洞身衬砌施工方案.docx
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洞身衬砌施工方案
普洱市澜沧至孟连至勐阿公路3合同段
阿永隧道
洞身衬砌施工方案
编制:
复核:
审核:
普洱市澜沧至孟连至勐阿公路3合同段项目经理部
日期:
2013年12月
澜阿公路3合同段隧道工程
阿永隧道洞身衬砌施工方案
一、编制依据
1、施工设计图纸和招投标相关文件
2、隧道施工和整体施工安排需要
3、普洱市公路经营养护有限责任公司对相关质量、安全要求
4、我项目部相关资源配制和管理需要
5、《公路隧道施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》和其他有关法律法规和规范等。
二、编制原则
1、在充分理解设计意图的基础上,制定合理、操作性强的施工方案。
2、组织机械化、专业化施工,力求施工组织科学、严密,施工进度快速、均衡、高效。
3、加强过程监控,执行验标及有关规范、规程,确保工程质量。
三、工程概况
1、工程概述
阿永隧道起始点桩号为K15+016~K15+265全长249米,隧道位于R=487.432m,i=4%的右转圆曲线上,高程:
起点为1069.45,终点为1076.04,坡度为2.650%。
2、主要技术标准
公路等级:
两车道二级公路
设计荷载:
公路—Ⅱ级
设计速度:
60km/h
路基宽度:
整体式路基宽12m。
隧道净宽:
10.00m
隧道净高:
5.0m
设计洪水频率:
路基、大、中、小桥及涵洞均为1/100
3、地形地貌
隧道区域内山体走向南东~北西向,标高1070~1140m,相对高差较大,切割较深,地形坡度30°~40°,局部大于45°,地表植被发育,基岩出露一般,属构造剥蚀低中山地貌。
隧址处地层泥质砂岩、泥质页岩为主。
4、水文地质条件
地表水:
隧道进出口段位于斜坡地段,自然坡度较陡,地表水主要为隧道出口南那河水,水流长年不干,水量受季节影响较大,由大气降雨及上游沟槽渗水补给。
地下水:
根据地下水的赋存条件,水理性质及水动力特征,隧道区域内地下水可分为松散岩类孔隙水、基岩裂隙水两种类型。
①.松散岩类孔隙水:
主要赋存于隧道第四系坡残积黏性土层中。
坡残积黏性土层中的孔隙水为季节性上层滞水,富水性强,补给来源以大气降水为主,排泄于下伏基岩裂隙及沟谷、箐沟中。
地下水补给为大气降水及地表水渗补给。
②.基岩裂隙水:
基岩裂隙水主要分布于隧道基岩中,地下水赋存于岩石的分化、构造裂隙中,富水性取决于岩裂隙的发育程度及连通情况,一般富水性弱~中等。
此类型水以大气降水的入渗水为主,循环交替强烈,无明显的补给迳流区段,具有就地补给就地排泄的特点,无统一排泄基准面,动态变化受季节控制明显。
主要分布于整个隧道路段二迭系下统拉巴组(P1)灰褐、褐黄、紫褐色泥质页岩、泥质砂岩中,富水性较弱。
隧道涌水量预测:
本隧道下伏基岩为二迭系下统拉巴组(P1)泥质砂岩、泥质页岩。
隧道埋深范围内基岩裂隙水含量较小,隧道开挖不会出现大的涌水。
地下水腐蚀性评价:
该水在Ⅱ类环境中对混凝土结构具有微腐蚀性,在A类条件下对混凝土结构具有微腐蚀性,在干湿交替条件下对钢筋混凝土结构中钢筋具有微腐蚀性。
5、隧道围岩级别及支护
阿永隧道围岩类别为Ⅴ级,洞身围岩以泥质砂岩、泥质页岩为主,阿永隧道围岩结构类型、洞门形式及围岩长度详见下表。
隧道围岩结构类型、洞门形式及围岩长度表
序号
支护、衬砌类型
里程
长度(米)
洞门形式
备注
1
Sma
