市政工程施工技巧.docx

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市政工程施工技巧

市政工程施工技巧

培训教程

吴江科信建设咨询有限公司

二〇一四年十二月十日

市政工程施工技巧培训教程

1）、路基控制细节（6%灰土）

当填方高度≥1.685m时，挖除原地面地表层耕植土20cm后，分层回填6%灰土40cm，下层压实度不小于91%；上层压实度不小于93%。

路基中部回填6%灰土，压实度不小于94%；路床80cm范围：

填筑6%灰土，压实度不小于96%。

一、材料要求

1、石灰

石灰土中石灰剂量为6%，石灰应达到Ⅲ以上石灰要求，生石灰的CaO+MgO的含量应大于70%，消石灰的CaO+MgO的含量应大于50%。

磨细生石灰应完全呈粉沫状，不得含有杂质。

尽量缩短石灰的存放时间，尽早用在工程上。

消解石灰应采用洁净的地下水、地面水、自来水及PH值大于6的水。

土选用塑性指数为15～20的粘性土，土中土块的粉碎后的最大尺寸不应大于15mm，有机质含量不大于10%。

消解后的石灰不得产生扬尘，也不得过湿成团，消石灰在使用前，应通过10mm孔径的过筛处理，并尽快使用。

2、土方

路基用土不得使用建筑垃圾、淤泥、含生活垃圾和有腐朽物的土及含有害物质的土，填料可选细粒土，塑性指数以12-20为宜。

二、路基施工

1、测量

a.根据建设单位提供的控制点及布设的加密测量控制网，在施工范围放出中桩、边桩和交汇桩。

b.具体桩位，做好中桩的保护桩、引线桩，经校核正确，所有保护桩、引线桩，必须设置在明显、牢固的地段。

c.标高测量。

先将加密测量控制网内的两个以上控制点进行复核，若无误差，认为标高正确。

标高的复测必须及时进行、杜绝误差。

d、松铺系数控制在1.3~1.35

2、表土清除及外运

表土、腐植土、遗留的建筑物、砌筑物用挖掘机挖除并外运出施工场地；坚固的砌筑石墙、砼、钢筋砼建筑物用破碎机破除，然后装运弃之。

3、6%灰土路基施工

⑴概述

6%灰土填筑按路拌法即强制式稳定土拌和机进行粉碎和拌和。

掺灰拌和分两步进行：

第一步，先在取土场堆土焖灰，焖料时间一般为2～3天，期间采用挖掘机翻拌；第二步，待生石灰完全消解，土壤塑性指数与含水量降低之后，将拌和料运至路基上摊铺、粗平，并达到松铺厚度，撒铺补足剩余灰剂量（当含水量接近最佳含水量时，宜用消解石灰），再进行二次拌和，将铺好石灰的土翻拌，使石灰均匀分布到土料中，一般拌和2遍（路拌机）。

拌和结束后使用平地机将拌和均匀的混合料按规定的路拱进行精平和整形。

精平和整形之后，在合适的含水量状态下进行碾压，碾压遵循“先低后高，先轻后重，先稳压后震动”的原则，压路机压不到的地方，采用机夯进行压实。

碾压应连续进行，直至压实度符合设计要求。

⑵施工方法

6%灰土路基路拌法施工程序如下：

检查下承层、材料准备、测量放样→取土、运输、布土→粗平→第一次拌和→补足剩余灰剂量→第二次拌和→稳压→精平→碾压成型→质量检查→洒水覆盖养生。

①土场焖灰

根据取土场预拌灰土量，计算出生石灰用量，在土源上方平铺生石灰，挖掘机取土打堆，堆土焖灰，焖料时间一般为2～3天，期间采用挖掘机翻拌，翻拌次数一般为3~4遍。

灰土焖灰期间，定时查询天气情况，并准备防水彩条布，随时覆盖防水。

②上土

路基检验合格后，即可准备上土。

上土采用挖掘机挖土、装车，东风自卸车运输，上土之前应根据上土段落的土料总量通过地磅称量出每车的重量，计算出每格上土的车数，然后在路基上打上方格，由专人指挥进行上土。

20cm一层的灰土松铺系数控制在1.3~1.5之间。

上土之后应进行整平，然后视土的含水量进行翻晒，降低含水量，待含水量接近最佳含水量时用路拌机拌和，平地机进行整平，根据松铺系数测量控制素土顶标高，检测灰剂量，补足剩余灰剂量。

