SF埋地双层油罐核心技术要求.docx
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SF埋地双层油罐核心技术要求
中华人民共和国石化SF埋地双层油罐技术规定
Technicalrequirementforburiedsteel-glassfiberreinforcedplasticdoubleskinoiltanksusedatSINOPECpetrolfillingstations
-5-XX发布-5-XX实行
中华人民共和国石化油品销售事业部
前言
依照国内加油站安全环保有关法规规定，原则编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参照关于国际原则，并在广泛征求意见基本上，制定本规范。
本规范共分13章和2个附录。
本规范重要技术内容是：
加油站用埋地钢-玻璃纤维增强塑料双层油罐基本规定、材料、构造、设计与制造、检查和验收、标志和出厂文献、运送和存储、安装等。
本规范由中华人民共和国石化销售有限公司负责寻常管理，由中华人民共和国石油化工股份有限公司青岛安全工程研究院负责详细技术内容解释。
执行过程中如故意见和建议，请寄送寻常管理单位和主编单位。
本规范寻常管理单位：
中华人民共和国石化销售有限公司
通讯地址：
北京市朝阳区朝阳门北大街22号
邮政编码：
100728
电话：
本规范主编单位：
中华人民共和国石油化工股份有限公司青岛安全工程研究院
通讯地址：
山东省青岛市市南区延安三路218号
邮政编码：
266071
本规范参编单位：
中华人民共和国石化销售有限公司
本规范参加单位：
本规范重要起草人员：
本规范重要审查人员：
本规范201×年初次发布。
1.范畴
本规范规定了加油站用埋地钢-玻璃纤维增强塑料双层油罐材料、制造、检查和验收、标记和出厂文献、运送及储存、安装等规定。
本规范合用于加油站存储汽油、柴油等车用液体燃油，工作压力为-2kPa~3kPa埋地钢-玻璃纤维增强塑料双层油罐。
2.采用规范、原则及法规
下列文献对于本文献应用是必不可少。
凡是注日期引用文献，仅注日期版本合用于本文献。
凡是不注日期引用文献，其最新版本（涉及所有修改单）合用于本文献。
GB50156汽车加油加气站设计与施工规范
GB1589道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值
GB713锅炉和压力容器用钢板
GB/T1447纤维增强塑料拉伸性能实验办法
GB/T1448玻璃纤维增强塑料压缩性能实验办法
GB/T1449纤维增强塑料弯曲性能实验办法
GB/T1462纤维增强塑料吸水性实验办法
GB/T1843悬臂梁冲击实验办法
GB/T2577玻璃纤维增强塑料树脂含量实验办法
GB/T3274碳素构造钢和低合金构造钢热轧厚钢板和钢带
GB/T3854增强塑料巴柯尔硬度实验办法
GB/T8163输送流体用无缝钢管
GB/T8237玻璃纤维增强塑料用液体不饱和聚酯树脂
GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别
GB/T16422塑料实验室光源暴露实验办法
GB17470玻璃纤维短切原丝毡和持续原丝毡
GB/T18369无碱玻璃纤维无捻粗纱
GB/T18370无碱玻璃纤维无捻粗纱布
GB/T30040双层罐渗漏检测系统
NB/T47003.1钢制焊接常压容器
JB/T4730承压设备无损检测
SH3097石油化工静电接地设计规范
其他未列出与本产品关于规范和原则，供货商有义务积极向业主和设计方提供。
所有规范和原则均应为项目采购期时有效版本。
3.术语和定义
下列术语和定义合用于本规范。
3.1.
埋地双层油罐burieddoubleskinoiltanks
采用覆土方式埋设在地下、具备独立内层和外层罐壳体且内外层罐壳体之间连接可靠并具备贯通间隙储存车用燃油卧室储罐。
3.2.
设计压力designpressure
设定油罐内层罐顶部最高压力，其值不得低于工作压力。
3.3.
工作压力workingpressure
操作过程中油罐内层罐顶部也许浮现最大压力。
3.4.
贯通间隙interstitialspace
用于监测油罐双层构造完好性内层罐壳体与外层罐壳体之间连通空间。
3.5.
渗漏leakage
油罐储存介质或外部土壤环境介质进入贯通间隙过程。
3.6.