K15+016~K15+025
9
端墙式
明洞
2
S5a
K15+025~K15+120
95
Ⅴ2
3
S5b
K15+120~K15+160
40
Ⅴ1
4
S5a
K15+160~K15+255
95
Ⅴ2
5
Sma
K15+255~K15+265
10
端墙式
明洞
图阿永隧道衬砌断面图
隧道采用复合式衬砌,洞身初期支护设计为钢架锚(管)喷联合支护:
工字钢钢架、喷射混凝土、Ф25中空注浆锚杆等,二次衬砌采用50cm厚C35钢筋混凝土。
支护紧跟开挖面及时施作,以减少围岩暴露时间,抑制围岩变形,防止围岩在短期内松弛剥落。
钢支撑、钢筋网、超前导管和锚杆由洞外构件厂加工,人工安装钢支撑,挂设钢筋网,风动凿岩机在喷锚台架上施作系统锚杆,风动凿岩机施作周边超前导管,泵式湿喷机湿喷混凝土。
喷锚支护工艺流程见下图。
超前地质预报
否
初喷混凝土4cm
施工放样
安装钢架及挂钢筋网
是否符合标准
调整
施作系统锚杆
喷射混凝土达到设计厚度
监控量测
反馈、调整确定支护参数
是
开挖
图喷锚支护施工工艺流程图
四、施工方案
1、洞身施工
在套拱保护下按三台阶预留核心土开挖法进行洞内开挖,台阶分段高度按设计拱架分段处和实际施工需要进行分台,左右错开施工。
开挖后初喷一层砼,随后进行拱架、导管、锚杆、钢筋网施工,再复喷砼至设计厚度。
2、中空注浆锚杆
隧道采用复合式衬砌,洞身初期支护设计为钢架锚(管)喷联合支护:
工字钢钢架、喷射混凝土、φ25中空注浆锚杆等。
支护紧跟开挖面及时施作,以减少围岩暴露时间,抑制围岩变形,防止围岩在短期内松弛剥落。
2.1、施工工艺流程
中空注浆锚杆施工工艺流程见下图。
清洗整理
标出锚杆位置
钻孔
检查锚杆
安装锚杆体、止浆塞和垫板
注浆
紧固螺帽
制浆
备料
封口
图中空注浆锚杆工艺流程图
2.2、工艺要点及技术措施
(1)锚杆安装:
采用凿岩机钻孔,钻进至设计深度后,高压风清孔;检查锚杆孔中是否有异物堵塞;若有,应清除干净后,再将锚杆插入孔内,锚杆外露孔口长度满足安装止浆塞、垫板螺栓为宜;将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口10cm左右,安装垫板及上紧螺母。
(2)锚杆注浆:
①检查注浆泵及其零件是否齐备和正常,熟悉有关泵的操作程序。
②用水或风检查孔体是否畅通,孔口返水或风即可。
③迅速将锚杆和注浆管及泵用快速接头连接好。
④配制浆液,使水灰比、和易性符合设计和规范要求。
⑤开动泵注浆,整个过程应连续不停顿,一次完成。
锚杆斜向安装:
锚杆头朝下安装时采用正循环注浆工艺,锚杆头朝上安装时采用反循环注浆工艺。
注浆饱满后密封排气孔。
⑥当完成一根锚杆注浆后,应迅速卸下注浆软管并安装至另一根锚杆,进行注浆。
完成整个注浆后,应及时清洗及保养注浆泵。
⑦在灰浆达到初始设计强度后,方可上紧垫板及螺母。
3、钢筋网
隧道钢筋网预先在洞外钢构件厂加工成网片。
钢筋型号及网格间距按设计要求施作。
钢筋网都是采用φ8盘条加工制作,S5a型衬砌网格尺寸为15cm×15cm,S5b型衬砌网格尺为20cm×20cm,盘条钢筋需要冷拉调直后才能使用,钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀等。
钢筋网片尽可能作成大片,减少焊接工作量或采用绑扎连接,并于锚杆或其它固定装置连接牢固。
钢筋网随受喷面起伏铺设,与受喷面的间隙一般不大于3cm。
钢筋保护层厚度不小于4cm。
砂层地段先铺挂钢筋网,沿环向压紧后再喷混凝土。
