数控加工培训计划.docx
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数控加工培训计划
天津职业技术师范大学附属高级技术学校授课计划
课程：
数控车实训专业数控班级数控1301层中级工■技师□
2014学年——2015学年第2学期授课周数6周周学时数25次高级工□培训□
周次
月
日
讲课
实训器材
实训课题内容摘要及进行方式
总学时
讲授学时
工具、仪表、设备及耗材
数量
4.20
课题一、恢复性训练
30
8
7
1、职业素养与安全教育
6
3
4.26
2、数控车床编程和基本操作
24
5
4.27
课题二、数控车床套类零件加工
25
7
8
1、套类零件的编程模拟
10
4
5.3
2、套类零件的车削练习
10
2
3、成果展示与总结评价
5
1
5.4
课题三、数控车床仿形加工
30
8
9
1、内成形面的编程模拟
10
3
FANUC0I
5.10
2、内成形面的车削练习
10
2
数控车床（5台）
3、成果展示与总结评价
5
1
0—25
5.11
课题四、数控车床三角螺纹加工
25
7
千分尺（5把）
10
1、内三角螺纹编程模拟
10
4
25—50
5.17
2、内三角螺纹车削练习
10
2
千分尺（5把）
3、成果展示与总结评价
5
1
螺纹环规（3套）
5.18
课题五、中等复杂零件的加工
25
7
11
1、中等复杂零件的编程模拟
10
4
Φ25×150mm
5.24
2、中等复杂零件的车削练习
10
2
每人9块
3、成果展示与总结评价
5
1
5.25
强化训练与考试
25
6
12
1、强化编程模拟与操作练习
15
5
5.31
2、考试
5
0
3、总结、卫生
5
1
任课教师（签字）：
年月日；教研室主任（签字）：
年月日
教学管理部门（签字）：
年月日
注：
本计划应在新学期第一周送教研室主任审查批准。
本计划一式三份，一份由任课教师留存，一份存教研室，一份送教务科留查。
课题一、恢复性训练
目的为熟悉机床；恢复掌握数控车床的基本操作与编程方法；熟练掌握程序录入、对刀步骤、输入刀补和磨耗的方法以及自动加工步骤和注意事项，并为下一课题镗孔制做塞规。
零件图
1．工艺分析：
（1）材料为?
30mm×500mm圆棒料每人一根，选择CAK6150—FANUCoi-mate的数控车床，选择刀尖角85°外圆偏刀和切断刀（刀宽4～5mm）；
（2）加工步骤：
由于精度较高所以要求粗车、半精车、精车各外圆是；手动切断完成零件的加工。
（3）准备量具：
卡尺（0～150mm）、千分尺（0～25mm）
2．编辑程序：
O0001；以工件右端面与中心线相交的点为编程零点（T1为90°外圆偏刀）。
1
1）检查并按顺序打开机床；
警；
T2安装切断刀，保证工作角度正确，
2）安装工件保证加工长度，防止滑板超程报
3）安装刀具，T1安装90°外圆车刀，刀头伸出长度适当，刀尖对准工件旋转中心；
（4）正确对刀，注意要在回零操作后进行；（5）录入程序后需图形模拟或试运行进行检查；
（6）输入刀补后（车外圆时刀补一般为正值）进行自动加工，注意检查各坐标系数值是否一至，否则操作回零。
（7）程序运行完成，停车后进行测量，将差值（理论值－实测值）输入对应磨耗（车外圆时一般为负值），重新运行精加工程序。
（8）工件测量合格后进行手动切断工件。
（9）工作完成后卸下工件、刀具并放好，清扫机床及做好工位卫生。
（10）填写机床运行状况表，如有问题及时向老师报告。
课题二、数控车床套类零件加工
目的是掌握套类零件加工工艺过程；掌握内孔车刀的安装和对刀方法；掌
握内孔加工程序的编制方法；正确计算内孔加工时的补偿值。
零件图
1．工艺分析：
（1）材料来源为上一课题?
30mm圆棒料，选择CAK6150－FANUCoi-mate数控车床，选择刀尖角85°外圆偏刀、主偏角大于90°的镗孔刀（?
16孔）和切断刀（刀宽4～5mm）；
（2）加工步骤：
粗车、精车各外圆、端面、倒角；手动钻?
16孔，深20mm；
粗车、精车?