③上消石灰

使用的消石灰必须充分消解7天并经过筛处理，为确保石灰土强度，布灰量应稍大于设计剂量。

上消石灰应通过计算算出每延米上石灰的吨位，在素土层上打出方格，由专人指挥进行卸料。

用人工配合平地机进行摊铺整平，测量石灰厚度。

④拌和

消石灰摊铺均匀后用路拌机再次进行拌和，同时派人进行跟踪检测，保证不留夹层。

同时检查混合料的粒径，保证颗粒最大粒径＜1.5cm，个别大块由人工捡出，同时对个别灰堆、灰带部位采用机械（装载机）和人工配合消除不均匀灰带、灰点。

检测混合料的含水量，这时含水量应大于最佳含水量1-2个百分点，如含水量过大则用铧犁配合旋耕机进行翻晒，过小应采取洒水补足的方法。

同时应检测石灰剂量。

⑤整平、稳压

第二次拌和结束后，先用8-10t轻型钢轮压路机碾压一遍，压路机后轮重叠应在1/2轮宽，然后测量人员根据中桩和边桩高程，用抬线法控制各个桩号的标高，再用平地机根据高程误差进行整平，整平从路边向路中心的方向进行。

由于混合料在平整过程中受到风吹日晒，表面形成一层较干的粉状颗粒，不易粘结成型，所以在整平后应立即开始碾压，防止混合料表面因失水而干燥。

⑥碾压

先用18J振动压路机中速静压一遍，然后用18J振动压路机强震压二遍、弱震压二遍，再用21-24T三钢轮压路机低速静压四遍，最后用胶轮碾压2遍。

碾压顺序由路边向路中心进行，压路机后轮重叠应在1/2轮宽，压完全宽计为一遍。

压路机不得在施工的段落上调头、急刹车等，以免损伤表面。

在碾压结束后为防止石灰土表面因失水而干燥可进行洒水后用胶轮压路机静压二遍。

工地上设专人值班，记录碾压遍数，及时通知试验室进行压实度检查，自检合格后及时报验。

⑦养生

碾压结束即开始封闭养生，养生期间根据成型后石灰土表面含水量的情况确认是否需洒水，养生时间为7天，同时禁止各种车辆在已成型路段上行驶。

三、控制工后沉降措施

①填筑路基前，认真清除不良土质、加大对地表压实力度、疏通路基两侧纵横向排水系统，避免路基受水浸泡。

②严格选取填料，选择水稳性好、承载能力高的填料填筑路基，集中取土，以保证填料的均匀性。

③采用水平分层填筑法施工，即按照全横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑，如原地面不平，应由最低处分层填起，每填一层，经过压实符合规定要求之后，再填筑上一层。

④确定合理的填筑厚度。

⑤及时测定和控制填料的含水量、掺灰量及拌和的均匀性。

如土偏湿，应翻晒；土偏干，应洒水闷料，并保证填料中水份均匀，达到要求后再进行碾压。

⑥选择合适的压实机械，本项目以重型压实机械为主，再辅以少量轻型压路机。

⑦做好密实度的检测工作，采用灌砂法进行密实度检测。

⑧对桥头、小型结构物、高填方及软基段采用湿喷桩、砂垫层及加载预压的方式，以期加速路基稳定，减少工后沉降。

5、雨后路基施工措施

在雨季施工路堤时，做好侧、边、截水沟及临时排水沟疏排水工作，保持排水沟渠的畅通，使工地沿线具有良好的排水通道，以防雨水冲刷。

雨季修筑路堤，应作到随挖、随运、随铺、随整平、随压实。

每层填土表面应筑成2%～4%的施工横坡，以利排水，并在雨前和收工前将铺填拌和的石灰土碾压密实，防止路基面积水或浸泡路基。

2）、二灰土路基施工方案

一、材料要求

1、石灰

二灰土中石灰剂量为4%，石灰应达到Ⅲ以上石灰要求，生石灰的CaO+MgO的含量应大于60%，消石灰的CaO+MgO的含量应大于50%。

磨细生石灰应完全呈粉沫状，不得含有杂质。

尽量缩短石灰的存放时间，尽早用在工程上。

消解石灰应采用洁净的地下水、地面水、自来水及PH值大于6的水。

土选用塑性指数为15～20的粘性土，土中土块的粉碎后的最大尺寸不应大于15mm，有机质含量不大于10%。

消解后的石灰不得产生扬尘，也不得过湿成团，消石灰在使用前，应通过10mm孔径的过筛处理，并尽快使用。

2、水泥

采用符合国家技术标准的32.5级复合硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

水泥的各龄期强度、安定性等达到相应的指标要求，水泥初凝时间要求在3小时以上、终凝时间不小于6小时，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及已经受潮变质的水泥。

