林华副立井井筒装备施工组织设计改.docx
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林华副立井井筒装备施工组织设计改
贵州林华矿业有限公司林华矿井
副立井井筒装备安装工程
施
工
组
织
设
计
中煤第五建设公司第五工程处
2009年3月
A2
施工组织设计（方案）报审表
工程名称：
林华矿井副立井井筒装备安装工程 编号：
致：
重庆中庆监理工程公司贵州林华矿井项目监理部 （监理单位）
我方已根据合同的有关规定完成了林华矿井副立井井筒装备 工程施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审批检查。
附件：
《贵州林华矿业有限公司林华矿井副立井井筒装备安装工程施工组织设
计》…………………………………………………………………1份
承包单位（章）
项目经理
日期
专业监理工程师审批意见
专业监理工程师
日期
总监理工程师审批意见
项目监理机构
总/专业监理工程师
日期
贵州省建设监理协会印制
编审栏
编制
审核
审批
1、编制依据--------------------------------------------------------------------1
2、工程概况--------------------------------------------------------------------2
3、施工部署--------------------------------------------------------------------2
4、施工方法--------------------------------------------------------------------4
5、工期及保证措施----------------------------------------------------------20
6、质量管理及保证措施----------------------------------------------------21
7、职业健康及安全管理措施----------------------------------------------24
8、环保措施及文明施工措施----------------------------------------------29
9、雨季施工措施------------------------------------------------------------31
10、创优计划------------------------------------------------------------------36
11、既有设施的保护措施---------------------------------------------------37
12、相关工程的配合措施---------------------------------------------------37
13、附表、附图---------------------------------------------------------------38
1、编制依据：
1.1招标文件
1.2施工合同
1.3《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
1.4《煤矿安装工程质量检验评定标准》 MT5010-95
1.5《煤矿安全规程》2006年版
1.6中煤五公司一体化管理体系文件
2、工程概况
林华矿业有限公司林华矿系新建工程，位于金沙县新化乡，产量为150万吨/年。
副井提升系统由贵州省煤矿设计研究院设计，中煤五建第五工程处负责安装施工。
副井深415m，井口绝对标高+1208.670m，井筒直径7m，梯子间104层，悬臂罐道梁104层，层间距4m，180×180×10mm方钢罐道4趟，罐道通过悬臂支架与托架固定在井壁上。
梯子间大、小梁及其托架，平台板及拉挂钩等采用玻璃钢复合材料加工，梯子、栅栏采用拉挤玻璃钢型材。
副井井筒共布置七趟管路，Ø377排水管路三趟，DN150矿用聚乙烯压风管路一趟，DN600矿用聚乙烯瓦斯管路三趟，排水管路固定在梯子间大梁上，压风管路及瓦斯管路通过单独管道梁固定，管道梁共104道。
井底连接处金属支撑结构一套，井底进车侧摇台转轴中心轨面绝对标高为+793.005m。
井底楔形罐道与防撞梁一套，井底设直壁罐道梁一层，楔形罐道梁悬臂托架5层，导向罐道梁4层，防撞梁一层及尾绳保护装置一套。
3、施工部署
3.1建立施工项目管理组织
施工项目由项目经理及项目副经理组成管理机构，主管技术、质量、生产、安全、经营、成本和行政管理工作，并负责对工程的领导、指挥、协调、决策等重大事宜。
具体见项目组织机构框图。
3.2质量目标工程质量优良。
3.3劳动力组织
3.3.1根据工程特点、建设工期及我单位承诺的条件，结合当时、当地的情况，合理地组织施工队伍进场。
3.3.2做好职工的入场教育，搞好全员交底工作，包括技术交底、任务交底、工序交底和安全交底。