开始喷射时,缩短喷头至受喷面的距离,并调整喷射角度,喷射中如有脱落石块或混凝土块被钢筋网卡住时,及时清除。
4、钢架加工、安装
全隧道采用工字钢钢架加强初期支护。
钢架按设计预先在洞外钢构件厂加工成型,在洞内用螺栓连接、拼装成整体。
4.1制作加工
I18工字钢钢架根据断面尺寸分段采用冷弯成型。
一是要求冷弯时要求慢慢弯成设计弧度即可,禁止冷弯过度又回弯而破坏工字钢的刚度;二是要求每段的接头处要根据断面位置进行切割处理,确保钢筋拱架受力良好。
每榀钢架加工完成后必需放在平整地面上试拼,周边拼装允许误差为±3cm,平面翘曲小于2cm。
4.2钢架架设工艺要求
⑴钢架安装在初喷砼完成后进行,在安装前将拱脚(或墙脚)下的虚碴及杂物清除干净。
并准确测量拱脚(墙脚)的位置、标高,钢架安装允许偏差:
钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm,垂直度误差为±2°。
⑵钢架安装好后先用φ20连接钢筋与已安装的钢架焊接成一体,连接钢筋按设计沿钢架轮廓每1m安装一根;再沿钢架周边打设系统锚杆,并与锚杆焊接牢靠。
这就使得钢架通过连接钢筋、系统锚杆、锁脚小导管、钢筋网片和喷喷射砼与围岩形成共同体,即利用了围岩的自稳性能,又充分发挥了系统支护的作用。
⑶钢架拼装可在开挖面以外进行,各节钢架间以螺栓连接,连接板密贴。
⑷钢架底脚必需置于牢固的基础上。
钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固,沿钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块与围岩楔紧。
⑸钢拱架除打设系统锚杆外还要在拱脚打设φ42的锁脚小导管,小导管长度、数量符合设计要求。
下半部开挖后钢架及时落底接长,打设墙脚锁脚小导管或封闭成环。
⑹钢架与喷混凝土形成一体,钢架与围岩间的间隙用喷混凝土充填密实;各种形式的支护全部被喷射混凝土覆盖,保护层厚度不小于40mm。
5、喷射混凝土
5.1、工艺流程
湿喷混凝土施工工艺流程见下图。
筛网φ10mm(滤出超径石子)
混凝土喷射三联机
混凝土拌合
水泥
砂
石子
水
拌合时间≮1min
混凝土运输车运送
风压控制在0.45-0.7MPa
液体速凝剂(水泥用量×4%)
80-150cmm
受喷
围岩面
30cm
减水剂
图湿喷混凝土施工工艺流程图
图3.5.14湿喷混凝土施工工艺流程图
5.2、工艺要点及技术措施
⑴喷射支护前清除松动岩块,用高压风清除杂物;遇开挖面水量大时,采取措施将水集中引排。
⑵喷前对设备进行检查和试运转;在受喷面、各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备。
⑶按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等,也可在岩面上打入短钢筋,标出刻度,做为标记。
⑷粗骨料加入拌和前要再次过筛,以防超径骨料混入,造成堵管。
细骨料应堆放在防雨料库,以控制含水量。
⑸喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于10mm,骨料级配宜采用连续级配;混凝土搅拌宜优先采用将合成水泥、骨料先干拌后加水湿拌的方法,且干拌时间不得少于1.5min。
混凝土喷射机安装调试好后,在料斗上安装振动筛(筛孔10mm),以避免超粒径骨料进入喷射机。
