龙景立交D匝道桥基础及下部结构施工设计.docx

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龙景立交D匝道桥基础及下部结构施工设计

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附：

盖梁支架、模板设计计算书……………………………………………………34

第一章编制依据与说明

第一节编制依据

《D匝道桥下部结构施工组织设计》的编制严格按照以下文件的规定进行：

1、南昌有色冶金设计院的南坪快速路（一期）工程龙景立交D匝道桥设计图纸和设计变更。

2、国家现行桥涵工程施工验收规范、规程及质量检验评定标准。

3、深圳高速公路有限公司的《工程项目管理手册》等有关规范、标准。

4、工程特点、施工现场的实际情况、施工环境、施工条件和自然条件。

第二节编制说明

本《施工组织设计》充分考虑龙景立交D匝道桥施工各方面的因素要求，对施工进度、工序穿插、施工流程、质量控制和安全文明施工等各方面作了详细考虑，以作为直接指导下部结构施工的依据，力求在时间安排、工期配合、质量保证、综合协调、安全文明施工上保证混凝土施工总进度计划和质量安全目标的实现，通过对劳动力计划、材料设备计划等的统筹安排，争取保证对下部结构工程施工实施有效的控制，同时，通过对安全文明施工措施的落实和施工成品的保护，完成对本工程施工的科学优质管理。

第二章施工技术依据

1．南坪快速路一期工程龙景立交D匝道桥设计图纸及设计变更；

2．《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）；

3.《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071—98）；

4.《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）。

第三章工程概况

D匝道桥起点桩号D0+362.809,终点桩号为D0+903.069,桥梁全长540.26m，桥位处道路中心线平面位于R=130m圆曲线、直线、R=180m圆曲线、缓和曲线和直线上。

全桥共分十八跨按五联设计，跨径组合为[（25+2*40+25）+（25+40+28.2）+（3*30）+（4*40）+（2*30+33+8）]，桥梁上部构造第一、第二联采用现浇预应力砼连续箱梁，梁高1.9m，第三、四联采用装配式预应力砼简支T梁，梁高1.9m，第五联采用简支空心板和装配式预应力砼简支T，下部构造采用柱式墩，桩柱式桥台、钻孔桩基础。

桩基础：

桥墩桩基及桥台桩基设计均为钻孔灌注桩，桩基直径为1.4m，共38根，总工程量为C25水下砼1499m3,Ⅱ级钢筋124.387t，Ⅰ级钢筋15.294t。

为了加快施工进度D2～D8采用人工挖孔桩的形式成孔。

系梁：

截面尺寸为1000×1200mm，全桥共有系梁11片，总工程量为：

C30混凝土：

39.8m3，Ⅱ级钢筋3.822t，Ⅰ级钢筋0.887t。

D匝道桥墩柱均为Ф1.3m的圆形墩柱，全桥共有34根墩柱，当墩柱高度大于7m时，在桩顶设系梁，总工程量为：

C30混凝土：

398m3，Ⅱ级钢筋68.223t，Ⅰ级钢筋7.928t。

桥台：

共2座，D1、D19均为桩柱式桥台，桥台总工程量为：

C30混凝土：

112.7m3；C40混凝土：

0.42m3，钢筋：

Ⅱ级钢筋12.369t，Ⅰ级钢筋0.23t。

第四章施工准备

第一节施工现场准备

（1）施工测量控制网布设

在施工前，D匝道桥的导线点和水准点必须进行复核，放样前对设计施工图桩位复核，采用全站仪将桩基的位置在实地按测量的精度要求进行定位，并报监理工程师现场复核。

（2）施工便道

沿布龙公路北侧围护蓝色护栏，开一宽7m的路口，进入施工现场后将2#暗渠已完成的箱涵背回填后修筑便道进入D桥现浇段施工现场；D匝道桥预制段施工便道为恒通工业城门前水官桥下道路及丽湖小学道路做为施工便道。

（3）场地平整

D匝道桥场地已清理并整平，钢筋加工、堆放场地现已平整，并铺水泥石粉渣进行压实，钢筋加工棚已搭设，周围设置300×400的明沟。

（4）供电

D匝道桥施工现场已架设一台400KW的变压器及配电系统。

停电时由一台容量为250KW的发电机供应施工用电。

（5）施工用水

从恒通工业城引自来水做为施工用水。

第二节材料和施工机械的准备

（1）商品混凝土：

采用深圳为海混凝土有限公司生产的混凝土，该公司生产的商品混凝土经深圳市公路交通工程试验检测中心检验合格，其混凝土配合比符合桥涵规范，经检验，各项指标符合要求。

（2）钢筋：

采用甲供钢筋，按规范规定的进行钢筋拉伸试验、冷弯试验、可焊性试验，各项标准均应符合规范要求。

（3）施工器材：

钢筋弯曲机、钢筋切割机、钢筋调直机、电焊机、木工刨机，墩柱、系梁钢模、盖梁模板等均已进场。

第五章施工方案

1.桩基施工

（一）钻孔灌注桩成孔

a.桩基的施工放样

（1）施工放样依据2005年5月设计院提供的D匝道桥桩基平面布置图的桩基坐标确定桩基的平面位置。

（2）护筒埋置前应复核桩位，同时打四根相互垂直的定位桩，以保证施工过程不间断地进行桩位检查。

b.埋置护筒

（1）采用护筒长度应保证孔口不坍塌及不使地表水进入钻孔，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，允许误差为50mm。