如果采用散装水泥，出炉要停放7天，方可进场，入罐温度不高于50℃，否则，采取降温措施。

3、土方

路基用土不得使用建筑垃圾、淤泥、含生活垃圾和有腐朽物的土及含有害物质的土，填料可选细粒土，塑性指数以12-20为宜。

二、二灰土路拌法施工

检查下承层、材料准备、测量放样→布土→粗平→布二灰→拌和→稳压→精平→碾压成型→质量检查→洒水覆盖塑料养生。

㈠上土

①路基检验合格后，即可准备上土。

②上土采用东风自卸车装运，上土之前应根据上土段落的土料总量通过地磅称量出每车的重量，计算出每延米上土的车数，然后在路基上打上方格，由专人指挥进行上土。

20cm一层的灰土松铺系数控制在1.3~1.35之间。

③上土之后应进行整平，然后视土的含水量进行翻晒，降低含水量，待含水量接近最佳含水量时用平地机进行整平，根据松铺系数测量控制素土顶标高，合格后上二灰。

㈡上二灰

①使用的消石灰必须充分消解7天后并经过筛处理的，为确保二灰土强度，布灰量应稍大于设计剂量。

②在素土上打出方格，计算每延米上二灰的车数，（计算方法与上土一样）由专人指挥进行卸料。

③人工配合平地机对二灰进行整平后，确认二灰的摊铺厚度，符合要求，以利于路拌机行走。

㈢拌和

①二灰摊铺均匀后用路拌机把素土与二灰进行拌和，拌和时由专人跟踪检查拌和深度，保证拌和彻底不留素土夹层。

同时检查混合料的粒径，保证颗粒最大粒径＜1.5cm，个别大土块由人工捡出。

同时对个别灰堆、灰带部位采用路拌机和人工配合消除不均匀灰带、灰点。

②拌和结束后，检测混合料的含水量，这时含水量应大于最佳含水量1-2个百分点，如含水量过大则用铧犁配合旋耕机进行翻拌，过小应采取洒水补足的方法。

同时应检测石灰剂量，并取样做无侧限抗压强度

㈣整平、稳压

①拌和结束后，先用履带拖拉机碾压一遍（重叠1/3履带），然后测量人员根据中桩和边桩高程，用抬线法控制各个桩号的标高，再用平地机根据高程误差进行整平，整平从路边向路中心的方向进行。

②由于混合料在平整过程中受到风吹日晒，表面形成一层较干的粉状颗粒，不易粘结成型，所以在整平后应立即开始碾压，防止混合料表面因失水而干燥。

㈤碾压

①用8-10T二钢轮压路机低速静压四遍。

②碾压顺序由路边向路中心进行，压路机后轮重叠应在1/2轮宽，压完全宽计为一遍。

压路机不得在施工的段落上调头、急刹车等，以免损伤表面。

③工地上设专人值班，记录碾压遍数，及时通知试验室进行压实度控制，自检合格后及时报验。

㈥养生

碾压结束即开始封闭养生，养生期间根据成型后二灰土表面含水量的情况确认是否需洒水，用地膜进行覆盖养生（薄膜上用塑料袋装土压在接头处，防止地膜被风吹开），养生时间为7天，同时禁止各种车辆在已成型路段上行驶。