教育职工做到文明施工。
3.3.3落实各级人员的岗位责任制。
对职工进行施工组织设计及各分项工程施工方案的集体交底，使全体干部职工都能做到心中有数，施工人员能掌握技术及质量标准；除对关键部位进行详细交底外，还应做现场示范，促使操作工人理解“企业在我心中，质量在我手中”及“百年大计，质量第一”的内涵。
3.3.4施工主要劳动力安排具体如下。
井筒装备作业期间按三班作业工作制，总的施工人员如下：
工种
施工阶段
施工准备
井筒施工
大临设施拆除
钳工
6
12
4
电工
4
6
3
起重工
4
6
4
电焊工
4
9
4
司机
1
1
1
绞车工
2
6
2
信号工
3
6
2
井口把钩工
4
6
2
专职安全员
2
3
2
质检员
1
3
1
瓦检员
2
3
2
合计
33
61
27
3.4施工工期：
总施工工期55天。
具体各阶段工期安排见施工进度网络图。
3.5施工临时设施和平面布置
根据现场情况，按照公司文明工地要求进行布置。
办公、生产、生活区要平整、整洁，加工区要硬化。
办公、生活、生产临时设施布置要紧凑。
生产、生活垃圾要定点堆放。
生产、生活污水要按矿方要求排放。
具体布置参照工地实际情况进行统一安排。
施工主要机具安排见施工本工程主要施工机械装备表。
所有施工机械设备在单位工程开工前开始进场，并确保施工工程按期施工。
所有主要施工材料在工程开工前进场，并根据材料供应计划按时供应。
4、施工方法
4.1、钢构件加工、防腐、倒运
4.1.1钢构件加工
4.1.1.1钢构件加工前准备工作
4.1.1.1.1钢材采购、检验、储备：
在工程施工管理人员及有关部门参加的情况下进行图纸会审，经技术员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳。
甲供材料提交甲方供货，自购材料交材料部采购员进行材料采购。
管路加工在现场进行。
材料进厂后，会同业主、监理按设计图纸及规范对材料按下列方法进行检验：
材料质量证明书。
质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值的1/2。
连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、螺栓均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。
钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。
材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
4.1.1.1.2图纸会审、图纸细化：
经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。
对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。
4.1.1.1.3制定钢构件加工生产工艺及质量标准：
根据《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50211-2001）、《钢结构设计规范》（GBJ17-88）《煤矿安装工程质量检验评定标准》（MT5010-95）等国家规范及公司质量体系文件和钢制作安装工艺规程编制本工程钢结构加工生产工艺及质量标准。
4.1.1.2、钢结构加工工艺流程
4.1.1.3、放样、下料和切割
4.1.1.3.1按照施工图上几何尺寸，以1：
1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表。
放样和样板（样杆）允许偏差表
项目
允许偏差（MM）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度0～+0.5，宽度0～-0.5
孔距
±0.5
组孔中心距离
±0.5
加工样板的角度
±0.5
4.1.1.3.2钢材下料前先对材料进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
4.1.1.3.3用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界限。
采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。
允许偏差见下料和样板（样杆）允许误差表。
允许偏差见下料和样板（样杆）允许误差表
项目
允许偏差（MM）
零件外形尺寸
±1.0
孔
±0.5
基准线（装配或加工）
±0.5
对角线差
1.0
加工样板的角度
±20
4.1.1.3.4根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。
4.1.1.3.5零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定：
零件的切割线与下料线的允许偏差表
手工切割
±2mm
自动、半自动切割
