塑料成型工艺与模具设计.docx

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塑料成型工艺与模具设计

第一章绪论

●模具工业存在的问题:

1）每年需要大量进口模具

2）模具生产的商品化率较低

3）专业化水平相对较低，特别是中西部地区

4）CAD/CAE/CAM、高速切削、新材料、热流道等先进模具技术的推广应用有待加强，模具标准化程度有待提高

5）模具技术人才，尤其是中高级技术人才和经营管理人才缺乏

6）模具的市场有序销售有待加强

7）模具精度较低、难度不高、周期长、寿命短

●模具工业的发展趋势:

1）模具结构日趋大型、精密、复杂及寿命日益提高

2）CAD/CAE/CAM技术在模具设计制造中的广泛应用

3）快速经济制模技术的推广应用

4）新型技术在塑料模具中的推广应用

5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率

6）开发优质模具材料和先进表面处理技术

7）高速铣削技术在模具制造中的推广应用

8）研究和应用模具的高速测量技术和逆向工程

9）开发成形新工艺和模具，培养新理论和新模式

●注射成型原理:

注射成型是指将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送入高温的料筒内加热熔融塑化，使其成为粘流态熔体，然后在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴，注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后，开启模具便可从型腔中脱出具有一定形状和尺寸塑料制件的成型方法。

●塑料成型分类：

1）压缩成型:

将粉状、粒状等的热固性塑料原料直接加入敞开的模具加料室内，然后在加热和加压的作用下，使塑料熔融充满型腔，并发生交联固化反应，硬化定型形成塑件，最后将塑件从模具中取出。

2）压注成型:

压注成型又称传递成型，其成型原理如图所示，先将固态成型物料加入加料腔内，使其受热软化转变为粘流态，并在压力机柱塞压力作用下，经过浇注系统充满型腔，塑料在型腔内继续受热受压，产生交联反应而固化定型，最后开模取出塑件。

3）挤出成型:

挤出成型是将颗粒状塑料加入挤出机料筒内，经外部加热和料筒内螺杆机械作用而熔融成粘流态，并借助螺杆的旋转推进力使熔料通过机头里具有一定形状的孔道（口模），成为截面与口模形状相仿的连续体，经冷却凝固则得连续的塑料型材制品。

4）中空吹塑成型:

将挤出或注射出来的熔融状态的管状坯料置于模具型腔内，借助压缩空气使管坯膨胀贴紧于模具型腔壁上，冷硬后获得中空塑件，这种成型方法称中空吹塑成型。

5）气压（真空或压缩空气）成型:

借助真空泵或压缩空气，使固定在模具上并被加热软化的塑料板材、片材紧贴在模具型腔，冷却定型即得塑件。

这种成型方法称气压成型。

6）其它成型方法:

压延成型,旋转成型制品,薄膜和纤维热拉伸,熔融纺丝,复合成型制品。

第二章塑料成型工艺基础

●塑料的定义：

塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有塑性和流动性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。

●塑料的组成：

聚合物合成树脂（40-100%）、增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。

辅助材料作用：

改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料（贵）

●塑料的性能：

1）质量轻，密度0.9~0.23g/cm3，泡沫塑料0.189g/cm3。

2）比强度高：

是金属材料强度的1/10。

玻璃钢强度更高。

3）化学稳定性好。

4）电气绝缘性能优良。

5）绝热性好。

6）易成型加工性，比金属易。

7）不足：

强度，刚度不如金属，不耐热。

100C以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化。

●收缩性：

1）造成成型收缩的原因：

热胀冷缩；

2）因弹性回复造成的收缩：

结晶收缩；定向收缩；

3）影响收缩率变化的因素：

塑料品种；塑件特征；模具结构成型工艺参数。

4）成型收缩的形式:

（1）塑件的线性尺寸收缩；

（2）收缩的方向性；（3）后收缩：

塑件脱模后残余应力将导致塑件再次收缩（4）后处理收缩（退火处理）

●流动性：

在成型过程中，塑料熔体在一定的温度与压力作用下充填型腔的能力称为塑料的流动性。

●塑料熔体的流动性对注射充模的影响：

（1）溢料：

流动性太好易导致溢料；

（2）缺料：

流动性不佳易导致缺料。

●塑料的其他工艺性能：

1）结晶性2）热敏性3）水敏性4）吸湿性5）水分和挥发物含量6）应力敏感性7）相容性8）比容与压缩比9）硬化特性

第三章注射成型工艺及制件的结构工艺性

●注射机的分类：

卧式注射机；立式注射机；角式注射机；柱塞式注射机；螺杆式注射机

●注射机的结构组成：

（1）注射部件：

料斗、塑化部件（料筒、螺杆、电热圈）喷嘴。

（2）锁模部件：

实现模具的启闭，锁紧，塑件顶出。

（3）传动操作控制部件。

●注射成型工艺参数：

1）温度：

料筒温度；喷嘴温度；模具温度

2）压力

（1）塑化压力（背压）指螺杆式注射成型时，螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的阻力。

（背压一般不大于2MPa）

（2）注射压力：

注射压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。

（3）保压压力：

型腔充满后，注射压力的作用在于对模内熔体的压实，此时的注射压力也可称为保压压力。

（4）型腔压力：

型腔压力是注射压力在经过注射机喷嘴、模具的流道、浇口等的压力损失后，作用在型腔单位面积上的压力。

一般型腔压力是注射压力的0.3~0.65倍，大约为20~40MPa。

3）注射速度

4）成型周期：

完成一次注射成型工艺过程所需的时间称为成型（或生产）周期。

●塑料成型工艺规程：

（1）塑件的分析

（2）塑件成型方法及工艺流程的确定（3）塑料模具类型和结构形式的确定（4）成型工艺条件的确定（5）设备和工具的选择（6）工序质量标准和检验项目及方法的确定（7）技术安全措施的制定（8）工艺文件的制定

●塑料成型工艺规程的制定：

1.塑件的分析1）.塑件所用塑料的分析2）.塑件结构、尺寸及公差、表面质量、技术标准的分3）.塑件热处理和表面处理分析2.塑件成型方法及工艺流程的确定3.成型工艺条件的确定4.设备和工具的选择5.工艺文件的制定。

●结构工艺性设计原则:

1）尽量选用成型性能好、价格低廉的塑料；

2）应力求使形状简单、结构合理，以简化模具结构，并利于模具分型、排气、补缩和冷却；

3）壁厚均匀，使其成型容易，制件精度高；

4）避免明显的各向异性，以免制品翘曲变形；

5）表面质量、尺寸精度及技术要求尽量放低；

6）辅助工作量应尽量少

●塑料制件结构工艺性设计：

尺寸，精度及表面粗糙度;脱模斜度;壁厚;加强筋;支承面;圆角;孔（槽）;螺纹;嵌件。

1）脱模斜度:

由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧包模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强行取出会导至塑件表面擦伤，拉毛，为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度，一般1°—1°30`。

一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度减小。

2）壁厚：

根据塑件使用要求（强度，刚度）和制品结构特点及模具成型工艺的要求而定。

壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难，壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等。