喷射时,送风之前先打开计量泵,送风后调整风压,使之控制在0.45~0.70MPa之间,若风压过大,粗骨料碰围岩后会回弹;风压小,喷射动能小,粗骨料冲不进砂浆层而脱落,都将导致回弹量增大。
以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。
⑹喷射方向与受喷面垂直,工作中喷头与受喷面右喷射手手工控制,与岩面方向垂直、等距喷射;若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时,可将喷嘴稍加偏斜,但不宜小于70°。
⑺一次喷射厚度不宜超过5~6cm,过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力,使喷层因自重过大而大片脱落,或使拱顶处喷层与围岩面形成空隙;过小,则粗骨料容易弹回。
分次喷至设计厚度,两层喷射的时间间隔为15~20min。
影响喷层厚度的主要原因是速凝剂作用效果和气温。
⑻为提高工效和保证质量,喷射作业应分片进行。
为防止回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力,按照从下往上施喷,呈“S”形运动;喷前先找平受喷面的凹处,再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动,保证混凝土层面平顺光滑。
⑼喷混凝土的原材料、配合比(包括速凝剂的添加量)不仅要满足要求,而且速凝剂的凝结时间、与水泥的相容性、对强度的影响都要达到要求。
⑽喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行,当围岩破碎、稳定性差时,一般采用小药量的松动爆破,初喷(厚4cm以上)、锚杆、钢筋网、钢架、复喷(二喷、三喷)等作业可以连续进行,直到达到设计要求。
架设好钢架后,迅速用喷射混凝土封填,使之发挥支护能力。
围岩较完整、稳定时间较长时,初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业,待下一循环初期支护时间再复喷,可将设计厚度的喷层厚分两、三次完成,由于每层间隔为一循环时间,每层因爆破产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充,而新喷层距掌子面渐远,所受的爆破振动亦越小,使喷混凝土层的支护能力更强。
5.3、喷射作业要遵守下列规定
⑴喷射混凝土必须满足设计的强度、厚度及其与岩面粘结力要求,喷砼与岩面之间不得有空洞。
⑵喷射作业分段、分片、自下而上依次进行,分段长度不大于6m。
⑶分层喷射时,后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行,若终凝1h后再进行喷射时,先用风水清洗喷层表面。
⑷喷射混凝土的一次喷射厚度:
拱部为60~100mm,侧壁为80~150mm。
⑸初喷混凝土在开挖后及时进行,复喷应根据掌子面的地质情况和一次爆破药量分层、分时段进行喷射作业,以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度;喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。
⑹喷射混凝土的回弹率:
侧壁不大于15%,拱部不大于25%。
⑺初期支护表面平整,无空鼓、裂缝、松酥,并用喷混凝土(或砂浆)对基面找平处理,平整度用2m靠尺检查,表面平整度允许偏差:
侧壁5cm、拱部7cm。
为防水板的铺设提供良好的工作面。
5.4、喷射混凝土的厚度应符合下列要求
⑴喷射混凝土平均厚度不小于设计厚度。
⑵喷射混凝土厚度检查点数的80%及以上大于设计厚度。
⑶喷射混凝土最小厚度不小于设计厚度的2/3。
⑷在喷射侧壁下部(台阶法施工上半断面拱脚)及仰拱时,需将上半断面喷射时回弹物清理干净,防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”,而降低支护强度。
6、仰拱施工
6.1、施工条件准备
⑴支护前对开挖面净空尺寸进行检查,确保符合设计及规范要求,成型轮廓圆顺,无欠挖,超挖量不超过规范要求。
⑵对开挖面浮石进行清理,如有渗水或小股水须对其进行引排处理。
⑶隧道围岩监控量测数据反馈信息满足正常作业要求,超前地质预报如发现地质变化时,提前制定合理施工方案,修正支护参数。
⑷施工前,对机具设备性能及原材料质量进行检查。
确保满足正常作业要求。
6.2、施工工序
隧道仰拱初支为开挖清理干净隧底虚碴,先喷射4cm厚C25砼,架立钢支撑,再喷射21cm厚C25砼,喷射厚度达到设计要求。
布设仰拱钢筋,浇筑C35仰拱混凝土,接下来浇筑C10仰拱填充混凝土。
6.3、施工工艺
测
量
开
挖
清浮碴
隐
检
灌筑砼
捣
固
养
护
喷混凝土封闭、设置安装仰拱钢筋、隐检
初喷混凝土、设置拱架
设槽型挡头模
接缝处理,安装止水带
抽排水
隐
检
图仰拱工艺流程图
⑴仰拱开挖:
开挖前测量放样,以确定坑底标高,并在两侧边墙打点标记。
仰拱全断面开挖每循环4~6m,仰拱开挖采用YT—28风动凿岩机,钻眼、装药、爆破进行开挖,爆破采用小药量松动爆破,边墙拱架两侧底脚严禁爆破,欠挖采用风镐处理。
装碴采用CAT320C挖掘机,运输采用3台自卸车。
装碴后立即对仰拱开挖断面进行检查,不允许欠挖,局部小欠挖用G10风镐进行处理,大的欠挖采用眼补炮处理。
同时将隧道底虚碴、杂物、积水等清除干净;
⑵喷射混凝土
为减少回弹量,降低粉尘,提高喷层质量,采用湿喷法作业。
喷射前清理岩面的松动石块,并埋设标志钉控制喷层厚度,喷射混凝土骨料用强制式拌合机分次投料拌和。
开挖后应及时先初喷混凝土4cm。
喷射机作业严格执行喷射机的操作规程。
喷射作业开始时,先送风后开机,再给料;结束时待料喷完后,再关风;向喷射机供料连续均匀;机器正常运转时,料斗内保持足够的存料;保持喷射机工作风压稳定,满足喷头处的压力在0.1Mpa左右,喷射作业完毕或因故中断时,将喷射机和输料管内的积料清除干净。
⑶钢架加工、安装
全隧道采用工字钢钢架加强支护。
钢架按设计预先在洞外钢构件厂加工成型,在洞内用螺栓连接、拼装成整体。
①制作加工
I18工字钢钢架根据断面尺寸分段采用冷弯成型。
一是要求冷弯时要求慢慢弯成设计弧度即可,禁止冷弯过度又回弯而破坏工字钢的刚度;二是要求每段的接头处要根据断面位置进行切割处理,确保钢筋拱架受力良好。
每榀钢架加工完成后必需放在平整地面上试拼,周边拼装允许误差为±3cm,平面翘曲小于2cm。
②钢架架设工艺要求
a钢架安装在初喷砼完成后进行,在安装前将隧底的虚碴及杂物清除干净。
b钢架安装好后用φ20连接钢筋与已安装的钢架焊接成一体,连接钢筋按设计沿钢架轮廓每1m安装一根。
这就使得钢架通过连接钢筋和喷喷射砼与围岩形成共同体,即利用了围岩的自稳性能,又充分发挥了系统支护的作用。
c钢架拼装可在开挖面以外进行,各节钢架间以螺栓连接,连接板密贴。
d钢架底脚必需置于牢固的基础上,钢架尽量密贴围岩。
