MYBE附塔管线施工方案.docx
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MYBE附塔管线施工方案
一、编制依据
[1]《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH/T3503-2007
[2]《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
[3]《石油化工钢管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001
[4]《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
[5]《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH/T3064-2003
[6]《石油化工有毒、可燃介质钢管道工程施工及验收规范》SH/T3501-2002
[7]《石油化工设备和管道钢结构表面色和标志规定》SH3043-2003
[8]8/3万吨/年MTBE装置附塔管线图纸及管道工程规定
二、工程概况
2.1工程名称
武汉乙烯工程8/3万吨/年MTBE/丁烯-1装置附塔管线安装工程
2.2工程概况
8/3万吨/年MTBE/丁烯-1装置为新建装置，该装置主要MTBE单元、丁烯-1单元组成。
现场已到工艺图纸包括密闭排放管线及附塔管线，方案主要为附塔管线的安装所编制，待工艺图纸到齐后再编制工艺管道安装方案。
该装置共有塔类设备8台，设备吊装前必须将每台塔的附塔管线安装完毕，，以减少高空作业降低安全隐患。
所以要求施工单位必须协调好施工工序之间的穿插作业及施工进度的合理安排，确保工程高质量、高标准按时完成。
2.3附塔管线工程量
附塔管道实物量统计表
序号
管线编号
外径×壁厚
/长度mm/m
材质
设计压力
MPa
设计温度℃
操作压力
MPa
操作
温度℃
介质
管道等级
管道起点\
管道终点
无损检测
比例%
1
P-04048
168.3×7.11/15
A106
1.2
135
0.75
77
反应物料
B1D/A1D
E-402壳＼塔C401
20
2
P-04049-A1D
48．3×3.68/1
A106
O.98
135
0.59
57.3
塔顶油气
A1D
塔C-402＼E-403壳
20
3
P-04054-A1D
114.3×6.02/36
A106
1.7
80
1.05
48
塔顶回流
A1D
泵P-405A＼塔C-402
20
4
P-04059-A1D
114.3×6.02/16
A106
1.58
135
O.96
68
中间液体
A1D
泵P-406A＼塔C-401
20
5
P-04061-A1D
273.1×9.27/29
A106
0.98
155
O.61
75.4
中间气体
A1D
塔C-401＼塔C402
20
6
P-04072-A1D
88.9×5.49/7.8
A106
1.7
80
0.6
40
未反应C4
A1D
塔C-403＼罐D-405
20
7
P-04080-B1D
48．3×3.68/15
A106
1.9
148
0.8
40
萃取水
B1D
E-407壳＼塔C-403
20
8
P-04088-A1D
88.9×5.49/16
A106
1.63
80
O.86
40
未反应C4
A1D
F-404＼塔C-502
20
9
P-04803-A1D
48．3×3.68/33
A106
2.3
80
1.6
40
甲醇在线分析
A1D
C-402＼分析小屋
20
10
P-05001-A1D
355.6×9.53/46
A106
1.08
85
O.56
48.5
脱异丁烷塔顶
A1D
塔C-502＼E-501A壳
20
11
P-05008-A1D
168.3×7.11/44
A106
1.61
80
1.04
46.4.