渗漏检测系统leakdetectionsystem
对油罐渗漏状况进行检测、显示及报警设施。
3.7.
渗漏检测立管reservoir
从油罐顶部至油罐底端且与贯通间隙连通，用于油罐渗漏检测部件。
3.8.
固定锚带strap
用于固定油罐防止其发生漂移或浮动扁形带。
3.9.
漏涂缺陷检测holidaytest
采用电火花法对油罐外表面微小缺陷或针孔进行检测。
3.10.
埋深burieddepth
油罐壳体顶部到地表面垂直距离。
4.基本规定
4.1.油罐设计、制造、检查和验收除应符合本规范规定外，尚应符合现行关于原则和规范规定。
4.2.油罐设计使用年限不得低于30年。
4.3.油罐应水平放置于带回填材料基床上，油罐不应设立支座。
4.4.油罐应设立固定锚带，且固定锚带设计拉力应不不大于1.5倍油罐完全浸没时产生浮力和回填材料重力载荷之差，固定束带应和抗浮基本可靠连接。
4.5.油罐设立于非车行道下时，埋深不应不大于500mm；设立于车行道下方时，埋深不应不大于900mm；最大埋深不适当超过2100mm。
4.6.当油罐处在车行道下方时，在埋深不不大于900mm条件下，油罐应能承受GB1589规定六轴汽车最大容许总质量产生重力载荷。
4.7.油罐技术参数应符合表4.7规定。
表4.7SF双层油罐技术参数表
工作压力
（kPa）
实验压力
（kPa）
工作温度
（℃）
储存介质
内罐
外罐
内罐
外罐
-2.0～3.0
常压
100
35
-40℃~60℃
汽油、柴油、甲醇汽油、乙醇汽油、润滑油
4.8.SF双层油罐规格技术条件应符合表4.8规定。
表4.8SF双层油罐规格表
容积（m3）
项目
20
30
50
备注
充装系数
0.9
0.9
0.9
公称直径（mm）
2600
2600
2600
应用于特殊场合其她尺寸需单独定制。
内罐筒体公称厚度（mm）
≥7
≥7
≥7
其她内直径需依照GB50156有关规定执行。
内罐封头公称厚度（mm）
≥8
≥8
≥8
外罐壁厚（mm）
≥4.0
≥4.0
≥4.0
外罐富树脂层厚度（mm）
≥0.2
≥0.2
≥0.2
外罐富树脂层厚度不适当超过0.5mm
人孔数量
2
2
2
人孔公称直径（mm）
600
600
600
检测立管直径（mm）
80
80
80
检测立管厚度（mm）
≥4
≥4
≥4
4.9.油罐公称直径不适当不不大于2800mm，其总长度不应不不大于公称直径8倍。
5.材料
5.1.油罐用材料选用应考虑使用条件、材料性能、制造工艺以及经济合理性。
5.2.油罐用材料应具备材料生产单位质量证明文献。
制造单位应按照质量证明文献进行验收，必要时制造单位应对所使用材料进行复验；制造单位应对所获得材料及材料质量证明文献真实性和一致性负责。
5.3.油罐材料应符合相应安全技术规范、原则规定，满足油罐安全使用规定。
制造单位自行制作或配制油罐主体用材料应符合本规范规定，并对材料质量负责。
用于制造油罐壳体树脂，应复验热变形温度。
5.4.内层罐壳体材料可选用Q235B、Q245R或Q345R，Q235B应符合GB3274规定，Q245R和Q345R应符合GB713规定。
5.5.人孔、吊耳、人孔操作井座等附件宜采用Q235A碳素构造钢，Q235A应符合GB3274规定。
检测立管宜采用满足GB8163原则规定流体输送用钢管。
5.6.所有焊丝、焊条及其他消耗材料，均应与内层罐体材料相容。
焊丝、焊条型号应满足NB/T47003.1规定。
5.7.制造单位应保存所使用树脂、玻璃纤维和固化剂关于文献，重要涉及合格证、标记、生产批次、生产日期和储存期。