e钢架与喷混凝土形成一体,钢架与围岩间的间隙用喷混凝土充填密实;各种形式的支护全部被喷射混凝土覆盖达到设计厚度,保护层厚度不小于40mm。
⑷钢筋施工
钢筋施工采用现场设置钢筋加工场进行钢筋加工。
主筋连接采用焊接,搭接长度单面焊不小于10d,主筋与分布筋、箍筋连接采用绑扎连接。
①进场的钢筋原材料,必须具备出厂合格证或材质试验报告,经确认无误后,方可收货进场。
②钢筋按批检查验收,每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成,每批重量不大于60t。
现场取样做力学性能试验和化学分析试验,经检验合格后方可用于施工。
③钢筋堆放场地布置在现场空地处,下部用方木垫高,用标识牌标明钢筋规格、产地、使用部位、检验状态,并设专人管理。
④钢筋在洞外下料加工,利用作业台架洞内绑扎。
各筋须按交底进行定位,并严格控制主筋、箍筋间距。
主筋双面焊搭接长度不小于5D(D为钢筋直径),对焊则应满足规范要求,同一截面钢筋接头不超过50%,接头错开不小于100cm,主筋不允许绑扎。
内层钢筋的绑扎由测量人员定出内层钢筋的净空控制点,控制点分别设置在已绑扎好的外层钢筋上,分段形成准确钢筋骨架。
在有洞室处的钢筋待内、外层钢筋绑扎完毕后,在洞室顶面增设加强钢筋与衬砌钢筋连为一体。
⑤下脚料作为结构架立筋,不再重复设置纵向架立筋,使整个钢筋结构具有施工刚度。
⑥钢筋间距定位准确、保证间距一致。
⑸仰拱、仰拱填充施工
①混凝土的生产
混凝土采用在洞口设置的自动计量拌合站进行搅拌。
混凝土生产符合下列要求:
a避免有害物质粗细骨料,骨料存放场必须硬化。
b严格按照配合比配料。
c拌合过程中根据气候条件确定骨料含水量,调整施工配合比。
d混凝土搅拌时最短时间不得少于2min。
e冬季施工严格按照冬季施工要求。
②混凝土的运输
可根据现场施工需要用混凝土罐车水平运输。
③混凝土的浇注
仰拱、填充砼灌注时应分开进行。
先浇筑仰拱混凝土待达到设计厚度后,再浇筑填充混凝土。
混凝土在混凝土拌合站拌合,混凝土搅拌运输车运往洞内,机械振捣,仰拱与边墙衔接处及钢筋角隅处要加强振捣。
浇筑前按图纸规定预留沟、槽、管洞或预埋构件。
在混凝土浇筑过程中,观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,及时采取措施进行处理,混凝土灌筑作业间断时间不得超过2个小时,否则按接缝处理。
6.4、施工注意事项
在隧道施工中仰拱施工与开挖出碴、衬砌等工序之间存在干扰问题,通过软弱围岩地段需要及时封闭仰拱,在本工程施工中利用二座移动式仰拱施工栈桥。
仰拱栈桥桥身纵向采用三根I30工字钢并排,用I20工字钢做横向连接,桥面铺设1cm厚钢板,钢板上每间隔25cm焊一根Φ22螺纹钢防滑,栈桥一侧设斜坡道。
栈桥全长12米,宽1米。
根据便桥长度,一般每组仰拱6~8m为一施工段,仰拱施工在清基灌注衬砌砼时所有施工车辆均可在栈桥上通过,互不干扰,为了保证隧道内有一个良好的施工环境,也为了在通过不良地质时能及早封闭仰拱,在隧道正洞衬砌前先进行仰拱施工,与开挖、衬砌等工序平行作业,并可紧跟开挖。
移动式仰拱施工栈桥见示意图。
图移动式仰拱施工栈桥示意图
仰拱采用模板分段施工,仰拱超前二次衬砌施工,并分段整体灌注,确保仰拱及底部施工质量。
仰拱浇注前要清除仰拱开挖面的松散杂物,排除积水并清洗干净,仰拱钢筋应按设计要求制作绑扎钢筋,然后支立模板并支撑牢固,混凝土浇注应由中间向两侧对称进行。