脱异丁烷塔顶
A1D
泵P-501A＼塔C-502
20
12
P-05016-B1D
219.1×8.18/42
A106
1.85
85
1.11
59.1
中间液体
B1D
泵P-502A＼塔C-501
20
13
P-05018-A1D
355.6×9.53/53
A106
1.08
90
O.63
59.2
中间气体
A1D
塔C-501＼塔C-502
20
14
P-05042
219.1×8.18/38
A106
1.73
80
1.05
56.9
中间液体
A1D
泵P-505A＼塔C-503
20
15
P-05044
355.6×9.53/50
A106
O.98
90
0.57
57
中间气体
A1D
塔C-503＼塔C-504
20
16
ML-04011
33.4×3.38/32
A106
2.3
80
1.6
40
补充甲醇
B1D/A1D
管ML-04009＼塔C-402
20
17
ML-04023
33.4×3.38/9.2
A106
2.3
80
1.6
40
补充甲醇
B1D/A1D
管ML-04011＼塔C-402
20
18
ML-04026
88.9×5.49/24
A106
1.9
130
0.39
105.7
甲醇水溶液
B1D
E-408壳＼C-404
20
19
ML-04027
219.1×8.18/21
A106
O.58
175
0.29
99.9
甲醇回收塔顶
A1D
C-404顶＼E-409壳
20
20
ML-04032
48．3×3.68/25
A106
1.36
125
0.91
50
甲醇回流
A1D
泵P-407A＼塔C-404
20
21
RV-04029
168.3×7.11/12
A106
0.8
100
0.25
40
安全阀泄放
A1D
PSV-4llA/B＼RV-04001
20
22
RV-04046
48．3×3.68/1
A106
0.98/FV
155
0.61
75.4
气体放空
A1D
C-401＼
20
23
RV-04047
48．3×3.68/1
A106
098/FV
135
0.59
57.3
气体放空
A1D
C-402＼
20
24
RV-04048
48．3×3.68/1
A106
1.7/FV
70
0.6
40
气体放空
A1D
C-403＼
20
25
RV-04049
48．3×3.68/1
A106
0.58/FV
170
0.29
99.8
气体放空
A1D
C-404＼
20
三、施工部署
3.1劳动力计划
序号
时间
工种
7月
8月
9月
10月
备 注
1
管工
10
20
20
10
2
焊工
8
15
15
15
3
起重工
2
8
8
8
4
普通电工
3
3
3
2
5
普工
20
35
40
25
合 计
3.2工机具计划
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
一、
起重机械
1
汽车起重机
50T
台
1
2
汽车起重机
16T
台
1
3
汽车起重机
8T
台
1
4
手拉葫芦
1T
个
10
5
手拉葫芦
3T
个
6
6
手拉葫芦
5T
个
3
二、
通用机具及专用机床
1
移动式空压机
2W－6/7
台
1
2
移动式空压机
B－0.6/7
台
1
3
手提式砂轮机
台
5
4
角向磨光机
Ф100
台
15
5
角向磨光机
Ф150
台
15
6
氧气切割机
G1－100AL
台
1
7
冲击电钻
台
1
8
磁力电钻
台
2
9
氧气瓶
个
60
10
乙炔瓶
个
30
11
砂轮切割机
台
3
三
检测、焊接设备
1
直流电焊机
15KW
台
15
2
氩弧焊机
直流电焊机
16KW
台
15
3
交流电焊机
B×3－500－YF
台
15
4
焊条烘烤箱
YHL－100
台
2
5
等离子切割机
台
2
6
X射线探伤机
台
2
7
超声波探伤机
台
1
四、施工工艺流程
五、管子、管件及阀门检验
5.1一般规定
5.1.1管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）必须有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。
5.1.2管道组成件在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号。
5.1.3管道组成件在使用前进行外观检查。
5.1.4凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，如仍有不合格，则该批管子、管件不得使用，并应作好标识和隔离。
5.2管子检验
5.2.1若到货管子钢的牌号、炉牌号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用。
产品在使用前，应对质量证明书认真审查，若对质量证明书中的特性数据有异议，应进行必要的分析检查。
5.2.2管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：
A.无裂缝、缩孔、加渣、折叠、重皮等缺陷；