5.8.玻璃纤维增强塑料基体材料应采用满足本规范第8.7条规定液体不饱和聚酯树脂，制造单位可依照需要加入其她助剂；树脂应无杂质、无悬浮物、无粘稠块状、无分层现象。
5.9.玻璃纤维增强塑料增强材料应采用无碱玻璃纤维制成纱、布和毡，修补时应采用无碱玻璃纤维无捻粗纱布。
无捻玻璃纤维纱应符合GB/T18369规定，无捻玻璃纤维布应符合GB/T18370规定，短切原丝毡应符合GB/T17470规定。
增强材料应使用与液体不饱和聚酯树脂相匹配增强型浸润剂。
5.10.SF双层油罐外壳FRP具备抗低温冲击能力，以及抗老化能力，在恶劣环境中，不能发生钢罐腐蚀或外壳失效。
5.11.采用缠绕法工艺制作油罐外层罐壳体时，玻璃纤维增强塑料成品力学性能保证值应符合表5.11规定。
表5.11缠绕法制作油罐壳体玻璃纤维增强塑料成品力学性能
项目
数值
实验办法
环向弯曲强度，MPa
≥200
GB/T1449
5.12.采用喷射法工艺制作油罐壳体时，玻璃纤维增强塑料成品力学性能保证值应符合表5.12规定。
表5.12喷射法制作油罐壳体玻璃纤维增强塑料成品力学性能
序号
树脂含量
弯曲强度
1
67.5%-70%
≥145MPa
2
70%-72.5%
≥130MPa
5.13.采用手糊法工艺制作玻璃纤维增强塑料成品力学性能保证值应符合表5.13规定。
表5.13手糊法工艺制作玻璃纤维增强塑料成品力学性能
板厚
mm
弯曲强度
MPa
弯曲模量
MPa
3.5～5.0
≥110
≥4.8×103
5.1～6.5
≥130
≥5.5×103
6.6～10.0
≥140
≥6.2×103
＞10.0
≥150
≥6.86×103
实验办法
GB/T1449
GB/T1449
6.构造
普通规定
6.1.1.SF双层油罐由内层罐和外层罐构成，内层罐壳体为钢制，外层罐壳体为玻璃纤维增强塑料；外层罐应完整包容内层罐，外层罐壳体和内层罐壳体之间应形成持续贯通间隙，油罐内层罐和外层罐壳体之间应设立可靠支撑，油罐典型构造见图6.1.1。
1—检测立管；2—接管；3—吊耳；4—静电接地标记；5——人孔；6—人孔操作井座；
7—支撑构造；8—外层罐；9—贯通间隙；10—内层罐；11—防冲击板；12—加强圈
图6.1.1双层油罐典型构造
6.1.2.除泄漏检测立管外，双层罐夹层空间不应与外部联通。
配件及所有开孔与焊缝之间最小距离为50mm。
6.1.3.油罐参照命名及其含义
SF-XXXX-XXXX
公称容积
公称直径
钢-玻璃纤维增强塑料双层油罐
内层罐
6.1.4.内层罐设计应符合NB/T47003.1规定。
6.1.5.内层罐壳体（筒体、封头）所用钢板最小公称厚度不应不大于下表规定。
表6.2.2钢制油罐罐体和封头所用钢板最小公称厚度
油罐公称直径Dmm
内层罐壳体最小公称厚度mm
筒体
封头
800＜D≤1600
5
6
1600＜D≤2500
6
7
2500＜D≤3000
7
8
6.1.6.内层罐外表面应进行喷砂除锈，除锈级别应达到Sa2.5级。
钢罐顶部不含夹层构造某些应涂刷粘结剂，以增强内层钢罐与外层玻璃钢罐粘合强度，粘结剂与内外层罐粘合强度应不不大于外层罐玻璃钢拉伸强度；钢罐底部具有双层构造某些应涂刷防锈漆，干膜厚度不少于30μm。
6.1.7.内层罐封头应采用原则椭圆封头。
外层罐
6.1.8.外罐壳壁应重要由构造层构成，构造层厚度不应不大于4mm。
6.1.9.构造层应采用喷射或缠绕工艺成型。
当采用缠绕法工艺时，外层罐壳体外侧应增设立富树脂层，富树脂层厚度应为0.2~0.5mm，树脂含量不应低于90%。
6.1.10.构造层应采用无捻玻璃纤维粗纱或玻璃织物增强，采用缠绕法工艺时，树脂含量宜为（35±5）%；采用喷射法工艺时，树脂含量应为65%~75%。