仰拱填充在浇注混凝土前,应清除仰拱面的碎渣、粉尘,并冲洗干净,不得有积水。
仰拱混凝土达到设计强度70%后,方可浇注隧底填充混凝土。
拱架安装前先初喷一层混凝土,照设计间距固定在稳固的地基上,当基底强度不足时,采用加设槽钢的办法增强基脚的承载力。
钢架平面应垂直于隧道中线,其倾斜度不大于2°,钢架的任何部位偏离铅垂面不应大于±5cm。
钢拱架与定位锚杆焊接成整体,拱架间设纵向连接筋,钢拱架安装后尽快喷混凝土封闭。
将型钢及连接件按设计图放大样,放样时预留焊接收缩余量及切割刨的加工余量。
保证主钢架尺寸正确,弧形圆顺。
焊接时沿钢架两边对称焊接,防止变形。
焊前及焊缝检查严格按钢结构工程规范执行。
其允许误差为:
①沿隧道周边轮廓误差为±3cm。
②各单元螺栓孔眼中心间距误差不超过±0.5mm。
③钢架平放时,平面翘曲小于±2cm。
7、二衬施工
7.1、作业准备
开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施,提出应急预案。
对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
7.2、技术要求
⑴施工前搅拌站参照理论配合比,根据现场材料和试验确定施工配合比。
⑵混凝土质量、强度满足设计及规范要求。
7.3、施工工艺流程程
施工准备
台车移位
台车定位
1.中线水平放样检查
2.铺设衬砌台车轨道
1.水平定位立模
2.拱部中心线定位立模
3.边墙模板净空定位
4.清理基层,涂脱模剂
1.安装纵向、环向盲沟
2.挂设防水板
3.设置橡胶止水条(带)
1.自检
2.监理工程师隐检
安设防排水材料
钢筋安装、隐蔽检查
灌注混凝土
脱模、台车退出
养护
混凝土拌制
混凝土运输
混凝土泵送
地质雷达检测
注浆
结束
不密实
密实
图二次衬砌混凝土施工工艺流程图
7.4、主要分项工程施工方法
⑴钢筋施工
钢筋施工采用现场设置钢筋加工场进行钢筋加工。
钢筋连接采用搭接焊接或绑扎连接。
①原材料进场及材质检查
a进场的钢筋原材料,必须具备出厂合格证或材质试验报告,经确认无误后,方可收货进场。
b钢筋按批检查验收,每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成,每批重量不大于60t。
现场取样做力学性能试验和化学分析试验,经检验合格后方可用于施工。
c钢筋堆放场地布置在现场空地处,下部用方木垫高,用标识牌标明钢筋规格、产地、使用部位、检验状态,并设专人管理。
②钢筋制安
a钢筋在洞外下料加工,利用作业台架洞内绑扎。
各筋须按交底进行定位,并严格控制主筋、箍筋间距。
主筋双面焊搭接长度不小于5D(D为钢筋直径),对焊则应满足规范要求,同一截面钢筋接头不超过50%,接头错开不小于100cm,主筋不允许绑扎。
内层钢筋的绑扎由测量人员定出内层钢筋的净空控制点,控制点分别设置在已绑扎好的外层钢筋上,分段形成准确钢筋骨架。
在有洞室处的钢筋待内、外层钢筋绑扎完毕后,在洞室顶面增设加强钢筋与衬砌钢筋连为一体。
b下脚料作为结构架立筋,不再重复设置纵向架立筋,使整个钢筋结构具有施工刚度。
拱部衬砌钢筋支撑筋支撑初支面时底部必须加设置垫块,避免刺破防水板。
c绑扎注意事项:
钢筋内外层间距严格按交底定位,不许侵占净空,造成模板台车无法定位;
在洞内钢筋焊接过程中,钢筋焊接处必须设置保护措施,避免造成防水板烧伤;
二衬中的预留洞室严格防止变形、移位、跑模,造成洞室无法使用;
钢筋间距定位准确、保证间距一致。