B.腐蚀、凹陷及其他机械损伤的程度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。
5.2.3螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件要求或制造标准。
5.2.4有产品标识。
5.2.5输送有毒及可燃介质的管子，使用前应按设计文件要求核对管子的规格、数量及标记。
5.3阀门检验
5.3.1外观检查
A.阀门必须具有质量证明文件；阀体上应有制造厂的铭牌，铭牌和阀体上应注明制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径、工作温度和工作介质等标识。
B.铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。
C.锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。
D.阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象，阀杆的全开和全闭位置应与要求相符合，主要部件不得有严重缺陷。
E.阀门法兰密封面应符合要求，且不得有径向划痕。
F.阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽检一件；若不符合要求，该批阀门不得使用。
5.3.2阀门试验
A.所有进场阀门水压试验合格后方可用于现场安装。
B.试验介质采用洁净水。
对不锈钢阀门，水中的氯含量不得超过100mg/L，试验合格后应立即将水渍清除干净。
C.阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，以壳体填料无滴漏或潮湿现象为合格。
D.严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。
E.具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。
试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。
F.试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并填写试验记录，在阀体上做出标识。
G.阀门的传动装置和操作机构必须进行清洗检查。
要求动作灵活可靠，无卡涩现象。
H.安全阀调试及定压在有资质的部门进行。
5.4其他管道组成件检验
5.4.1弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须进行检查其尺寸，材质，型号及识别号，高压管件及紧固件验收后应填写记录。
5.4.2法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。
凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
5.4.3垫片不能有径向划痕，松散、翘曲等缺陷。
5.4.4弹簧支吊架应有合格证及数据书。
5.4.5螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。
螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
六、配管材料的保管和发放
6.1进库的管子、管件应根据材料清单，核对材质，尺寸，色标、型号和其它识别号，进行验收。
6.2管子、管件应按品种、材质、规格、批次划区存放，装卸时避免碰撞，以防擦伤或损伤管件。
6.3总包采购钢管到货产品标识应包括下列内容：
1）编码；
2）公称直径或压力等级；
3）壁厚或表号和/或压力等级；
4）材料标准和等级；
5）制造标准；
6）炉号和/或产品批号；
7）厂家名称或商标
6.4管子、管件防腐前须认真核对标识做好记录，防腐完后认真核对记录对管子标识进行移植
6.5管子标识移植的过程中要注意的事项
1）移植时使用涂刷进行标识；
2）标识不应影响管道组成件的使用；
3）使用白色涂料标识；
4）涂料不应对管子性能产生有害影响；
5）标识应清晰、容易识别；
6）标识位于管子和管件的外表面；
7）管件较小难以标识时，采用标签标识。
6.6防腐完的管道组成件存放应符合下列要求：
1）按品种、材质、规格、批次划区存放；
2）室外存放的管道组成件应设置支、垫层；
3）施工现场存放的材料应摆放整齐，标识清楚，专料专用。
6.7管道组成件发放时，应核对材质、规格、型号、数量、标识。
材料切割前应做好标识移植。
管道组成件返库时，应证件齐全、标识清晰，经确认后方可入库。
七、管道加工
7.1管道等级划分
管道等级的划分严格按设计提供的管道说明表执行。
7.2施工准备
7.2.1所需场地安排合理，施工机具齐全。
7.2.2已完成图纸会审、技术和安全交底，并且工艺卡已发放。
7.3管子切割
7.3.1管道预制前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求进行：