±1.5mm
4.1.1.3.6切割面应将钢材表面切割区域的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物、断口上不得有裂纹和大于1mm缺棱，并清除毛刺。
4.1.1.3.7切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。
4.1.1.4矫正和成型
4.1.1.4.1普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。
4.1.1.4.2零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢量应该按设计和规范要求进行加工。
4.1.1.4.3零件采用热加工成型时，加热温度宜控制在900℃～1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前结束加工。
4.1.1.5制孔
4.1.1.5.1制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。
4.1.1.5.2柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。
4.1.1.6组装
4.1.1.6.1板材、型材的拼装应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
4.1.1.6.2组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
连接表面及焊缝每边30-50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。
当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格后方可覆盖。
4.1.1.6.3布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
4.1.1.6.4为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。
胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
4.1.1.6.5将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求留焊接收缩量。
装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
4.1.1.6.6装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
4.1.1.6.7焊接结构组装按需分别选用以下工具：
A、卡兰或铁契夹具：
可用两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。
B、槽钢夹紧器：
可用于装配板结构的对接接头。
C、矫正夹具及拉紧器：
矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器具是在装配时用来拉紧两个零件的缝隙。
D、手动千斤顶。
4.1.1.6.8定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应有合格证的焊工点焊。
4.1.1.6.9焊接结构组装工艺：
A、无论翼缘板、腹板，均应先进行装配焊接矫正。
B、组装胎具时放出收缩量，一般放至上限（L<24m时放5mm，L>24m时放8mm）。
4.1.1.6.10翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。
组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
4.1.1.7钢结构的焊接
4.1.1.7.1材料
A、电焊条：
按照设计及规范要求选用焊条，焊条必须具有出厂合格证明。
严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
焊接前将焊条进行烘焙处理。
B、作业条件：
审阅施工图纸，拟定焊接工艺。
准备好所需施焊工具，焊接电流。
在钢结构焊区施焊。
焊工经过考试，并取得合格证才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。
施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。
4.1.1.7.2操作工艺：
A、焊条使用前，必须按照质量说明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。
B、首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能实验，符合要求后才采用。