要求壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。

3）加强筋设计原则：

1.中间加强筋要低于外壁0.5mm以上，使支承面易于平直。

2.应避免或减小塑料的局部聚积。

3.筋的排例要顺着在型腔内的流动方向。

4）支承面：

塑件一般不以整个平面作为支承面，取而代之以边框，底脚作支承面。

5）圆角：

要求塑件转角处都要以圆角（圆弧）过渡，因尖角容易引起应力集中。

塑件有圆角，有利于塑料的流动充模及塑件的顶出，塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。

6）孔（槽）：

塑件的孔三种成型加工方法：

1.直接模塑出来。

2.模塑成盲孔再钻孔通。

3.先模塑出浅孔，塑件成型后再钻孔。

7）塑件孔设计要点：

1、模塑通孔要求孔径比（长度与孔径比）要小些，当孔径小于1.5mm时，由于模芯易弯曲折断，不适于模塑。

2、肓孔的深度：

h<（3-5）d，当d<1.5时，h<3d。

3、异形孔（槽）设计塑件如有侧孔或凹槽，则需要活动块或抽芯机构，设计时采用“平行成型原则”确定塑件侧孔（槽）是否适合于脱模。

塑性塑料中软而有弹性的材料如聚乙烯，聚丙烯，聚甲醛等制品，内孔与外表面浅的凸凹部分可强制脱模。

8）螺纹：

塑件中的螺纹可用模塑成型出来，或切削方法获得，通常拆装或受力大的，要采用金属螺纹嵌件来成型。

9）嵌件：

为了增加塑料制品整体或某一部位的强度与刚度，满足使用的要求，常在塑件体内设置金属嵌件。

由于装潢或某些特殊需要，塑料制品的表面常有文字图案。

1、标志2、凹凸纹：

如把手，旋钮，手轮制品，以增加摩擦力，凹凸纹要做成直纹，以便于脱模。

3、花纹：

凹凸纹，皮革纹，桔皮纹，波浪纹，点格纹，菱形纹。

加工花纹方法：

电火花加工，照像化学磨蚀，雕刻冷挤压。

第4章注射模具设计概论

●注射模的分类：

1）按注射成型工艺特点分类：

热塑性塑料注射模；热固性塑料注射模；低发泡塑料塑料注射模；精密注射模。

2）按注射机类型分类：

立式注射模；卧式注射模；直角式注射模

3）按注射模总体结构分类：

单分型面注射模具；双分模面注射模具；带活动鑲件的注射模具；带侧向分型抽芯机构的注射模具；自动脱螺纹的注射模具；双层注射成形模具；热流道注射成形模具。

●分型面的形式：

平面、曲面、阶梯、斜面、哈夫、组合

●分型面的选择原则：

1）符合塑件脱模的基本要求，分型面位置应设在塑件脱模方向最大的投影边缘部位;

2）分型线不影响塑件外观;

3）确保塑件留在动模一侧;

4）确保塑件质量;

5）分型面选择应尽量避免形成侧孔、侧凹;

6）满足模具的锁紧要求;

7）合理安排浇注系统，特别是浇口位置;

8）有利于模具加工。

●多型腔的排列的原则：

1）从注射工艺角度需考虑以下几点：

1）流动长度2）流道废料3）浇口位置4）进料平衡①按平衡式排位②按大塑件靠近主流道，小塑件远离主流道的方式排位。

5）型腔压力平衡。

2）从模具结构角度需考虑以下几点：

1）满足封胶要求排位应保证流道、浇口套距定模型腔边缘有一定的距离，以满足封胶要求。

2）满足模具结构空间要求排位时应满足模具结构件，如楔紧块、滑块、斜推杆等的空间要求。

同时应保证以下几点：

①模具结构件有足够强度；②与其它模架零件无干涉；③有运动件时，行程须满足脱模要求，有多个运动件时，要注意相互之间不能产生干涉；

3）充分考虑螺钉、冷却水及推出装置为了使模具能达到较好的冷却效果。

4）模具长宽比例是否协调

第五章浇注系统与排气系统设计

●浇注系统的概念：

浇注系统的概念浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。

作用：

〈1〉输送流体〈2〉传递压力组成：

普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料井四部分组成。

●浇注系统的组成及设计原则：

1）考虑塑料的流动性，保证流体流动顺利、快、不紊乱。

2）避免熔体正面冲击小直径型芯或脆弱的金属镶件。

3）一模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放一模内。

4）进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。

5）流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料

●主流道设计：

指喷嘴口起到分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴线上，料流方向不改变。

●冷料井设计：

1）冷料穴也称冷料井，冷料井一般设在主流道和分流道的末端，其作用就是存放两次注射间隔而产生的冷料和料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成各种缺陷

2）主流道冷料：

（1）钩形（Z形）拉料杆

（2）球头拉料杆（3）菌头拉料杆（4）圆锥形拉料杆

3）起拉料作用的冷料井：

（1）带推杆推出的冷料穴

（2）不带推杆推出的拉料穴

4）分流道冷料井：

一种是将冷料井开设在动模的深度方向，其设计方式与主流道冷料井类似，另一种是将分流道在分型面上延伸成为冷料井。

●分流道设计：

1）影响分流道的设计因素

（1）制品的几何形状、壁厚、尺寸大小及尺寸的稳定性、内在质量及外观质量要求。

（2）塑料的种类，亦即塑料的流动性、熔融温度与熔融温度区间、固化温度以及收缩率。

（3）注射机的压力、加热温度及注射速度。

（4）主流道及分流道的脱落方式。

（5）型腔的布置、浇口位置及浇口形式的选择。

2）分流道的设计原则

（1）塑料流经分流道时的压力损失及温度损失要小。

（2）分流道的固化时间应稍后于制品的固化时间，以利于压力的传递及保压。

（3）保证塑料迅速而均匀地进入各个型腔。

（4）分流道的长度应尽可能短，其容积要小。

（5）要便于加工及刀具选择。

3）分流道长度的确定分流道的长度与塑件的大小，型腔的布置、排列有关。

4）分流道表面粗糙度分流道的表面不必很光滑，表面粗糙度可设为Ra1.25~2.5。

5）分流道与浇口的连接

6）分流道的布置

（1）平衡式分流道：

辐射式；单排列式。

●浇口的类型和设计：

1）浇口的作用:

浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，浇口的作用是使从流道流过来的塑料熔体以较快的速度进入并充满型腔，型腔充满后，浇口部分的熔体能迅速的凝固而封闭浇口，防止型腔内的熔体倒流。

2）浇口的类型及特点：

（1）直接浇口

（2）中心浇口；盘形浇口；环形浇口；轮辐式浇口；爪形浇口（3）点浇口（4）侧浇口；矩形侧浇口；扇形侧浇口；薄片式侧浇口（5）潜伏式浇口（6）护耳形浇口

3）浇口的设计原则：

（1）避免引起熔体破裂现象

（2）有利于塑料熔体补缩（3）有利于熔体流动（4）有利于型腔内气体的排出（5）减少塑件熔接痕增加熔接强度（6）防止料流将型芯或嵌件挤压变形（7）高分子取向对塑件性能的影响（8）保证流动比在允许范围内

●排气及进气结构设计：

1）型腔内气体的来源及危害型腔内气体的来源:

（1）原有的空气

（2）树脂中释放的挥发性物质及水汽。

2）型腔内气体的危害:

烧焦、填充不足、阴影、色差、流纹、不融合、短射、脱模不良、气泡、缩水、表面凹陷。

3）排气的几种方式：

1）.利用模具分型面或配合间隙排气2）.开设排气槽排气3）.当型腔最后充填部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或可活动的型芯时，可在型腔相应部位镶嵌经烧结的金属块（多孔性合金块）以供排气。

第六章成型零部件及导向机构设计

●凹模的结构设计：

1）整体式凹模，优点：

强度和刚度高；组合方便；在产品上留下的痕迹少。

缺点：

加工不便；热处理不便；更换不便；搬运不便；

2）整体嵌入式凹模，特点：

加工方便，便于更换

3）组合式凹模

（1）局部镶拼式凹模

（2）底部大面积镶嵌组合式（3）四壁拼合组合式

4）在凹模的结构设计中，采用镶拼结构有如下好处：

（1）简化凹模加工，将复杂的凹模内形部的加工变成镶件的外形加工。

降低了凹模整体的加工难度。

（2）镶件用高碳钢或高碳合金钢淬火。

淬火后变形较小，可用专用磨床研磨复杂形状和曲面。

凹模中使用镶件的局部凹模有较高精度，经久的耐磨性并可置换。

（3）可节约优质塑料模具钢，尤其对于大型模具更是如此。

（4）有利于排气系统和冷却系统的通道的设计和加工。

5）在结构设计中应注意以下几点：

（1）凹模的强度和刚度因此有所削弱，所以模框板应有足够的强度和刚度。

（2）镶件之间，及其与模框之间尽量采用凹凸槽相互扣锁，以减小整体凹模在高压下的变形和镶件的位移。

镶件必须准确定位，并有可靠紧固。

（3）镶拼接缝必须配合紧密。

转角和曲面处不能设置拼缝。

拼缝线方向应与脱模方向一致。

（4）镶拼件的结构应有利于加工、装配和调换。

镶拼件的形状和尺寸精度应有利于凹模总体精度，并确保动模和定模的对中性，还应有避免误差累积的措施。

●凸模的结构设计：

1）凸模（即型芯）是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为整体式和组合式两种类型。

2）整体式凸模优点：

强度和刚度高；组合方便；在产品上留下的痕迹少缺点：

加工不便；热处理不便；更换不便；搬运不便

3）组合式凸模

（1）整体装配式凸模：

它是将凸模单独加工后与动模板进行装配而成

（2）圆柱形小型芯的装配（3）异形型芯结构（4）镶拼型芯结构

4）螺纹型芯

5）螺纹型环

●成型零件工作尺寸计算：

1）塑件的公差：

制品外轮廓尺寸公差取负值；制品内腔尺寸公差取正值；制品孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算。