A.DN200～350的管道，用弧型板夹破布拖扫，或将管子直立，同时以木棰敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底清理出来；
B.DN50～200的管道，用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉，直至干净；
C.小于DN50的管道，用压缩空气吹净。
7.3.2管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，看准尺寸后开始下料。
7.3.3镀锌管和公称直径小于等于100mm的中低压碳钢管，用机械方法切割。
7.3.4大于100mm的碳钢管采用氧－乙炔焰切割，必须将热影响区打磨掉至少1.5mm。
7.3.5管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。
熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净。
7.6坡口加工
7.6.1焊接坡口型式和尺寸见下图
序号
名称
型式
尺寸
1
I型坡口
S1-3mm（C=1mm）
S3-6mm（C=2mm）
2
V型坡口
S3-9mm
α32.50-37.50
p0-2mm
c0-2mm
S9-20mm
α22.50-27.50
p0-3mm
c0-3mm
3
U型坡口
S＞20mm
α80-120
p1-3mm
r5mm
c0-3mm
4
双V型坡口
S＞20mm
α180-120
α232.50-37.50
p1-3mm
b8-12mm
c0-3mm
5
不等厚V型坡口
α300±2.50
p1.6mm±0.8mm
α1最大300
L≥4（S1-S2）
C2--3+1-2
6
跨接式三通支管坡口
S≥4mm
m0-2mm
b0—2mm
b2—3mm
α450--550
7
插入式三通支管坡口
S≥4mm
g1—3mm
α400--550
b1—2mm
8
管座坡口
g2—3mm
f1—2.5mm
α500-600
9
法兰角焊接头
b1—3mm
f,T和6.4mm较小者
X=1.4T,且不大于颈部厚度
10
承插法兰接头
C1.6mm
X=1.4T,且不大于颈部厚度
11
承插管件接头
C1.6mm
X=1.4T,且不小于3.2mm
7.6.2坡口加工应按下列方法加工：
1.SHB、SHC、SHD级管道的管子，宜采用机械方法加工。
当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。
7.6.3坡口加工后应目测检查坡口表面是否有裂纹或其他不允许缺陷，若有则应仔细修磨
直至合格。
7.7组对
7.7.1管子组对前检查坡口的质量，尺寸、角度符合要求，内外表面不得有裂纹、夹层、污垢、铁锈等缺陷。
7.7.2组对前用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺、氧化皮等污物。
7.7.3对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两管纵焊缝最小间距150mm。
7.7.4壁厚相同的管道组成件组对，应使内壁平齐，错边量不应超过下列规定：
1.SHB、SHC、SHD级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。
7.6.5壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚差大于下列数值时，都要开如下图所示的过渡坡口：
1.SHB、SHC、SHD级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm。
八、管道焊接
8.1焊前准备
8.1.1人员资质
凡参加本装置管道焊接的焊工，须具有相应焊接项目的合格证。
无证焊工禁止上岗作业。
8.1.2焊接工艺评定
根据管道的壁厚、管径、材质制定焊接工艺，并必须有相应的焊接工艺评定报告。
8.2焊材管理
8.2.1焊材的储存、保管应符合下列规定。
A．焊材库必须干燥、通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。
B．焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不得少于300㎜，并严防焊条受潮,在焊条架中间应留有人行通道。
C．焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类摆放，每垛应有明确的标注，防止混放。
D．焊材储存库内应设置温度计、湿度计，保持室温不低于5℃，空气相对湿度不得高于60％，并做好记录。
8.2.2焊条应设专人负责保管、烘烤、发放和回收，并有详细记录。
8.2.3焊条在使用前应按照其出厂说明书的规定进行烘干，烘干后放在保温筒内的焊条不得超过4h，否则应重新烘干，但重复烘干次数不得超过两次（进行二次烘烤的焊条要做好标识，并在下次使用时优先使用，以避免烘烤次数超过二次）。
8.2.4焊条药皮不得有脱落和裂纹等缺陷。
8.2.5焊丝应做有标识，焊丝使用前，必须清除锈斑和油污，并露出金属光泽。