贯通间隙
6.1.11.贯通间隙在内层罐上覆盖范畴不得低于内层罐最高充装液位H，且横截面包角不得不大于300°，如图6.4.1所示。
图6.4.1贯通间隙在内层罐上覆盖高度和包角
6.1.12.贯通间隙应持续贯通、无盲区。
6.1.13.贯通间隙宽度应和使用渗漏检测办法相适应，并可以进行外层罐壳体耐压实验。
6.1.14.贯通间隙不得与内层罐连通。
人孔及结合管
6.1.15.SF双层油罐设两个密封可靠、公称直径为DN600、螺栓数不少于HG20592所规定20个人孔。
6.1.16.人孔类型应是插入式或嵌入式。
人孔颈和法兰焊接应采用双面焊，或是相称于双面焊全透焊构造。
6.1.17.人孔应位于储罐顶部纵向中心线上，人孔筒节应采用和内层罐筒体相似材料，颈板高度不不大于150mm，厚度不不大于10mm，人孔法兰厚度不不大于20mm。
6.1.18.人孔盖应采用钢制，厚度不不大于18mm。
6.1.19.人孔垫片材质应采用与储存介质相适应密封材料。
6.1.20.除泄漏检测立管外，油罐进油接合管、出油接合管、通气接合管、潜油泵安装口、量油孔、液位仪安装立管等接合管均应设立于人孔盖上，且潜油泵与液位仪宜分别设在不同人孔盖上。
6.1.21.安装接管法兰应保证法兰面水平或垂直（有特殊规定应在图样中注明），其偏差均不得超过法兰外径1%（法兰外径不大于100mm时，按100mm计），且不不不大于3mm。
6.1.22.油罐进油接合管应伸至罐内距内层罐底50mm～100mm处。
进油立管底端应为45°斜管口或T形管口，进油管管壁上不得有与油罐气相空间相通开口。
6.1.23.量油孔接合管中心线应垂直于水平面，且应通过油罐轴线。
6.1.24.量油孔接合管宜向下伸至罐内距罐底200mm处，并应有检尺时使接合管内液位与罐内液位相一致技术办法。
6.1.25.油罐应设立通气管，其公称直径不应不大于50mm，通气管管口应设立阻火器。
6.1.26.油罐应设立人孔操作井座，井座宜采用圆筒形筒体，内径D宜为1200mm或1350mm，伸出油罐壳体高度H宜为500mm，人孔操作井座和人孔操作井连接应保证密封。
人孔操作井座典型构造见图6.5.10。
图6.5.10人孔操作井座典型构造
6.1.27.设在行车道下面人孔操作井应采用加油站车行道下专用密闭井盖和井座。
6.1.28.人孔操作井座筒体宜采用和外层罐筒体相似材料，筒体厚度不应不大于8mm，并应与外层罐筒体可靠连接；当人孔操作井座筒体采用金属材料时，筒体厚度不应不大于6mm，应与内层罐筒体可靠连接，并应采用恰当防腐办法。
6.1.29.人孔处应设立与内层罐壳体内壁及防冲击板相连接地扁钢并接入加油站接地网。
吊耳
6.1.30.油罐应设立不少于两个钢制吊耳，吊耳起吊能力不应不大于油罐自重2倍。
6.1.31.吊耳连接增强索具开孔不应不大于有50mm圆孔或其她开孔便于起吊。
渗漏检测立管
6.1.32.渗漏检测立管应位于人孔操作井座内，并满足下列规定：
a）检测立管应采用无缝钢管，公称直径宜为80mm，壁厚不适当不大于4mm；
b）检测立管应在油罐上独立设立；
c）检测立管应位于油罐顶部纵向中心线上；
d）检测立管底部管口应与油罐贯通间隙相连通，顶部管口应设立密封盖；
e）检测立管与内层罐连接应采用双面焊全焊透构造；
f）检测立管应满足人工检测和在线监测规定，并应能及时发现内层罐和外层罐壳体任何部位浮现渗漏。
渗漏检测系统
6.1.33.油罐应设立渗漏检测系统，渗漏检测系统安全或环保级别不应低于GB/T30040中Ⅲ级规定。