18孔并倒角；手动切断完成零件的加工；调头装夹找正后手动平端面并倒内角。
（3）准备量具：
卡尺（0～150mm）、千分尺（0～25mm）、17～35mm内孔表一套、自制塞规一套。
2．编辑程序：
O0001；外圆廓加工，建议使用G90指令编程（略）。
O0002；以工件右端面与中心线相交的点为编程零点（T1为刀尖角55°的
外圆偏刀；T2为切断刀；T3为镗孔刀）。
N1G21G40G99;
G00Z100;
G00M03S400T0303F0.2;
X100;
Z2;
N2G21G40G99;
X16;
G00M03S600T0303F0.1;
G71U0.5R0.5;
Z2;
G71P10Q20U-0.2W0;
X16;
N10G00X20;
G70P10Q20;
G01Z0;
G00Z100
X18C1;
X100
Z-16;
M30;
N20X16;
3．操作步骤与注意事项：
（1）检查并按顺序打开机床；
（2）安装工件保证加工长度，防止滑板超程报警；
（3）安装刀具，T1安装刀尖角85°的外圆偏刀，T2安装切断刀，T3安装镗孔刀，保证工作角度正确，刀头伸出长度适当，刀尖对准工件旋转中心，镗也刀可略高于中心；
（4）正确对刀，注意要在回零操作后进行；（示范或演示镗孔刀的对刀过程）
（5）录入程序后需图形模拟或试运行进行检查；
（6）输入刀补后（镗孔时刀补一般为负值）进行自动加工，注意检查各坐标系数值是否一至，否则操作回零。
（7）程序运行完成，停车后进行测量，将差值（理论值-实测值）输入磨耗（镗孔时一般为正值），重新运行精加工程序。
（8）工件测量合格后进行手动切断工件。
（9）工作完成后卸下工件、刀具并放好，清扫机床及做好工位卫生。
（10）填写机床运行状况表，如有问题及时向老师报告。
课题三、数控车床仿形加工
目的是掌握成形面零件加工工艺过程；掌握成形面加工时刀具的选择及刀尖圆弧半径的补偿方法；成形刀具的安装和对刀方法；掌握成形面零件的加工程序的编制方法；掌握圆弧接连的节点和最大切削余量的计算方法。
（1）材料来源为上一课题?
30mm圆棒料，选择CAK6150－FANUCoi-mate数控车床，选择刀尖角55°外圆偏刀、切断刀（刀宽4～5mm）；
（2）加工步骤：
粗车、精车各外轮廓；手动切断完成零件的加工；调头装夹找正后手动平端面并倒内角。
（3）准备量具：
卡尺（0～150mm）、千分尺（25～50mm）、样规一副。
2．编辑程序：
O0003；以工件右端面与中心线相交的点为编程零点（T1为刀尖角55°的
外圆偏刀；T2为切断刀；）。
N20Z-50;
G00X100Z100;
N2G21G40G99;
G00M03S600T0101F0.1;
Z2;
G42X32;
G70P10Q20;
G40G00X100Z100;
M30;
N1G21G40G99;;
G00M03S400T0101F0.2;
Z2;
X32;
G73U15R10;
G73P10Q20U0.2W0;
N10G00X0;
G01Z0;
G03X16Z16R10;
G02X28Z-27.7;
3．操作步骤与注意事项：
（1）检查并按顺序打开机床；
2）安装工件保证加工长度，防止滑板超程报警；
3）安装刀具，T1安装刀尖角55°的外圆偏刀，T2安装切断刀，保证工作角度正确，刀头伸出长度适当，刀尖对准工件旋转中心，镗也刀可略高于中心；
（4）回零对刀。
（正确输入刀尖位置号和刀尖圆弧半径值）。
（5）录入程序后需图形模拟或试运行进行检查；
（6）自动加工前先预输入刀补（外轮廓加工时为正值），注意检查各坐标系数值是否一至，否则重新回零。
（7）程序运行完成，停车后进行测量，将差值（理论值-实测值）输入磨耗（外轮廓加工时为负值），再次运行精加工程序。
（8）工件测量合格后进行手动切断工件。
9）工作完成后卸下工件、刀具并放好，清扫机床及做好工位卫生
10）填写机床运行状况表，如有问题及时向老师报告。
零件图2
1．工艺分析：
（1）材料来源为上一课题?
