公路涵洞施工方案改.docx
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公路涵洞施工方案改
目录
第一章工程概况1
一、涵洞布设情况1
二、地质概况1
三、主要工程量1
第二章主要施工方法2
一、圆管涵及倒虹吸施工2
二、盖板涵施工4
三、箱涵施工4
第三章施工进度计划及工期保证措施8
一、施工进度计划8
二、工期保证措施8
第四章安全、质量保证措施14
一、安全保证措施14
二、质量保证措施14
第五章安全保证体系36
一、安全生产目标36
二、安全保证体系36
第六章环境保护措施40
一、防止水土流失及废料处理措施40
二、防止和减轻水、大气污染措施40
三、保护绿色植被措施42
四、土地资源的保护措施45
第一章工程概况
一、涵洞布设情况
环巢湖旅游大道第二合同段起于白石天河大桥终端（K25+984），顺延巢湖西南岸，终于（K34+400），本合同段路线全长8.416km。
涵洞的布设以不改变原有水利排灌系统为前提，排灌通畅为原则，并根据实地调查的有关资料级地方要求，综合考虑布设涵洞，该标段区间共包含27道涵洞。
二、地质概况
根据地貌形态特征、成因类型、岩性特征，本项目线路位置处于巢湖水系，地表水系较发育，河渠纵横，池塘众多，水产养殖业发达。
由于沿线水文地质条件差异不大，且无特殊的地质构造，涵位选择原则上服从路线总体走向，做到道路桥涵协调，融为一体。
三、主要工程量
本合同段共有涵洞27座，其中圆管涵13道，倒虹吸圆管涵5道，盖板涵2道，箱涵7道，具体工程数量如下表：
主要工程数量表
序号
名称
单位
工程数量
一
钢筋砼圆管涵
1
圆管内径Φ1.0m
m
51.72
2
圆管内径Φ1.25m
m
243.27
3
圆管内径Φ1.5m
m
71.01
二
倒虹吸圆管涵
1
1-Φ1.25m
m
133
三
盖板涵钢筋砼盖板涵
1
1-2.0×1.5
m
25.73
2
1-2.0×2.0
m
29.25
四
箱涵
1
1-2×2
m
183.29
2
1-3×2
m
36.12
3
1-4×4
m
36.14
第二章主要施工方法
一、圆管涵及倒虹吸施工
（一）、施工准备
1、按照施工平面布置图提供的要求，搭设临时设施，组织机具设备人员进场。
2、采购材料并组织进场，在试验监理工程师的监督下现场取样，并送试验室试验。
3、认真熟悉图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底，并进行安全质量教育。
4、测量放线：
测量人员及监理工程师对涵洞进行定位放线，并将控制桩引至路边加以保护。
在通道附近补充两个水准点，以备施工时使用。
所测控制桩均应稳固可靠，一直保留到工程结束。
（二）、基坑开挖及基地处理
根据技术人员放样出的涵洞中线桩、涵洞基础大小和现场地质情况确定基础开挖位置，用石灰撒出开挖边线，现场测量原地面标高，计算出基坑下挖深度，并在开挖边线旁打好标高控制桩。
涵洞基础采用机械开挖，如有石方，则采用机械破除开挖，开挖时严格按设计的尺寸进行，严禁超宽超深开挖再用虚土回填。
在基坑开挖的同时，应将涵端口八字墙或一字墙基础基坑一并挖好。
基坑开挖出的弃土不得妨碍开挖基坑及其他工作，弃土应堆放在远离基坑位置，必须堆放在基坑附近时，弃土堆坡脚距基坑顶缘的距离不小于基坑的深度。
基坑挖到接近设计标高时，应停止机械开挖，改由人工清底、平整。
遇有地下水，应在四周加设排水沟及集水井，及时进行抽水，防止基底被水浸泡。
基坑开挖应不间断地进行，以防止基坑暴露时间过长。
当基底达到设计标高时应及时报请测量监理工程师检查，同时进行基底承载力试验，填写基坑工程检查证，报请监理工程师检查，合格后，立即进行下道工序。
若承载力达不到设计要求，则需要报请监理工程师，根据现场处理方案进行处理，处理合格后即可进行下一步工序。
本标段圆管涵涉及水泥搅拌桩及土工布袋活性材料桩软基处理段、换填软基处理段
（三）、基础施工
基坑检查合格后，即可进行圆管涵基础施工，先在基底用砂浆进行封底找平，再在砂浆底面上用全站仪放样出涵洞轴线，用墨线弹出立模边线和每个沉降缝位置。
