工艺管道吹扫试压施工方案.docx

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工艺管道吹扫试压施工方案

塔西南勘探开发公司

塔西南石化厂油品、液化气隐患治理工程

-新建汽油罐部分

工艺管道防腐保温施工技术方案

编制：

审核：

批准：

中国石油天然气第七建设公司

塔西南项目经理部

二〇一六年三月

1编制依据及适用范围

1.1编制依据

1.1.1塔西南勘探开发公司30万吨/年柴油加氢装置工艺管道安装图和工艺管道及仪表流程图。

1.1.2《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-2011

1.1.3《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010

1.1.4《石油化工静设备安装工程施工技术规程》SH/T3542-2007

1.1.5《压力容器》GB150-2011

1.1.6《石油化工钢制管法兰》SH/T3406-2013

1.2适用范围

本方案适用于塔西南石化厂油品、液化气隐患治理工程-新建汽油罐部分工艺管道的吹扫、试压工程。

2工程概况及特点

2.1工程概况

塔西南石化厂油品、液化气隐患治理工程-新建汽油罐部分，建设地点位于新疆维吾尔自治区喀什地区泽普石油基地石化厂内，由新疆科汇工程设计有限责任公司设计，共包括新建3台2000m³储罐、工艺管道和相关设备的安装。

本装置工艺管道约3900m。

材质为20#，设计温度最高200℃，设计温度最高2.4MPa。

2.2工程特点

2.2.1本次吹扫采用压缩空气和蒸汽，试压介质采用洁净水和除盐水（氯离子含量不超过25mg/l）。

2.2.2本工程工期紧，任务重，留给管道试压的时间很短，对试压的组织协调和试压的效率要求高。

2.2.3本工程盲板安装及管道上水时间长，一次性检查时间长。

3施工技术措施

3.1吹扫、试压目的

3.1.1试压的目的是检查系统内各部位的施工质量及系统的严密性，消除存在的隐患，为下一步装置试运投产做好准备。

3.1.2吹扫的目的是清除设备、管道内残存的沙土、杂物，贯通系统内设备、管道，保证各系统的清洁、畅通。

3.2吹扫、试压的实施原则

3.2.1管道系统一般按下列程序进行试验

液压强度试验液压严密性试验吹扫泄露性试验及真空度试验（如需要）。

3.2.2试压采用液压、气压、无损检测交替的方法，规定如下：

3.2.2.1工业介质为液体、设计有规定的管道系统一般采用液压试验，不锈钢管道试压介质采用除盐水（氯离子含量不超过25mg/l），其余管道宜采用洁净水；循环水管道，新鲜水管道，消防水管道连同地下管网一起试压，其他系统的试压利用电动试压泵进行上水、升压。

3.2.2.2除上述之外的低压气体，或液压试压确有困难的管道系统试压采用气压试验，升压采用压缩空气进行。

3.2.2.3当现场条件不允许使用液体或气体进行试验时，经建设单位和设计单位同意，可同时采用下列方法代替：

a）所有环向、纵向对接焊缝应进行100％射线检测或100%超声波检测。

b）除上述规定外的所有焊缝（包括管道支撑件与管道组成件连接的焊缝），应进行100％的渗透检测或100％的此份检测。

3.2.3吹扫采用压缩空气，洁净水，人工清扫的方法，规定如下：

3.2.3.1循环水、新鲜水、消防水等水系统连同地下管网一起进行水冲洗。

3.2.3.2管道原则上采用压缩空气进行吹扫，其余管道敞口直接吹扫，为保证吹扫效果其吹扫控制阀宜选用离吹扫口较远的阀门。

3.2.4装置各工艺系统的吹扫应按工艺流程逐条管线、逐台设备进行，试压应根据系统各部分的操作条件分步进行。

3.2.5装置的吹扫试压宜按先公用系统后工艺系统的原则实施，优先考虑污油排放、凝结水、蒸汽、（非净化风）净化风和氮气等系统。

3.2.6根据吹扫试压压力的大小，现场施工完成情况，并考虑到管道压力等级的高低，工艺流程的大小适当归类和划分工艺试压包的大小，最终确定工艺系统的吹扫试压流程和顺序。