8.2.6钨极氩弧焊使用氩气的纯度应在99.95％以上。
8.3焊接方法
8.3.1公称直径小于DN50的采用全氩弧焊接。
8.3.2公称直径等于或大于DN50的均采用氩弧打底，电弧焊填充盖面的焊接。
8.4焊接工艺参数
材质
焊丝
焊条
支持焊评号
牌号
直径
牌号
直径
A106Gr.B
H08Mn2SiA
φ2.0
J507
φ3.2
H2004-05
8.5焊接要求
8.5.1焊接前，配管技术人员和焊工必须明确母材和使用的焊接材料，焊条使用时应装入温度保持在100～150℃的保温箱内，随用随取。
8.5.2所有焊接必须遵守焊接工艺要求，并由合格的焊工来完成。
8.5.3各级管道的施焊环境如出现下列情况之一时，应采取相应措施后才可进行焊接工作，否则不得施焊。
A．风速大于或等于8m/s（氩弧焊为2m/s）
B．相对湿度大于90%。
C．下雨、下雪天气。
D．碳素钢环境温度低于－20℃。
8.5.4管道两相邻对接焊口中心距离应符合下列要求：
A．直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。
B．除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm。
8.5.5焊缝距离弯管（不包括压制、热推和中频弯管）起弯点不得小于100mm且不得小于管子管外径。
8.5.6环焊缝距支、吊架净距离不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
8.5.7定位焊应与正式焊接的工艺要求相同。
定位焊的焊缝长度为10～15mm,高度为2～4mm,且不得超过壁厚的2/3。
8.5.8当环境温度低于0℃时，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15℃以上。
其温度用测温笔或热电偶温度计检查。
8.5.9不得在焊件表面引弧或试验电流，阿斯线应与工件直接连接，禁止以钢平台与工件间接连接，以防止工件滚动起弧破坏工件表面及法兰密封面。
8.5.10在焊接中应确保起弧与收弧处的质量，收弧时将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
8.5.11管道焊接时，应采取措施，防止管内有穿堂风通过。
8.5.12氩弧焊打底的根层焊缝检查合格后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止发生裂纹。
多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完毕。
除焊接工艺有特殊要求外，每道焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后，将焊缝预热到焊接程序所要求的温度后方可施焊。
8.4.13禁止在焊缝的根部焊道和最后一次焊道上用锤尖敲击。
8.4.14焊接阀门时，应将阀门打开或采取措施保持阀座的紧密性，以防焊接时热膨胀而损坏阀门。
8.4.15工序之间应严格自检，互检，确认上一工序合格后办理交接手续，每名焊工施焊后，必须打上代号，并填写焊接记录。
8.4.16焊条在使用中必须保持干燥。
8.7焊缝标识
管道组对后由领工人按照单线图焊缝编号在焊缝旁边做好焊缝标记（格式如下），焊
接后由焊工将焊工号（打底和盖面）标识在相应的空格内，并填写焊接日期。
8.8质量检验
8.9.1焊缝外观质量检查：
A．所有焊工都应对自已完成的焊缝表面进行自检，焊缝表面不允许有飞溅、药皮、夹渣、气孔、裂纹、超标的咬边，未熔等缺陷，焊缝表面应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，外形平缓过渡。
B．管道的螺纹接头如采用密封焊时，不得使用密封带等有机材料，外漏的螺纹不得过长，并全部由密封焊缝覆盖。
C．焊接接头错边不得大于壁厚的10%，且不大于2mm。
D．材质为碳钢的管道焊接，焊工每焊完一道焊缝都必须按规定在距离焊缝50mm处（平行于焊缝）标上焊工代号，专责技术人员应及时准确地将焊缝编号（包括焊工代号）标注在单线图上。
E．所有管道在单线图下发时要标注焊缝编号，现场施焊后及时填注焊工代号，并对无损检测方法及结果进行标注和记录。
8.9.2无损检测
A．焊缝的内部质量，检验评定按《压力容器无损检测》JB4730的规定执行。
B．管道检测比例及其管道等级的划分按设计提供的管道说明表严格执行。
C．其他要求
①被检测的焊接接头中，固定口的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于一个焊接接头。
②角焊缝20%PT，Ⅰ级合格，对接焊缝20%的RT,Ⅱ级合格。
8.9.3焊缝返修
A．焊缝的返修工作应按焊接工艺评定进行，由持相应合格项目的焊工担任。
B．凡需进行返修的焊缝应采用砂轮打磨、机械加工等方法去除缺陷，并修整成适合补焊的形状，经渗透检验确认缺陷已消除后方可补焊。
C．返修部位应按原规定方法进行复验，其质量要求与原焊缝要求相同。
D．同一部位
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