模板除锈后进行刷油处理，以利于脱模。
模板后加设钢管支撑，支撑应结实牢固，保证浇筑砼时模板不变形不跑模。
测量模板顶标高，确定砼顶面位置并在模板上做好明显的标记。
圆管涵基础为C25砼。
砼采用商用搅拌站集中搅拌，从搅拌站用砼专用泵车运至施工现场，砼应拌和均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。
严格控制砼拌和时间和入模后的振动时间，振捣采用插入式振动器，振捣时注意振动器不能碰撞模板，振动时间和次数依照砼密实来调整，密实的砼标准为砼不再下沉，无气泡上升，表面泛浆。
砼浇注时，须注意砼自由倾落高度不宜超过2米，以防止砼出现离析现象，高度超过2米时，应用串筒或溜槽等设施下落，根据现场地形情况，运用溜槽。
砼浇筑应连续进行，因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。
施工过程中，必须密切注意砼是否由板缝及钢模底流出，并及时调整模板封堵缝隙。
浇筑过程中，由专职试验员在工地当场制作足够数量的砼试件，并及时拆模送标养室养生。
砼灌筑完成初凝后用草袋覆盖，以保证砼表面湿润，基础砼达到一定强度后拆模，并洒水养生。
（四）、管节预制
本工程所有圆管均采用外购成品圆管，圆管预制由工程部提供设计图纸，圆管出厂时需厂家提供产品出厂合格证书。
圆管成品应符合下列要求：
管节端面应平整并与其轴线垂直。
管壁内外侧表面应平直圆面积滑，如有蜂窝，每处面积不得大于30*30cm，其深度不得超过10mm；总面积不得超过全面积的1%并不得露筋，蜂窝处应修补完善后方可使用。
安装前需经监理工程师检查验收后方可进行，预制圆管需检查的内容如下：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
砼强度（Mpa）
在合格标准内
砼标准试件做抗压强度试验
2
管节长度（mm）
0～10
用尺量
3
内径（mm）
不小于设计
用尺量
4
壁厚（mm）
≥-3
用尺量
5
顺直度（mm）
矢度不大于0.2%
沿管节拉线量,取最大矢高
（五）、管节安装
管节外壁必须注明适用的管顶填土高度，相同的管节应堆置在一处，以便于取用，防止弄错。
管节在运输、装卸过程中，应采取防碰措施，避免管节损坏。
管节安装在第一次浇注的管节基础完成，且管节及基础的强度达到设计强度后进行。
管节安装采用吊车直接进行安装。
在管节安装前应在第一次浇注完成的基础上弹出管节的中轴线、各个管节缝所在的位置，管节缝宽1cm。
施工放样时，必须注意管涵的全长与管节的配置以及洞口端墙的准确位置，斜涵的交角可按实际斜交角度做适当调整，砼管座顶部弧形面应与管身紧密贴合，使管节受力均匀。
当管节吊装好后，在管节的两侧同时用石块垫牢，不使其滚动。
安装管节时注意各管节应顺流水坡度安装平顺，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。
本工程全部采用平接管，接缝宽度应不大于10-20mm，禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求，接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间断、裂缝、空鼓和漏水等现象。
圆管安装就位后，进行安装质量检查，内容如下：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
轴线偏位（mm）
50
用全站仪检查，纵横向各2处
2
涵底流水面高程（mm）
±20
用水准仪检查洞口2处，拉线检查中间2处
3
涵管长度（mm）
+100,-50
用尺量
4
管座宽、厚度（mm）
大于设计值
用尺量3处
5
相邻管节底面错口（mm）
5
用水平尺检查接头处
（六）、管节接缝处理
为防止渗水，管节接缝应做止水处理，首先用浸过沥青的麻絮填塞管节间的缝隙，上半圈从外往里塞，下半圈从里往外塞，然后在外面再包裹两道满涂沥青的油毛毡，油毛毡应尽可能360度包裹。
管节部位用1:
3水泥砂浆抹带。