3）、常规河塘处理方案

施工工序分为：

①河塘排水；②淤泥清除及外运；③片石回填路基1.05m厚；④8：

2碎石土回填路基1.0m；⑤6%灰土回填路基；⑥路基以外黄土回填。

路基以外河塘整体回填至河堤高度，路基回填从河堤高度开始1：

2放坡回填。

1、河塘排水

河塘排水采用泥浆泵不间断集中抽水。

2、淤泥清除及外运

由于河塘为整填，挖掘机下塘后，挖掘机挖甩淤泥至河岸边，晾干后集中运出施工场地。

河塘坡面挖成台阶状，台阶宽度≥1.0米内倾3%。

3、片石回填路基

采用人工铺片石路基，需分层铺筑，21/24t压路机下河碾压。

4、8：

2碎石土回填路基

碎石土中石：

土为8：

2（重量比），碎石土压实后采用水平分层法，逐层填压碎石土，每层20cm，压实度满足设计要求。

5、6%灰土回填路基

6%石灰土分层按横向水平法回填，直至路基顶高程，每层厚度不大于30cm，21/24t压路机碾压。

6、路基以外黄土回填

道路路基以外采用黄土回填，回填至河堤高度，按横向分层水平法回填，每层厚度不大于20cm，21/24t压路机碾压。

三、施工前准备工作

1、检查用于河塘清淤及回填的机械设备性能、数量是否满足施工要求。

2、掌握碎石土、灰土及黄土回填的压实方法、压实层厚、压实标准等。

3、确定回填材料的最佳含水量和最大干容重。

4、检查石灰钙镁含量是否符合规范规定的Ⅲ级以上灰的要求。

5、做回填石灰土石灰剂量随时间的衰减曲线。

四、施工过程控制

1、清淤前，排出的水不宜直接侵入农民的农田、鱼塘，以防地方矛盾的发生。

2、清淤必须界定土质，应将腐殖质土彻底清除干净。

3、绘清淤后平、纵、横断面图计算清淤量，并报驻地监理检查、核实，经认可后方可回填。

4、清淤采用机械清淤，并辅以人工清淤。

5、碎石土在填筑前必须在场地上进行拌和，碎石含量应大于80%，最大粒径不大于15cm，碎石土中的土应使用粘性土。

6、回填前应将边坡、接头处挖成宽度≥1m，内倾横坡>3%的台阶。

7、碎石土回填的分层厚度从下向上依次按30+25+25+20cm控制，每层整平后不能产生严重离析。

8、碎石土压实及压实标准，按《公路路基施工技术规范》及“江苏省高速公路土石混合料填筑路基施工工艺与检验方法”进行。

碎石土中土的含水量应控制在最佳含水量±2%以内，达到表面嵌挤紧密无松动，激振力200KN以上振动压路机强振碾压无轮迹。

4）、水泥稳定碎石基层施工方案

（一）、材料准备

1、水泥：

采用P.C32.5复合硅酸盐水泥，水泥初凝时间为3h以上，终凝时间为6h以上，安定性合格。

3d、28d强度指标均要达到规范要求并符合国家标准。

2、碎石：

采用大型反击式联合破碎设备加工，石料清洁无粘土块等有害物质，分0~2.36mm、2.36～4.75mm、4.75～9.5mm、9.5～31.5mm四种规格分别堆放，最大粒径不超过31.5mm。

各项指标均达到JTJ034—2000及补充技术规范要求。

3、水：

使用洁净不含有害物质的饮用水。

（二）、混合料的组成设计

混合料的设计应在业主确认合格的检测中心进行，并按照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》中规定的标准方法进行试验。

原材料的试验项目根据技术规范的规定进行检验。

混合料的组成设计符合《公路路面基层施工技术规范》的有关规定。

具体设计配比：

水泥:

碎石=5:

95。

 （三）、混合料的拌制

1、厂拌的设备及位置将在拌和以前提交监理工程师，按监理工程师的指令进行安装检修与调试，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。

2、拌合站采用强制式拌和机。

拌合质量派出监理人员和拌合机操作人员共同控制。

3、在正式拌制混合料之前,必须先调试所有的设备,按照试验室提供的配合比控制冷料斗的给料速度,控制水泥输送泵的送料速度和水泵水流阀门的大小，使混和料符合配合比，其含水量比最佳含水量大0.5%，同时尚应根据运距、施工气候等情况调节含水量，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量略大于最佳含水量。

（四）、混合料的运输、铺筑、整形、碾压

1、运输

a、根据水稳拌和站位置，同时考虑到混合料运距及摊铺能力，并根据施工的具体情况，再进行详细调节安排，保证拌和、摊铺及压实作业的连续性。

b、装车时，保证车斗内装载高度均匀，以防离析；必要时混合料运输应加盖蓬布，以防止雨淋和水分散失。

c、运输混合料的自卸车，在已完成的铺筑层表面上通过时，速度要缓，禁止急刹车，以减少不均匀碾压或或破坏表层强度；拌和好的混合料要尽快运到现场摊铺，拌成的混合料堆放时间不宜超过3h，最迟不得超过6h。