C、多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。
d、焊道出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修订措施后才可处理。
e、为了减少焊接变形与应力，我公司常采取如下措施：
焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。
收缩量大的焊缝先焊接。
对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。
长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。
采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。
采用刚性固定法：
用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。
锤击法：
锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。
构件加工质量标准要符合设计和规范要求。
4.1.2钢构件防腐
4.1.2.1防腐要求：
4.1.2.1.1构件加工完毕后进行喷砂除锈，热喷锌，外加两遍环氧类封闭漆。
4.1.2.1.2对装备中的各焊接点需进行二次防腐处理，二次防腐面漆采用防腐蚀水性面漆，涂刷两道。
4.1.2.2防腐施工工序：
准备工作－－喷砂除锈－－喷砂质量检查－－电弧喷锌涂层－－喷锌涂层质量检查－－刷漆－－刷漆质量检查－－涂层总厚度质量检查。
4.1.3构件运输、存放
构件加工完经验收合格后即可装车运到施工现场。
装车时一定要对成品进行必要的保护，严禁在装卸和运输时对成品造成损坏。
成品的运输顺序按安装需要安排。
所有加工件运到现场后，应分类堆放。
露天存放的放置地点要选择高处平坦处，下面垫平，防止构件变形。
标准件、镀锌件要放到库房中。
各种构件、设备要有台帐及明确的标识。
4.2井筒装备施工
4.2.1施工准备
4.2.1.1技术准备
4.2.1.1.1熟悉和审查图纸，进行图纸会审。
由项目部组织工程技术人员认真审图，作好图纸会审的前期工作，针对有关施工技术和图纸存在的问题作好记录。
工程开工前及时与业主、设计单位联系，作好设计交底及图纸会审工作。
4.2.1.1.2基准点交接测量
测量人员根据建设单位提供的基准点高程及坐标位置做好标识加以保护。
4.2.1.1.3工程技术人员认真了解施工场地地下管网及周围环境情况，明确其具体位置和深度，做好记录。
4.2.1.1.4技术工作计划
根据工程的特点，按期编制施工措施和技术交底，要求施工措施和技术交底必须经审批后实施，施工措施和技术交底要及时准确并有针对性。
根据工程情况，及时计算各种原材料、成品及半成品的用量，按有关的规范、标准进行试验工作。
4.2.1.1.5提前做好施工部分设计详图及材料加工放样工作。
4.2.1.1.6做好各种设备和材料进场计划，主要设备和材料施工用量计划。
4.2.1.1.7施工现场临时用水方案
临时用水水源从甲方总水管处搭接。
施工生产用水量较少，主要是湿式打眼用水，采用在一层盘放水桶供应。
现场无施工机械用水。
施工现场生活用水、消防用水主干管采用DN32水管，根据现场实际情况进行布置。
4.2.1.1.8施工现场临时用电方案
安装井筒装备期间施工设备用电量最大。
采用矿方变电所及配电设施给永久绞车供电，KBSG-200/1010/0.69kV200kVA变压器低压供电。
井筒装备安装施工用电具体见低压动力配电系统图。
4.2.1.2施工现场准备
4.2.1.2.1做好“四通一平”，认真设置消防设施
确保施工现场水通、电通、道路畅通、通讯畅通和场地平整；按消防要求，设置足够数量的消防设施。
4.2.1.2.2根据施工总平面布置图建造施工设施及安全防护设施（硬化临时道路、搭设办公、生活、生产临时设施）
4.2.1.2.3做好季节性施工准备，认真落实雨季、高温季节施工设施和技术措施。
4.2.1.2.4根据临时用水、临时用电设计方案，搞好施工现场临时用水、用电管线敷设工作。
4.2.1.3材料设备准备
4.2.1.3.1施工材料的准备
施工前根据施工器具使用计划准备好施工用器具，对所用设备进行检测和检修，合格后方能使用。
4.2.1.3.2井筒装备施工机具的准备和布置
地面稳车、绞车布置
提升绞车采用矿方JKMD-3.5×4（I）-25型永久绞车，提升绳用18×7-34-1770一根。
绞车需改造滚筒，以便满足提升要求。
地面布置8台稳车进行吊盘悬挂和夺管子、罐道和罐笼稳绳用，所有稳车采用集中控制和单机控制相结合方式。
井盖门用慢速小绞车拖动开闭。
另外，井口安装一台11.4KW调度绞车，缠6×37-Ф14钢丝绳150米，作为井口调度用。
施工前应对绞车和稳车的机械、电气部分进行全面检查、试验，确认完好后方可使用。
主提绞车、稳车、钢丝绳、及天轮规格数量见附表。
天轮平台布置