（七）、沉降缝的设置及做法：
涵管节每隔4~6m设一道沉降缝。
管基沉降缝必须与管节接缝相对应，缝宽1-2cm，用浸沥青的软木板填塞。
为使洞口沉降缝不致影响涵身，涵洞与端墙、翼墙、进出口护底等结构分段处也应设置沉降缝，缝宽1-2cm，用浸沥青的软木板填塞。
（8）、检查井及盖板施工
检查井采用C25砼，盖板采用C30砼施工，盖板施工方法同盖板涵施工方法，盖板浇筑完成后，检查井盖板间缝采用沥青麻絮填塞，检查井应沿墙身向下每隔0.4m设置扶梯，以便于检查。
（九）、洞口施工
圆管安装完成后，进行涵洞洞口施工，八字洞口端墙、翼墙及护底均采用M7.5号浆砌片石砌筑，浆砌片石的施工方法为挤浆法施工。
倒虹吸进、出水口均设置竖井，倒虹吸管上下两端与竖井采用C25混凝土浇筑连接，施工时应做到连接紧密，以免漏水。
水流入竖井前设置沉淀池，流入倒虹吸前设置留泥井，以免污泥及其他杂物流入倒虹吸,填塞吸管导致水流不畅。
此外，为防止漂流物及人、蓄吸入竖井或倒虹吸管内，在竖井井口处需设立拦污栅。
倒虹吸进、出水口竖井井盖应在倒虹吸竣工后及时盖上。
（十）、涵背回填
回填范围为管顶以上50cm、涵管每侧不小于2倍孔径范围内按设计要求分层回填渗水材料，分层压实，压实度大于满足设计及图纸要求。
管顶填土压实厚度必须大于50cm时，才能允许机械和汽车通过。
涵顶填土50cm内应采用小型打夯机人工夯实。
回填时应注意涵洞两侧必须同时进行回填并压实，不得出现偏压，使安装好的管节移位。
二、盖板涵施工
（一）、施工顺序
施工准备——基础开挖——基础施工——台身施工——盖板预制——盖板安装——八字墙现浇——涵背回填——铺砌
（二）、施工准备
1、按照施工平面布置图提供的要求，搭设临时设施，组织机具设备人员进场。
2、采购材料并组织进场，在工程师监督下现场取样，并送试验室试验。
3、认真熟悉图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底，并进行质量安全教育。
4、测量放线：
测量人员及监理工程师对涵洞进行定位放线，并将控制桩引至路边加以保护。
在通道附近补充两个水准点，以备施工时使用。
所测控制桩均应稳固可靠，一直保留到工程结束。
（三）、基坑开挖
根据技术人员放样出的涵洞中线桩、涵洞基础大小、现场地质情况和放坡要求及基坑底的工作宽度（每边至少放宽50cm），确定基础开挖位置，用石灰撒出开挖边线，现场测量原地面标高，计算出基坑下挖深度，并在开挖边线旁打好标高控制桩。
涵洞基础采用机械开挖，开挖时严格按设计的尺寸进行，严禁超宽超深开挖再用虚土回填。
在基坑开挖的同时，应将涵端口八字墙基坑一并挖好。
基坑开挖出的弃土不得妨碍开挖基坑及其他工作，弃土应堆放在远离基坑位置，必须堆放在基坑附近时，弃土堆坡脚距基坑顶缘的距离不小于基坑的深度。
基坑挖到接近设计标高时，应停止机械开挖，改由人工清底、平整。
遇有地下水，应在四周加设排水沟及集水井，及时进行抽水，防止基底被水浸泡。
基坑开挖应不间断地进行，以防止基坑暴露时间过长。
当基底达到设计标高时应及时报请测量监理工程师检查，同时进行基底承载力试验，填写基坑工程检查证，报请监理工程师检查，合格后，技术人员应对合格基坑进行拍照，作为以后的竣工文件照片，并立刻组织劳动力进行下道工序施工。
若承载力达不到设计要求，则根据四方会议确定的施工方案进行基底处理，基底处理合格后方可进行下一步工序。
（四）、基础施工
基坑检查合格后，用全站仪放样出涵洞轴线，用标记出立模边线和每个沉降缝位置。
模板除锈后进行刷油处理，以利于脱模。
模板后加设钢管支撑，支撑应结实牢固，保证浇筑砼时模板不变形不跑模。
测量模板顶标高，确定砼顶面位置并在模板做好明显的标记。
砼由搅拌站搅拌，砼运输车运输到施工现场，用振动器振捣砼。
基础应与一字墙基础一起浇筑砼，两者之间设置好沉降缝。
（五）、台身施工
基础施工完成后，即可进行台身立模。
台身模板采用普通组合钢模板或全新优质竹胶板，钢模单块面积应不小于1m2，立模前应对钢模进行除锈，用打磨机打磨，再在钢模上满涂脱模剂，立模时调整钢模位置，使接头拼合平整严密，无漏浆缝隙，并严禁出现错台，以保证拆模后台身砼表面平整美观。