3.2.7仪表孔板、液位计、限流孔板、流量计、调节阀、安全阀、喷嘴等不参加吹扫，液位计、仪表孔板、流量计、调节阀、安全阀、喷嘴不等参与试压。

将其拆卸，拆除处加等径管或特制盲板联通线导通流程，吹扫合格后再将其安装。

过滤器试压结束后拆除滤网进行清洗。

3.2.8压力表、温度计、压力变送器均拆除，加丝堵堵死及仪表一次切断阀应关闭，吹扫合格后，再恢复。

3.2.9吹扫过程中在管线的末端拆开法兰，用镀锌铁皮进行隔离，严禁将脏物吹入设备中。

3.3吹扫、试压压力的确定

管道的试验压力按照设计的规定选用，设计无规定时，按照如下方法确定试验压力：

3.3.1真空管道为0.2MPa。

3.3.2液体压力试压的压力为设计压力的1.5倍。

3.3.3气体压力试验的压力为设计压力的1.15倍。

3.3.4当管道与设备作为一个系统进行水压试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按照管道的试压压力试，当设备的试压压力低于管道的试验压力并不低于管道的试验压力的77％，经建设单位同意，可按照设备的试验压力进行试验。

3.3.5设计温度高于试验温度时，试验压力按下列公式计算：

Pt=KP0[σ]1/[σ]2

其中Pt：

换算后的常温试验压力MPa

K：

试验系数，取K=1.5

P0：

设计压力MPa；MPa；

[σ]1：

试验温度下材料的许用压力，MPa；

[σ2]：

设计温度下材料的许用压力，MPa。

当[σ]1/[σ]2大于6.5时取6.5。

3.3.6管道系统的压力试验应以液体进行，液体试压确有困难时可用气压试验代替，气压试验为设计压力的1.15倍。

3.3.7对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。

液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

3.3.8严密性试验、泄露性试验压力为设计压力。

3.3.9吹扫介质的压力要求保持在0.6MPa~1.6MPa,但不能高于管道设计压力。

3.3.10冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。

3.3.11冲洗排放水应接临时线引入可靠地排水沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60％，排水时要注意开进气孔，不得形成负压。

3.4试压盲板的确定

试压盲板按照平盖封头（不带加强肋形式）计算，此种形式适合于压力较低，直径较小的情况。

，

K-封头形状系数

-接管的壁厚，mm

Di-接管的内径，mm

Pc-试验压力，Mpa

-试验温度下盲板的许用应力（Mpa），根据GB150-2011，材质Q235B的板材常温下许用应力为113MPa。

-焊接接头系数，此处取1.0

C-壁厚附加量，一般为1~3mm

K=0.44m（m=）且K不小于0.2，此处的m不大于1.0。

为接管的计算厚度，为接管的有效厚度，此处m值取1，故K=0.44

现以DN100（Φ108*6）试验压力2.25MPa为例确定盲板厚度

=96=9.98

故盲板厚度取10mm

3.5试压工作包的确定

3.5.1试压包编制原则

3.5.1.1按照工艺流程图，根据介质的不同，将压力等级相同，管道压力相近的管线连接在一起成为一个试压系统进行试压。

3.5.1.2管线试压时，将所有不参加试压的设备、管线须做好隔离。

a）系统试压包试验压力应以其中设计压力最高的管线为整个系统压力的基准，但这个压力不能超过所串联设备的强度试验压力值。

b）现场试压时，原则上严格按照试压包进行，但也可以结合现场施工的进度及实际条件将两个系统或多个试压包进行合并，一起试压（压力相同）；也可以将一个试压包按照现场施工进度及施工资料的检查情况划分成若干个试压包，分别试压，但需要做好记录，避免漏试。

