

4、切双刀—切线时送线不畅或定长杆拉力不够没有及时复位

5、竹节线—因校直块压下量过大或母线本身有竹节线引起。

6、切口毛边—因切刀、切断器刀口钝化或切刀切断器间歇没调整到位。

7、切口弯头—因切刀口形状不好或切刀、固定切断器过大或切刀与固定切断器之间间隙过大引起，切口头弯曲。

8、切口扁形—因切刀口形状不好或切刀、固定切断器过大引起，切口呈椭圆。

9、调直涨径—与上工序拉拔所产生的硬度有关或切线时前后送线压轮的松紧10、及调直块的压力大小有关，调直后线径超差。

11、调直缩径—与上工序拉拔所产生的硬度有关或切线时前后送线压轮的松紧及调直块的压力大小有关，调直后线径不够。

12、切线不直—有大三弯、小三弯、弧形弯，由调直块调整不佳引起。

13、长度不符—因切线长度没符合客户要求，有长度过短或长度过长两种。

十一、矫直

1、矫直螺纹擦伤—因矫直轮上有铁屑引起。

2、矫直竹节线—因矫直块压下量过大引起竹节线。

3、矫直不直—无法矫直的线。

十二、研磨

1、亮螺纹—指工件表面有螺纹痕迹且有一定的深度，

一般由以下几点原因。

①出口两块砂导轮导板和出口料架端面毛刺将料刺伤。

②中心托板出口端面毛刺将料刺伤。

③砂导轮出口端面将料割伤。

2、暗螺纹—指工件表面有螺纹痕迹，但没有深度螺旋形痕迹呈黑色。

一般是由工件和出口二块导板及中心托板摩擦产生的。

3、深螺纹—指工件表面有螺旋形痕迹且有很深的深度。

主要是由以下原因造成的。

①磨丝量过大；②速度过快；③冷却液流量太小。

4、转花—一般是指工件表面粗糙度不一致形成黑白麻花状。

一般是由两端料架和中心托板不在同一轴心线上，使工件在磨削过程中不在同一直线上磨削，从而导致了磨削不均匀或是由于出口2块导板夹的太紧没有调到理想间隙而产生的转花。

5、碎花—指工件表面粗糙度不一致形成云块状。

一般是导轮表面不圆滑或是砂轮磨削性能下降而造成的。

6、平面—一般是指工件尾部被砂轮磨损成平面，使工件变成平面而不是圆柱体。

主要是因为出口料架和中心托板不