模板接头用螺栓连接固定，四周采用钢管及方木组合支撑，顶部用对拉筋加固，内部加部分PVC管穿对拉筋固定模板，防止浇注砼时胀模。
模内应干净无杂物，立模后必须对板缝、对拉筋、支撑进行检查，确认模板安装准确牢固后方可进行下一工序的施工。
涵洞台身采用为C25砼及片石砼，砼采用搅拌站集中搅拌，从搅拌站用砼专用泵车运至工地，砼应拌和均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。
严格控制砼拌和时间和入模后的振动时间，振捣采用插入式振动器，振捣时注意振动器不能碰撞模板，振动时间和次数依照砼密实来调整，密实的砼标准为砼不再下沉，无气泡上升，表面泛浆。
砼浇注时，须注意砼自由倾落高度不宜超过2米，以防止砼出现离析现象，高度超过2米时，应用串筒或溜槽等设施下落，根据现场地形情况，运用溜槽。
片石砼浇筑时应注意片石的掺入量不得大于砼体积的25%，并保证片石分开摆放，严禁将片石堆放在一处，导致片石间间距大小，片石无砼包裹。
为保证片石砼的强度，掺入的片石厚度不应小于15cm，片石强度不低于30MPa，片石表面干净，无泥土，最好选用棱角较多的片石，严禁采用强风化石或表面光滑、无棱角的卵石。
砼浇筑应连续进行，因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。
施工过程中，必须密切注意砼是否由板缝及钢模底流出，并及时调整模板封堵缝隙。
浇筑过程中，由专职试验员在工地当场制作足够数量的砼试件，并及时拆模送标养室养生。
砼灌筑完成初凝后用草袋覆盖，以保证砼表面湿润，砼达到一定强度后方可拆模，并洒水养生。
（六）、盖板施工
1、立模
在涵洞基础施工时开始盖板预制，本标段全线涵洞工程的盖板统一规定在同一预制场预制，采用钢模或竹胶板作为盖板底模。
模板加固后进行模板刷油处理，以保证脱模方便。
模板经监理工程师检查合格后，进行盖板钢筋绑扎。
2、钢筋加工及绑扎
1）钢筋的选购严格按照国家有关规范要求，不合格钢筋禁止进场。
每批钢筋须有一式三份工厂试验报告。
每批钢筋应具有易识别的标签。
标签上标明制造商试验号及批号，或者其他识别该钢筋的证明，以备检验。
提供钢筋时须有工厂质量保证书（或检验合格证），否则，不得使用于工程中。
钢筋须进行机械性能及可焊性性能试验。
2）进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60T为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于可焊性试验。
如果有一个试验失败或不符合要求，另取两个试件再做试验。
如果两个试件有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将不得接收，或根据结果由监理工程师审查决定降低级别用于非承重的结构。
3）焊接接头时，应先进行试焊确定焊接工艺（参数），并经试验检验合格后方可成批焊接。
还应对每个焊接接头进行外观检查，逐批取试件进行接头抗拉强度、冷弯试验。
4）钢筋贮存于地面以上0.5米的平台、垫木或其他支垫上，并使其不受机械损伤，不因暴露于大气中产生锈蚀和表面破损。
钢筋表面应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。
钢筋连接点应交错排列，搭接焊接长度均应满足要求，即双面焊接长度为5倍的钢筋直径，单面焊接长度为10倍的钢筋直径，绑扎搭接长度为30倍的钢筋直径。
焊接接头，热轧钢筋采用闪光对焊或电弧焊。
所有焊工应在开始工作之前考核和试焊，合格后持证上岗。
所有焊点彻底检查，焊缝饱满密实，焊皮敲掉。
凡参与接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员，均参加技术规程培训；操作工人应经考核合格后持证上岗。
5）钢筋加工应在钢筋加工棚中统一进行。
加工完的成品由运输车运到工地。
6）为保证砼保护层的必要厚度，钢筋与钢模间采用M40的砂浆垫块，垫块不得横贯保护层的全部截面，应互相错开，分散布置。