30mm圆棒料，选择CAK6150－FANUCoi-mate数控车床，选择刀尖角55°外圆偏刀、切断刀（刀宽4～5mm）；
（2）加工步骤：
粗车、精车各外轮廓；手动切断完成零件的加工；调头装夹找正后手动平端面并倒内角。
（3）准备量具：
卡尺（0～150mm）、千分尺（25～50mm）、样规一副。
2．编辑程序：
O0003；以工件右端面与中心线相交的点为编程零点（T1为刀尖角55°的外圆偏刀；T2为切断刀；）。
N1G21G40G99;;
Z2;
X32;
G00M03S400T0101F0.2;
N2G21G40G99;
G40G00X100Z100;
M30;
N20Z-50;
G00X100Z100;
3．操作步骤与注意事项：
（1）检查并按顺序打开机床；
（2）安装工件保证加工长度，防止滑板超程报警；
（3）安装刀具，T1安装刀尖角55°的外圆偏刀，T2安装切断刀，保证工作角度正确，刀头伸出长度适当，刀尖对准工件旋转中心，镗也刀可略高于中心；
（4）回零对刀。
（正确输入刀尖位置号和刀尖圆弧半径值）。
（5）录入程序后需图形模拟或试运行进行检查；
（6）自动加工前先预输入刀补（外轮廓加工时为正值），注意检查各坐标系数值是否一至，否则重新回零。
（7）程序运行完成，停车后进行测量，将差值（理论值-实测值）输入磨耗（外轮廓加工时为负值），再次运行精加工程序。
（8）工件测量合格后进行手动切断工件。
（9）工作完成后卸下工件、刀具并放好，清扫机床及做好工位卫生。
（10）填写机床运行状况表，如有问题及时向老师报告。
课题四、数控车床三角螺纹加工
练习图5：
练习图6：
课题五、中等复杂零件的加工
练习图7：
X30;
Z-25;
G94X12W0;
W（5-刀宽）；
G00X150Z150M05;
N4G00G99M03S200T0303;
X30;
Z-3;
G92X15.5Z-21F2;
X15;
X14.7;
X14.3;
X14;
X13.7;
X13.5;
X13.4;
X13.4;
G00X150Z150;
M30;
O0001;
N1G00G99M03S400T0101F0.2;
Z2;
X30;
G71U1R0.5;
G71P10Q20U0.2W0.1;
N10G00X0;
G01Z0;
G03X10Z-5R5;
G01Z-10;
X12;
X15.8Z-12;
Z-25;
X20Z-31;
Z-36;
G02X24Z-38R2;
G01Z-43;
N20X26;
G00X150Z150M05;
N2G00G99M03S600T0101F0.1;
Z2;
X30;
G70P10Q20;
G00X150Z150M05;
N3G00G99M03S400T0202F0.05;
O0002
N1GooG99M03S400T0101F0.2;
Z2;
X30;
G71U1R0.5;
G71P10Q20U0.2W0.1;
N10GOOX0;
G01Z0;
X7;
G03X11Z-2R2;
G01Z-10;
X12;
X16Z-12;
Z-31;
G02X24Z35R4;
Z-40;
N20G00X30;
G00X150Z150M05;
N2G00G99M03S600T0101F0.1;
Z2;
X30;
G70P10Q20;
G00X150Z150M05;
N3G00G99M03S400T0202F0.05;X30;
Z-25;
G94X12W0;
G94W（5-刀宽）；
G00X150Z150M05;
N4G00G99M03S200T0303;
X30;
Z-3;
G92X15.5Z-21F2;
X15;
X14.6;
X14.2;
X13.9;
X13.7;
X13.5;
X13.4;
X13.4;
G00X150Z150;
M30;
O0003;
N1G00G99M03S400T0101F0.2;
Z2;
X30;
G71U1R0.5;
G71P10Q20U0.2W0.1;
N10G00X0;
G01Z0;
X4;
G03X8Z-2R2;
G01Z-7;
G02X12Z-9R2;
G01Z-14;
X13;
X15.8Z-15.5;
Z-31;
X16;
X18Z-32;
Z-36;
X19;
G03X24Z-38.5R2.5;
Z-45;
N20X30;
G00X150Z150M05;
N2G00G99M03S600T0101F0.1;
Z2;
X30;
G00X150Z150M05;
N3G00G99M03S400T0202F0.05;
X30;
Z-31;
G94X12W0;
G94W（5-刀宽）;
G00X150Z150M05;
N4G00G99M03S400T0303;
Z-8;
X30;
G76P000000Q50R0;
G76P1300Q300R0X13.4Z-28.5F2;
G00X150Z150;
M30;
G70P10Q20;
O0001;
T0101M03S400F0.2;（30度外圆偏刀,粗车）
G00X58.Z2.;
G71U2.R0.5;
G71P10Q20U0.3;
N10G00X0;
G01Z0;
X26.;
X30.Z-16.;
Z-20.;
X30.;
X34.Z-22.;
Z-32.;
G02Z-42.R10.;
G01Z-54.;
G02X40.Z-57.R3.;
G01X50.;
G03X56.Z-60.R3.
M0;
N2;
T0202M03S400F0.1;（外圆切4X2的槽）
G00X58.Z2.;
Z-20.
G94X26;（切槽刀，刀宽4mm）
G00X150.Z150.;
N3;
T0202M03S400F0.1;（车M30X1.5外锥螺纹）
G00X34.Z3.;
G92X30.Z-17.R-2.5F1.5;（外螺纹刀，刀尖角60度）
X29.5;
X29.2;
X29.;
X28.8;
X28.3;
G00X150.Z150.;
M30;
G01Z-67;X28.6;
N20X58.;X28.4
G00X150.Z150.;
T0101M03S600F0.1;（30度外圆偏刀，
精车）
G00X58.Z2.;
G71P10Q20;
1•棚畑«mt0.5x45\
2•未注竝尺寸發IT12.ywj（/
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