6.1.34.油罐渗漏检测系统所用液体传感器检测精度不应不不大于3.5mm。
防雷、静电接地
6.1.35.油罐防静电设计应符合GB50156和SH3097规定。
6.1.36.油罐顶部金属部件和油罐内各金属部件应与非埋地工艺金属管道互相做电气连接并接地。
7.设计、制造与修补
设计规定
7.1.1.SF双层油罐应严格根据业主或设计委托方所提供条件进行设计，油罐应满足强度、刚度、稳定性和渗漏检测规定。
7.1.2.油罐设计由制造单位完毕，油罐制造单位应根据委托方所提供设计条件进行设计，油罐设计文献至少应涉及强度及稳定计算书、设计图样、技术条件、使用阐明书；油罐制造单位应对设计文献对的性和完整性负责，并应在油罐设计使用年限内保存所有油罐设计文献。
7.1.3.油罐设计时应考虑如下载荷：
a）设计压力；
b）油罐储存介质液柱静压力，静压力应按照也许存储介质最大密度进行计算；
c）油罐自重（涉及内件及其附件）以及正常工作条件下或实验状态下内装介质重力载荷；
d）回填材料、地面设施重力载荷；
e）当设立在车行道下方时，通行车辆产生重力载荷；
f）运送或吊装时作用力；
g）地下水完全浸没油罐时产生浮力；
h）地震载荷；
i）连接管和其她部件作用力；
j）冲击载荷。
制造规定
7.1.4.制造单位应建立油罐制造质量管理体系，制定质量管理体系文献。
7.1.5.油罐制造人员及检查人员应通过培训后上岗，制造单位应建立制造人员及检查人员技术档案。
7.1.6.内层罐制造应符合NB/T47003.1和AQ3020规定。
7.1.7.钢制内罐壳体上各类焊接接头对口错边量不应超过钢板厚度1/4，且不不不大于2mm。
图7.2.4焊接接头对口错边量
7.1.8.制造內罐壳体时，相邻圆筒纵向焊接接头距离，或封头拼接焊接接头端点与相邻圆筒纵向焊接接头距离均应不不大于钢板厚度3倍，且不不大于100mm。
筒节长度应不不大于300mm。
7.1.9.焊缝表面外观规定：
a）焊接接头表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物；
b）焊接接头咬边持续长度不得不不大于100mm，焊接接头两侧咬边总长度不得超过该条焊接接头总长10%，咬边深度不得不不大于0.5mm，高合金钢制容器不得有咬边；
c）焊接接头余高e1、e2按表7.2.6和图7.2.6规定。
表7.2.6焊接接头余高
单面坡口
双面坡口
e1
e2
e1
e2
0～15%δn且≤2
≤1.5
0～15%δ1且≤2
0～15%δ2且≤2
图7.2.6焊接接头余高
7.1.10.外层罐制造：
a）外层罐制造应在内层罐壳体检查和压力实验合格后进行。
b）外层罐壳体应采用喷射成形或缠绕成形工艺，修补时可采用手糊成形工艺。
c）外层罐壳体成形工艺应进行评估，壳体成形质量应符合本规范有关测试规定。
d）内外层罐粘接工艺应进行评估，工艺评估试样力学性能应符合本规范第6.2.3条规定。
7.1.11.采用喷射成形工艺时，宜分多次喷射达到设计规定厚度，每次喷射厚度宜为1.5mm左右，喷涂间隔时间应保证已喷涂玻璃钢不粘手。
间隔期间应采用办法防止未固化玻璃纤维增强塑料流挂，普通可使用持续旋转法。
7.1.12.外层罐壳体表面固化限度应达到本规范第8.5.1条规定。
修补规定
7.1.13.修补时材料应与外层罐壳体材料相似。
修补处厚度应不不大于外壁厚度，需对修补处进行充分打磨，打磨范畴由缺陷处边沿向外延伸至少100mm，修补处采用玻璃纤维短切毡与布交替铺设，最外层铺设一层玻璃纤维表面毡形成外保护层，厚度为0.25-0.5mm。
7.1.14.修补处漏点或损坏某些应用砂轮机或利刀刃清理干净，且应将周边玻璃纤维增强塑料层磨成斜坡面后进行修补。