2、摊铺、整形

a、水稳基层分上下两层摊铺压实；下基层摊铺完验收合格养护七天后及时进行上面基层摊铺；在摊铺前将底基层浮灰及松散部分清除干净，适当洒水湿润，在下基层和上基层施工前，分别在底基层和下基层顶面，清除浮灰后洒水湿润。

b、混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的摊铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上。

c、施工机械配置：

采用双机梯队作业摊铺，施工时保证运输能力与摊铺机的生产能力互相协调，减少停机待料现象；两台摊铺机一前一后，相隔约5～10米同步向前摊铺混合料，前后两台摊铺机轨道重叠50～100mm。

d、标高控制：

由于采用两台摊铺机联合摊铺，基层顶面标高控制采用前面一台摊铺机伸出厚度传感器搭在钢丝基准绳上，传感器沿铝合金导梁顶面移动，以达到控制标高要求；后面一台摊铺机一侧由摊铺机伸出厚度传感器搭在钢丝基准绳上，另一侧利用刚摊铺的水稳层厚度以达到控制标高的要求。

e、摊铺作业时应做到与拌和机生产能力相匹配，摊铺速度控制在3m/min左右，摊铺时混合料充满摊铺机搅龙2/3高度，保证摊铺的混合料平整、不离析；摊铺时混合料的含水量与最佳含水量偏差控制在-1%～+1.5%，同时要考虑施工期间的天气状况，如高温天气含水量可适当高于最佳含水量1.5%，阴雨天气含水量可适当低于最佳含水量1%。

在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带要及时铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀；基层铺筑应按“宁高勿低”和“宁刮勿补”的原则施工，严禁用薄层贴补的办法进行找平，以免“脱壳”；摊铺机前应保证有5辆以上料车等候卸料，减少摊铺机待料的情况，以保证摊铺作业的连续性，提高平整度；在水稳层施工时，要特别注意施工时限，由于水泥的活化性会直接影响水稳层的最终强度，所以水稳混合料拌和完成后搁置时间不应过长，否则会使水泥丧失活性，从而降低水稳层的强度。

从水稳混合料拌和到最终碾压成形，总时间应控制在4小时以内，如若有其他不确定因素造成总时间超过4小时的，经现场试验验证即可对已摊铺碾压成形的部分先做接缝处理，拌和未摊铺的混合料应废弃或转为其他用途。

f、摊铺作业时，确定专门技术人员对已铺的基层进行标高和厚度的跟踪控制，根据检测结果对摊铺机传感器进行微调，以保证施工质量。

g、在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补，并做好修边、整形、拍实工作，以保证边缘直顺密实。

3、压实

先用一台单钢轮压路机在路基全宽内进行静压1～2遍，后振动碾压2～3遍，再用胶轮压路机碾压3～4遍收光，直至达到规定要求的压实度。

碾压时，直线形横坡路段，应由从低到高碾压，碾压时碾压轮横向错半轮，初压时压路机行走速度为1.5～1.7km/h，后采用1.8～2.2km/h,密实度增大后可适当增大碾压速度。

做到压路机不在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，压实后表面平整无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，且断面正确，横坡路拱与面层一致。

碾压过程中应适当洒水，使水稳表面始终保持潮湿，达到质量要求。

碾压成型后进行压实度的检测。

单位时间施工长度应根据拌和、运输、摊铺能力进行调整，并以拌和至摊铺碾压终了不超过4小时进行调节。

（五）、横、纵向接缝处理

1、横向接缝处理

a、用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h或工作班结束，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。

b、将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料，方木应垂直路中线。

c、方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3M长，其高度应高出方木几厘米。

d、将混合料碾压密实。

e、在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去并将底基层及下面层顶面清扫干净。

2、纵向接缝处理

水稳层施工应尽量避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：

a、在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧应用方木或钢模做支撑，方木或钢模板的高度与水稳层的压实厚度相同。

b、混合料拌和结束后，靠近支撑木或钢模的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。

c、养生结束后，在摊铺另一幅之前，将方木或钢模板拆除。

d、如在摊铺前一幅时未用方木或钢模板支撑，靠边缘的30CM左右难于压实，而且形成一个斜坡，在摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒布水泥净浆，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平和碾压。