（2）护筒采用钢板制作，其内径应比桩径大30cm。

钢护筒埋设顶端要高出地面0.3米，护筒埋置深度为2～3m，护筒四周50cm范围要用最佳含水量的粘性土回填并分层夯实处理。

护筒顶部焊加强筋和吊环，开出水口。

（3）施工过程中，要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，如发生要及时处理。

护筒埋置要求顶面水平，倾斜度不大于1%。

c.钻孔

钻机就位前，先对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修、备足护壁泥浆粘土和制备泥浆池等。

（1）本工程采用的冲击钻机，可自行走、移位。

其方法是：

机架下安放无缝钢管作滚轮，钢管下铺设枕木，用钻机的卷杨机卷滚。

钻机就位方法是根据桩位及已埋设的护筒，在两侧距桩位约1.5m处铺设枕木，枕木之下的回填经辗压密实，保证在成孔过程中，钻机平稳，不发生倾斜、移位，应保证锤体中心对准护筒中心。

用水准仪检测护筒顶面，并随时复查，做好记录。

（2）根据地质资料，本工程地质层有亚粘土层，因此上部成孔可利用粘土层自身造浆，遇砾砂层时应补充泥浆进行循环排渣护壁，因此需选配含砂率小于8%的粘性土作为原土。

调制的钻孔泥浆及经过沉淀池循环净化的泥浆，其性能指标为：

相对密度=1.1～1.2r；粘度T=18～24Pa.s；静切力Q=1～2.5Pa；含砂率η≤4%；胶体率≥95%；失水率β≤20mL30min；泥皮厚≤3mm30min；酸碱度PH=8～11。

（3）造孔时先以小冲程（约1m左右）开孔，防止孔口坍塌，在素填土层中开孔可加小量清水，投入备用粘土经反复冲挤，使护筒底部土体密实，以防漏浆，当冲孔至护筒脚下3m以后，进行正常冲孔阶段，以泥浆循环护壁，孔内泥浆面必须保持稳定，并控制好泥浆的比重。

d.终孔检查

当孔深至设计标高后，对成孔的孔位、孔径、孔形、孔深、倾斜度等进行终孔检查。

先自检，满足设计规范要求后，再通知监理工程师进行检验，并填写终孔检验记录。

e.清孔

终孔检验合格后，立即进行清孔。

混凝土浇注之前应检查孔深，测试孔底沉渣厚度，摩擦桩桩底沉渣厚度不得大于设计规定30cm，否则，用泥浆正循环法第二次清孔，直至符合要求。

（二）人工挖孔桩成孔

1、开挖第一节桩孔土方：

开挖桩孔应从上到下逐层进行，挖粘土、细砂、砾砂用短柄铁镐，挖强风化岩层用锄头、钢钎，入岩（弱、微风化）或遇顽石用风压机带动风镐。

先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。

根据本工程地质情况，每节的高度以0.8～1.0m为宜。

每日掘进深度不得大于1m。

2、支护壁模板附加钢筋：

为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔时设置钢筋混凝土护壁，使其与土壁能紧密结合，护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。

模板之间用卡具、扣件连接固定，不设水平支撑，以方便操作。

第一节护壁要高出地面200mm，便于挡土、挡水。

桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，护壁厚度150～200mm。

3、浇筑第一节护壁混凝土：

桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。

护壁混凝土用滚筒式砼搅拌机现场搅拌，人工浇筑，人工捣实，混凝土强度为C20，坍落度控制在100mm，护壁混凝土厚度为0.15～0.20m，确保孔壁的稳定性。

护壁加设钢筋，护壁混凝土示意图见附图。

4、检查桩位（中心）轴线及标高：

每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊垂球检查孔壁的垂直度。

随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。

保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

5、架设垂直运输架：

第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。

支架采用钢管吊架，搭设要稳定、牢固。

6、安装电动葫芦和卷扬机：

在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦，选择适当位置安装卷扬机。

地面运土用手推车或翻斗车。

7、安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。

在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。

井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯具。

桩口上设围护栏。

当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。

地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。

应日夜三班抽水，使水位保持稳定。

8、开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。

吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。

吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。

桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。

9、先拆除第一节至第二节护壁模板，安放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。

模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。

拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到1MPa。

护壁砼浇捣后经养护24小时方可折模，护壁砼在初凝以前必须保持孔内地下水位低于护壁砼底部防止护壁砼水泥浆被地下水冲走。

10、浇筑第二节护壁混凝土：

混凝土用串桶下送，人工浇筑，人工插捣密实。

混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。

11、检查桩位中心轴线及标高：

以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。

12、逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在微分化花岗岩层上。

13、检查验收：

成孔以后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。

做好施工记录，办理隐蔽验收手续。

最后迅速组织浇灌桩芯混凝土，以免浸泡使土层软化。

（三）钢筋骨架制作与安放

（1）钢筋骨架在钻孔成孔之前，先在钢筋场地分段制作，编好号后，再运至现场分段吊装焊接放入孔内。

钢筋骨架制作按设计图进行，长桩骨架分段制作，分段长度根据吊装条件和桩长确定，分段长度以8m为宜。

分段时，要保证主筋焊接头错开35d以上。

制作时，必须按设计间距焊好加强箍筋、绑扎好螺旋箍筋。

钢筋骨架在主筋一侧使用直径16mm的钢筋制成外形呈圆弧状突起的定位筋，以保证钢筋骨架的保护层厚度。

（2）每段钢筋骨架用钻机钻架或吊车起吊，钢筋骨架顶端加焊加强钢筋和吊环，并把吊环挂在孔口并临时与护筒口焊牢，以防在灌注水下砼时钢筋骨架上浮。

（3）钢筋骨架的制作和安放的允许偏差：

主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，骨架外径±10mm，骨架倾斜度±0.5%，骨架保护层厚度±20mm，骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。

（4）钢筋骨架吊放过程中，注意防止左右摆动，放进孔口时要垂直，防止碰撞孔壁造成塌孔和钢筋变形。

如放入困难，不能强插强拉，应查明原因，进行处理。

（四）灌注水下混凝土