7）钢筋应绑扎结实，在钢筋交叉点处，应用直径0.7—2mm铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形分布）交错扎结，并使钢筋相互靠紧。
8）钢筋绑扎就位后，仔细检查，并作记录，如有差错，立即纠正。
9）钢筋加工、安装绑扎控制在容许偏差之内，见下表。
钢筋加工及安装允许偏差
序号
项目
容许误差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
2
箍筋内边距离尺寸差
±3
10）钢筋工程必须由项目经理部质检工程师自检合格后，方可报请监理工程师检查，检查合格后方可进行下一步施工。
3、砼浇筑
砼浇筑方法同台身浇筑相同，但应注意盖板砼应按设计要求进行分块，即1米一块。
砼采用搅拌站集中拌制，砼罐车运输。
振动棒在每一个位置上的作用时间以砼不再下沉，不出现气泡为准。
砼浇筑完成后加强砼养生，保持新浇砼表面湿润，采用塑料薄膜覆盖，薄膜内保持有凝结水，并经常检查。
（七）、沉降缝
基础部分的沉降缝可以在施工时嵌入沥青木板。
涵身部分沉降缝在施工时用硬塑料板预留缝隙，砼浇筑后拆出，均采用沥青麻絮处理，必须塞满填实。
涵洞砼顶板侧板外表面上在填土前应涂刷沥青胶结材料或其他材料，以形成防水层。
（八）、涵洞回填
涵洞施工完成后，当涵洞砌体砂浆或砼强度达到设计强度的75%时，方可进行对称分层回填。
填土范围为涵洞填土长度每侧不应小于2倍孔径长度。
回填前应先用红油漆画出分层填筑线，而后按填筑线分层碾压，以确保墙体稳定。
每层松铺厚度必须≤15cm，最大粒径必须≤5cm，压实度必须≥95%。
回填的渗水料应符合设计或规范要求，也可从候选种类中选取回填材料，回填石料强度必须大于30Mpa，使用机械压实并保证涵洞及通道完好无损。
压路机碾压不到的地方，使用机械夯实；拐角局部无法机夯时，采用人工夯实。
当涵洞回填至涵洞顶部50cm以上才允许使用压路机压实。
涵洞顶部50cm以上的土方依照路基土方施工的方法及程序进行。
台背填土应严格控制分层厚度和密实度，应设专人负责监督检查，在完成规定的碾压遍数后，进行随意抽点检查，检查频率为每50m2检验1点，不足50m2时至少检验1点，每点都应合格。
填土压实度标准为：
从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为95％，压实度检测可采用灌砂法或环刀法或其它，若检查不合格，应再碾压数遍，直到合格为止。
只有检查合格后，才能回填下一层。
三、箱涵施工
（一）、施工准备
涵洞开工前根据设计资料，首先应准确定出涵洞中心及纵横轴线，结合现场实际地形、地质情况，对其位置、方向、长度、出入口高程以及与排灌系统的连接等，进行核对。
（二）、基坑开挖
待软基处理完毕预压期满后进行反开挖，根据路基设计中桥涵构造物台后路基填土相关要求，反开挖坡度为1：
2，基坑底四周设2米宽工作平台，如下图。
砂垫层顶土方采用挖掘机开挖，20T自卸车配合；砂垫层以下土方采用人工反开挖，人工截除水泥搅拌桩桩，挖掘机、20T自卸车配合。
所有挖基土方外运至弃土场集中堆放，基坑底周围设排水沟，四角设集水坑。
施工期间每个集水坑配备一台水泵抽水。
基坑两侧边坡采用土工布覆盖防止因雨水冲刷造成边坡坍塌。
基坑开挖应比实际基础的平面尺寸增宽0.5～1.0m，基坑开挖至设计基底标高后，及时采用轻型触探仪对涵洞基底进行地基承载力检测，检测的地基承载力不小于120KPa，现场检测达到要求后，方可施工，若基底承载力满足不了设计要求，则及时上报情况并与相关单位取得联系做出相应的变更。
（三）、涵洞基础施工
箱涵基坑开挖经检验合格后，铺设10cm砼垫层和20cm的砂砾垫层（在箱涵洞口2.5m范围内是40cm的砂砾垫层）。
（四）、箱体施工
钢筋混凝土箱形涵洞采用就地浇筑工艺，顶板混凝土采用满堂钢管支架法浇筑。
为了保证工期，每个涵洞配备两套模板，共投入2套。
外模采用平面组合新钢模，内模及顶板底模采用大块自制新钢模板，采用人工配合18T吊车安装。
混凝土采用混凝土罐车从“总包部集中”搅拌站运至现场,平均运距3公里,18T吊车配合漏斗以及导管浇筑。