（六）、雨季施工措施

1、成立防汛抢险队，施工时现场预备充足塑料布，用于突然降水时将水泥稳定混合料覆盖。

为防止降水雨淋，水泥稳定混合料施工要及时碾压成活。

2、到雨季时使设计排水系统能够与现况排水系统连通。

使施工现场排水系统畅通，以免雨水浸泡基。

3、运送车辆要采用封闭车箱。

4、基层施工前要监听天气预报，避开阴雨天施工。

5、如到场水泥稳定混合料在未碾压前被雨淋，需全部清除，重新换料施工。

6、雨季施工要严格控制水泥稳定混合料的含水量，高温天气含水量可适当高于最佳含水量1.5%，阴雨天气含水量可适当低于最佳含水量1%。

（七）、交通管制及养生

a、每一段水稳层碾压完成并经过压实度检查合格后，应立即开始养生。

b、考虑到现场条件因素，拟采用土工布覆盖洒水养生，每天洒水的次数视气候而定，整个养生期间做到始终保持稳定层表面潮湿。

c、养生期不少于7天，养生期间严格封闭交通，尽量避免施工车辆在养生层上通行。

（八）、试验检测与质量控制

1、水泥稳定碎石混合料筛分结果（通过率%）

2、水泥剂量、无侧限抗压强度检测

3、厚度控制评价

4、现场压实度评价

5、平整度、标高、宽度、横坡评价

6、强度评价

7、松铺系数的确定（人工1.4~1.5；摊铺机1.25~1.35）

5）、沥青混凝土摊铺

沥青混凝土路面施工准备阶段包括：

a.基层验收；

b.材料、机械设备的检查；

a.1基层验收

基层分新建和利用原路面两种。

高等级公路要求除临土基第一层底基层可路拌施工外，均采用集中拌和、机械摊铺的方法进行施工。

为提高路面的平整度从基层开始就严格挂线施工，达到施工技术规范要求的各项指标。

目前为提高工程质量减少路面裂缝多在上基层上每隔15—20米切缝铺设土工格栅或土工布撒布改性沥青处理。

在原有路面上铺筑沥青混凝土也应严格验收，对沥青混凝土路面有坑槽、沉陷、泛油、混凝土路面碎裂等病害加以处理。

对有较大波浪的地方应在凹陷处预先铺上一层混合料，并予以压实，不必考虑摊铺厚度的均一性。

b.1材料、机械设备的检查

原材料

沥青混合料拌和前应严格按照设计文件及规范要求选择好各种材料。

必须对材料来源、材料质量、数量、供应计划、材料场堆放及储存条件等进行检查。

沥青混合料中使用的粗集料，通常是2—3种不同规格的石料经掺配组成。

在施工过程中要保证有稳定的合格矿料级配，就要求在石料的供料和收料过程中，保证不同规格碎石颗粒要有一致性。

保持沥青混合料级配组成的一致性对沥青混合料各项技术指标稳定性非常重要。

路面施工所用的矿料数量较大，加之施工单位流动性强，施工单位很少有自己组织的石料加工厂。

同时按照“因地制宜，就地取材”的原则利用当地生产的材料。

现在社会上生产碎石材料的厂家都属于建材部门或地方的集体或个人所有，生产的材料又是常用于水泥混凝土。

而水泥混凝土对集料规格的要求与沥青混凝土对集料的要求是不同的，沥青混凝土路面材料对砂、石料的质量和规格要求更高，因为它在相当程度上要依靠集料的嵌挤作用形成路面强度并保证结构的稳定性。

实践中认识到，同一个工程从多个厂家购进石料，会出现品种杂，而且规格上参差不齐的现象。

名义上是同一规格粒径的石料，出自不同厂家，甚至是一个厂家由不同型号机器加工的石料，其材料级配也是有差异的。

用这些碎石直接掺配后生产的沥青混凝土混合料，由于不同规格集料级配的不均匀性，常导致混凝土的质量难以保证。

因此在室内实验认定的各厂家生产的石料性质、强度等指标合格的基础上，选取生产量能满足需用的一或二个厂家的石料。

如能采用对进场的各家不同规格的集料进行二次筛分的工程措施，使分离出的不同规格的集料配比均匀一致。

就更多可保证拌制的沥青混凝土混合料矿料级配组成的均匀性，从而保证沥青混凝土质量的稳定性。

施工前应对拌和厂及沥青路面施工机械和设备的配套情况、性能、计量精度等进行检查。

拌和前特别要注意沥青拌和楼电子秤的准确度。

从而保证骨料、粉料、沥青等各种物料配比精度。

摊铺设备的选型也很重要，德国ABG423型全自