厚度不应不大于主体厚度。
7.1.15.修补部位完全固化后，应重新进行漏涂缺陷检测。
7.1.16.油罐制造单位应对实际粘接状况进行检查，并符合如下规定。
a）粘接粘接剂其性能不应低于外层罐树脂性能；
b）接管和筒体粘接处应按照设计规定进行补强；
c）固化时间和温度应符合工艺规定；
d）采用纤维缠绕时，应使内衬具备工艺规定厚度和硬度；
e）粘接实验用层合板应取自外层罐或平层合板；
f）平层合板材料应与外层罐相似。
8.检查与验收
普通规定
8.1.1.业主有权依照工程需要，随时对所购产品全过程进行检查。
8.1.2.厂方至少应提前5天告知业主实验日期，如有必要，业主也许到制造厂进行监造及出厂前验收。
8.1.3.厂家应达到性能规定，并提供中华人民共和国石化安全工程研究院检测报告。
8.1.4.厂家提供自检报告内容应不少于表8.1.4所规定出厂检测项目。
表8.1.4SF双层罐成品检测项目
编号
检测项目分类
项目名称
出厂检查
型式检查
1
内罐检查
厚度检测
✓
✓
2
射线或超声焊缝检测
✓
○
3
水压实验
✓
✓
4
外罐检查
厚度检查
✓
✓
5
外观检查和尺寸检查
✓
✓
6
巴柯尔硬度检测
✓
✓
7
涂层缺陷检查
✓
✓
8
冲击实验
○
✓
9
贯通间隙压力实验
✓
✓
10
贯通间隙液体流通性实验
○
✓
11
外压实验
○
✓
12
外罐材料理化性能实验
树脂含量检测
○
✓
13
力学性能检测
○
✓
14
低温冲击实验
○
✓
15
热空气老化实验
○
✓
16
光水暴露实验
○
✓
17
浸泡实验
○
✓
18
腐蚀评估实验
○
✓
19
渗入溶解实验
○
✓
注：
表8.1.4中“✓”表达需要进行检测项目，“○”表达不需要进行检测项目。
内罐检查
8.1.5.内层罐制作完毕后，除本技术规定规定外，别的按NB/T47003.1规定进行检查。
8.1.6.内层罐壳体厚度应满足表6.2.2规定。
8.1.7.内层罐对接焊接接头应进行局部射线或超声检测。
检测长度不得不大于各条焊接接头长度20%，局部无损检测应优先选取T形接头部位。
8.1.8.对接焊接接头无损检测应按JB/T4730.2、JB/T4730.3中规定进行，规定如下：
1.焊接接头射线检测技术级别为AB级，质量级别为Ⅲ级合格；
2.焊接接头超声检测技术级别为B级，质量级别为Ⅱ级合格。
8.1.9.内层罐制作完毕后，应进行压力实验。
实验时应采用两个经校正精度不应低于2.5级，量程为实验压力2倍左右压力表。
实验介质应为温度不低于5℃干净水，实验压力应为0.1MPa。
升压至0.1MPa后，应停压10min，然后降至0.08MPa，再停压30min，以不降压、无泄漏和无变形应为合格。
压力实验后，应及时清除罐内积水及焊渣等污物。
外观和尺寸检查
8.1.10.油罐外表面应在充分日照下进行目测外观检查，外表面应平整光滑，不应有杂质、纤维外露、裂纹、划痕、疵点、白化和严重色泽不均等现象；在任意300mm×300mm面积内，最大直径为3mm气泡不得超过2个，每个气泡最大深度不得超过外层罐壳体厚度1/5且不超过1mm。
8.1.11.油罐应进行尺寸检查并应符合下列规定：
a）油罐总长度（外层罐封头顶点间距离）偏差应不大于总长度0.5%；
b）油罐法兰与接管中心线垂直度偏差不应不不大于1°，垂直度偏差检查应采用500mm×300mm角尺进行检查；
c）采用精度1mm测量工具进行油罐接管方位检查，偏差不应不
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