3.5.2PID/工艺管道试压流程图的编制

试压流程必须包含如下信息：

a）试压流程的简要简要文字说明，如：

原油进料装置至缓冲罐系统。

b）试压名称、系统号、相关管线号、设备号；

c）试压介质、试验压力、设计压力；

d）压力表设置位置；

e）上水线及管线连通线；

f）盲板的安装位置及盲板表的填写；

g）排水点；

3.6施工工序

3.6.1试压前准备工作

3.6.1.1装置区竖向已完成。

3.6.1.2吹扫、试压方案已获批准。

3.6.1.3进行吹扫、试压的管道已按图纸要求施工完毕，无损检测和热处理及硬度测试合格，符合设计要求和有关验收规范、标准的规定。

3.6.1.4与吹扫、试压流程相关的设备已按要求封闭，相关的仪表专业工作已具备条件。

3.6.1.5按吹扫、试压要求，需要拆除的管阀配件全部拆除，需要增加的临时连通、盲板、滤网、高点放空及试压用的压力表全部安装完毕；按流程要求需要关闭或开启的阀门均已操作到位。

3.6.1.6管道支、吊架型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度，焊接质量合格。

3.6.1.7合金钢管道标识应明显清楚。

3.6.1.8管道系统试压前，应由建设/监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：

a）管道组成件、支承件、焊材的制造厂质量证明文件；

b）管道组成件、焊材的校验性检查和补充性检查试验记录；

c）规定应填写的弯管加工记录；

d）符合SH3501-2011规范中第7.5.15条要求并可追溯管道组成件的单线图（轴测图）；

e）无损检测报告；

f）弯管和焊接接头热处理记录及硬度试验报告；

g）设计变更及材料代用文件；

h）经批准的试压方案（含试压流程图）；

i）静电接地测试记录；

j）阀门试验记录。

3.6.1.9管道系统试压前，应由施工单位、建设/监理单位和有关部门联合检查确认下列条件：

a）管道系统全部按设计文件安装完毕，阀门安装方向应符合介质流向要求；

b）管道支吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固、焊接质量合格；

c）金属波纹管膨胀节两端临时固定牢固；

d）焊接及热处理工作已全部完成；

e）焊缝及其他应检查的部位，除涂刷底漆外不得进行其他防腐和隔热工程施工。

但需进行敏感泄露试验的管道不得进行任何隐蔽工程施工；

f）试压的临时加固措施安全可靠；

g）管道系统内的阀门开关状态正确；

h）管道组成件的材质标志明显清楚；

i）试压用的压力表不应少于2块，压力表的量程应为最大试验压力的1.5~2.0倍，精度等级不得低于1.6级，并在有效检定（校准）期内；

j）试压方案已经进行技术交底；

k）根据试压方案应予拆除或隔离的设备、仪表、安全阀、爆破片等均已处理完毕，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；

3.6.2吹扫、试压的操作步骤

3.6.2.1管道试压

（1）液压试验

上水：

隔断要进行水压试验的系统，按着试压流程图标明的设备位号和阀门位置进行隔断，利用1.0MPa低压蒸汽线作为上水线，低压蒸汽管道贯穿整个装置，将装置边缘消防水管道引入低压蒸汽管道中，压力可达到0.8MPa。

打压系统与附近蒸汽点串联，待管道高点放空处冒水，确认管线水上满，内部气体排放完后，关闭高点放空阀，关闭上水阀，压力表阀门重新打开，显示压力指示。

升压：

升压前对整个系统进行全面检查确认无漏点后，将系统管线与打压泵相连，利用水源对水箱注水，开动打压泵，打开上水阀，缓慢升压至设计压力，稳压15分钟，并同时进行检查，确认无渗漏及异常显现后，缓慢升至试验压力，稳压10分钟，保压时间内联合检查完毕后，再将试压压力降至设计压力，停压30分钟进行检查，不降压、无泄漏和变形为合格。

升压及保压时应设专人看管试压泵及压力表，下图为升压表。

试压结束后缓慢泄压，泄压时应充分考虑环境及负压影响，当压力表读数为零时，先关闭放水阀门，打开所有放空点，然后将管道内及试压设备内的水排放干净，方可拆除盲板，管道吹扫，恢复管道。

（2）气压试验

充气及预试验：

先开启阀及所