为使基础与墙身接缝良好，绑扎墙身钢筋前要凿毛清理干净，涵身混凝土浇筑时洒适量水润湿，先浇筑1：
2水泥砂浆2～3cm厚后，立即浇筑涵身混凝土，涵身混凝土要同时对称水平分层浇筑，分层厚度不大于30cm，上、下层浇筑的间隔时间不超过混凝土初凝时间。
在基础混凝土浇注时严格按设计尺寸控制，墙身立模时与已浇注完的基础靠紧，并保证钢筋的顺直，利用设计架立筋作为施工缝的连接钢筋。
底板和顶板混凝土先用插入式振捣器振捣，后用平板振动器将表面混凝土振捣密实，人工用铁抹子在混凝土终凝前按设计标高收面抹平。
1、模板安装及拆除
A、模板的安装
（1）基础模板安装时依据现场技术人员弹好的位置线，标准高点安装，基坑周边1m内不得堆放模板及支撑件。
模板上口严禁站人进行混凝土的施工，支模后放置时间较长者，浇筑前应进行和复查，模板安装完毕须严格按三级检查制度验收，合格后方可进行混凝土施工。
（2）模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设，模板不应与脚手架联接，避免引起模板变形
（3）倒角处采用异形模板，异形模板由经理部统一加工制作。
B、模板的支撑及加固
（1）外模采用平面组合新钢模，内模及顶板底模采用大块自制新钢模板，内模板支撑采用满堂式钢管支撑，在涵身两侧处帖墙钢管采用对角拉杆，加强脚手架的稳定性，外侧采用单排脚手架，设对角拉杆，侧面采用2排钢管支撑，内外两层模板用Ф12拉杆配以碗扣式脚手架固定，调正支撑牢固和模板刚度.
（2）在安装模板之前，每块模板都必须先涂上模板漆。
C、模板拆除
（1）模板的拆除，应保证混凝土表面及棱角不受损坏。
（2）拆模之前必须有拆模申请，并根据同条件养护试块强度记录达到规定时，技术负责人方可批准拆模。
（3）模板拆除应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部分，后承重部分以及自上而下的原则。
拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
（4）拆模时，操作者应站在安全处，以免发生安全事故，待该段模板全部拆除后，方准将模板、支梁等运出堆放。
（5）拆模时下方不能有人，拆模区应设警戒线，以防有人误入被砸伤。
（6）拆下的模板、支撑等严禁乱扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修，以备使用。
（五）、洞口施工
帽石、八字翼墙墙身采用C30混凝土浇注，基础、截水墙及铺砌采用M7.5浆砌片石，施工前先进行实地放样，确认放样正确后方可施工。
（六）、浆砌片石
根据设计图纸，基础、截水墙、铺砌、改沟、台阶以及引道挡土墙采用M7.5浆砌片石砌筑。
砌体土方开挖经检验合格后，自下而上进行片石砌筑。
砌筑采用无水锈、无风化，最小厚度大于15cm的片石，外露面选择块大面平的片石大致加工方正，丁顺相间砌筑。
镶面砌筑用砂浆，在现场按施工配合比过磅计量，采用砂浆搅拌机拌合；
组砌采用挤浆法，严禁灌浆砌筑。
砌体坡面与边坡一致，线形平顺圆滑，力求较好的外观质量，砌体砌筑过程中，每天由专人浇水养生，浇水次数视气候情况而定，保持砌体砂浆表面湿润为度。
护坡砌体统一勾平凹缝，缝宽2cm，深3～5mm。
勾缝前，先将砌体灰缝修凿至2～3cm宽，2～3cm深，灰缝修凿完毕，经检验合格后，采用M10水泥砂浆勾缝，勾缝前先将砌体喷洒适量水充分湿润。
勾缝自上而下进行，勾缝砂浆终凝后，由专人浇水养生七昼夜。
（七）、沉降缝施工
沉降缝的道数、缝宽和位置按设计图所示布设，按图纸规定沉降缝中的隔离材料采用泡沫塑料板，填塞嵌缝材料采用沥青麻絮,沥青麻絮填塞深度为10cm，本区间涵洞的沉降缝按5m设置一道，沉降缝贯穿整个断面，缝宽2cm。
4.3、箱涵施工工艺
涵洞施工工艺框图
A、首先完成施工前的测量放样工作，并作好各种施工准备；
B、进行基础开挖时，结合放样点准确定位，完成基底处理；
C、
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