井筒装备布置所用井架为永久井架，天轮平台利用+20.850m下天轮平台布置，平台布置根据平台布置图进行布置，由测量人员将井筒十字中心线投到井架上，然后利用起吊设备将天轮平台大梁及天轮按要求进行布置固定。
吊盘加工、组装及下放
该吊盘设计为一个方形吊盘，在方盘一侧中间留有提升孔，共加工七层吊盘，一至六层为固定盘，第七层为软盘。
每层吊盘用四根立柱相连，一、二、三层方盘四周用折页连接使之成为圆形活盘，直径为6800mm。
具体见吊盘加工图。
吊盘组装在井口进行，在井口布置一台11.4kw调度绞车，将施工吊盘按图纸单层加工好后运至井口位置，在井口用四根I45#工字钢临时将井口封住，先将软盘放到封口盘上，然后将第六、五、四层吊盘从下向上依次堆放在封口盘上，将四根吊盘钢丝绳与第四层吊盘连接好后将吊盘提起，然后用调度绞车将四根立柱提起与其固定，然后下落吊盘时与第五层吊盘用螺栓连接在一起，再用调度绞车将梯子提到第四、五层吊盘之间安装好。
再提起吊盘，用同样的方法组装第五、六层盘。
第七层盘先用4根45m长度的φ21.5钢丝绳绑扎在六层盘底下，待施工下部装备时放入井下。
组装好第六、五、四层后，开动稳车将吊盘提起，再用调度绞车将四根I45＃工字钢提起并拉离井口，然后下落吊盘，待第四层吊盘面高出井口约1米时，将四根I45＃工字钢从第四层盘底穿过，再落吊盘，使之棚在工字钢上，继续下放稳车，解开吊盘稳车绳。
利用第四层盘作为施工平台，将三、二、一层吊盘按上述第六、五、四层盘的组装方法将其组装。
最后开动稳车，提起吊盘，抽去工字钢。
吊盘组装好后，盘与盘之间用保险绳卡好，并卡在吊盘钢丝绳上。
吊盘落到井筒中后将吊盘上的照明、动力、信号设施按设计要求进行布置。
在四、五、六层方盘立柱高1.2米处用∟50角钢焊接成围栏,中间用钢筋焊接栏杆,间距为400㎜.四周用钢板焊接高200㎜的踢脚板,防止物件从吊盘上滑落。
吊盘上的缝隙应补焊。
吊盘在井口组装好后下放，将第一层盘停在距井口以下1m位置，作为施工平台，进行封口盘安装。
然后进行测量放线，在封口盘上将大线按设计要求布置。
封口盘安装
待吊盘进入井筒后，将井上口周围清理干净。
施工人员站在距井口1m的第一层吊盘上，按封口盘安装图进行封口盘的安装。
封口δ6㎜花纹板与封口梁点焊，下绳孔根据设计位置在封口盘上割出，将钢丝绳下放到吊盘上，并在孔上放置皮垫及保护帽作保护，防止小物品坠落井中。
将施工工器具下放到吊盘上。
井盖门周围及孔洞处用δ6㎜胶皮封严。
封口要焊接牢固。
封口盘要考虑通风口,通风口用钢丝网固定，其周围用砖和砼堵严，缝隙用胶皮、麻布堵严，以防杂物落入井筒中。
测量放线
井筒十字中心线及标高由矿方交给我处，施工前施工单位工程测量人员与甲方有关人员一起将井筒十字中心线和标高基准点进行交点，交接时，由矿方、监理、施工单位一起对井筒十字中心线和标高点进行复测，双方确认以后，做好工程定位测量记录，作为移交资料。
井筒十字中心线按井筒平面布置图进行放设，封口盘铺板结束后将A、B、C、D四个大线点投放到封口盘上，请甲方和监理进行验收，并作为移交资料。
然后在封口盘上将大线出线点用直径2.2mm手枪钻钻孔。
布置大线车和导向滑轮，用导向轮将大线按设计位置进行精确定位，将大线缠在放线车上，放线车固定在封口盘上，焊接牢固。
大线采用Ф2.0㎜一级碳素弹簧钢丝。
大线投设好后，将大线下放到吊盘上，大线在封口盘上应用角钢设栏杆进行保护。
安装期间的压风、通风及排水
利用矿建施工用压风系统作为风源，井筒装备施工所用压风采用Ø32高压软管在井筒中输送，压风通过井口风包经软管引到吊盘风包上。
根据现场实际情况排水可以用4.5KW、扬程50m的潜水泵通过φ50的橡皮高压软管，将水从副井水窝排至副井底临时泵房,由泵房从副井排到地面。
安装期间的供电、照明、通讯及信号
供电系统：
地面安装一台KBSG-200/1010/0.69kV200kVA变压器，从矿地面10kV变电所接电源。
在井口布置一台配电盘，下井电缆采用阻燃电缆型号为ZR-10003×35+1×16600米。
风管、电缆用风电卡子每隔50米卡一道，中间每隔4m用麻绳绑扎固定在吊盘钢丝绳上。
下到第一层盘，并在一层盘设配电点，下井电缆总开关带检漏继电器的KBD-350G防爆开关。
一层吊盘上配置一台真空馈电开关KBD-350G作为总电源开关，真空开关QBZ-80G共3台，备用一台，供电焊机使用，ZBZ-4.0M矿用隔爆型综合保护装置一台，提供吊盘照明电源。
照明系统：
井筒吊盘上每层安装四盏防尘防爆白炽灯，127V，60W，由照明综保供电。
井架上装设投光灯两盏，井口打点室和各稳车棚等其他工作场所应有足够的照明。
通讯及信号系统：
井口至绞车房的信号除有声光信号外，还要有一部直通电话。
井口与吊盘的联络先用电话联系后,再打点。
根据公司下井13条原则规定,井口到吊盘的通讯与信号线采用双回路,采用阻燃电缆ZR-5007×1.5两根电缆，一根使用,一根备用。
绞车正常提升速度控制在3米/秒以内，穿盘时要控制在0.3米/秒之内，各种保护动作可靠。
4.2.1.3.3施工试验器具准备
锚杆拉力计和其他试验设备应准备齐全，
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