若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上规定进行转换。

2）模具制造公差：

模具制造公差可取塑件公差的1/3~1/6，即，而且按成型加工过程中的增减趋向取“+”、“-”符号。

3）模具的磨损量：

对于一般的中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的1/6；型腔底面（或型芯端面），因与脱模方向垂直，故磨损量。

4）塑件的收缩率：

塑件成型后的收缩率与多种因素有关，通常按平均收缩率计算。

5）模具在分型面上的合模间隙，飞边厚度一般应小于0.02~0.1mm。

●凹模、凸模以及动模垫板的力学计算：

经验法:

（1）单型腔侧壁厚度

（2）多腔模具的型腔与型腔之间的壁厚

●成型零件的工艺性：

1）避免产生尖钢，薄钢

2）保证成型零件的强度和刚度1）尽量避免零件的尖角，所有成型零件要尽力避免尖角的出现，因为尖角容易引起应力集中从而降低零件的使用寿命。

特别是凹模的内腔更是这样。

2）增加锁紧块，减少弹性变形。

3）尽量减小动模垫板在垫块上的跨距，当跨距较大时，可在动模垫板与动模座板之间增加支承柱。

4）对于较为细长的型芯采用端部定位，提高强度，减少型芯变形。

3）设计时考虑小孔与镶件的对接面配合方法

4）设计时必须考虑窄而深的筋槽加工方法

5）设计时必须考虑加工基准面

6）设计时应考虑采用便于机械加工及钳修加工的结构

7）对于无需精密配合的部位可设计空刀槽，以节约加工工时

8）对于不配合的过孔尽量作得大一些

9）对于不影响成型的拐角部位进行倒角或倒圆，以便装配

10）采用非圆形推杆时应考虑加工工艺性

11）镶件的形状应尽量设计成简单的形状

12）应尽量减少钳工的工作量

13）应尽量设计成可采用标准刀具的尺寸对承受载荷的拐角部位及需进行淬火处理的拐角部位应设计成圆弧过渡标准刀具的尺寸

14）不能影响外观

●导向机构设计：

1）导柱、导套的尺寸1）导柱直径尺寸按模具模板外形尺寸而定，导套的基本尺寸和与其相配合的导柱的基本尺寸相同。

2）导柱的长度通常应高出凸模端面6~8mm，以免在导柱未导正时凸模先进入凹模与其碰撞而损坏。

3）用于推出系统导向的导柱的直径与复位杆的尺寸相当。

2）锥面和合模销精定位装置

（1）锥面精定位

（2）斜面精定位（3）锥形导柱（4）导位斜度辅助器（5）合模销定位

第七章脱模顶出机构设计

●顶出机构的结构组成：

1.顶出零件2.顶出零件固定板3.顶板4.顶出机构的导向与复位部件。

●脱模力的计算：

脱模力是将制品从包紧的型芯上脱出时所需克服的阻力。

计算脱模力时应考虑：

（1）由收缩包紧力造成的制品与型芯的摩擦阻力，该值应由实验确定。

（2）由大气压力造成的阻力。

（3）由塑件的粘附力造成的脱模阻力。

（4）推出机构运动摩擦阻力。

●顶出机构的设计原则：

1.应尽量设在动模一边2.保证塑件不因顶出而变形损坏3.机构简单、动作可靠4.良好的塑件外观5.合模时的正确复位。

●顶杆顶出机构的设计原则：

1）顶杆应设在脱模阻力最大的地方；

2）顶杆应均衡布置；

3）顶杆数量应尽量少；

4）尽可能不影响制品外观；

5）顶杆应设在塑件强度刚度较大处；

6）顶杆应具有足够的韧性。

●顶出机构的导向与复位：

1.导向零件：

导柱导套；支撑柱2.复位机构：

复位杆；弹簧；特殊复位机构。

●顶出机构的分类：

1）动力来源：

手动；机动；液压和气动

2）顶出零件的类别；顶杆顶出；顶管顶出；顶板顶出；凹模或成型杆（块）顶出；多元综合顶出

3）根据模具的结构特征：

一次脱模机构；二次脱模机构；双脱模机构；顺序脱模机构；浇注系统凝料的脱出机构；带螺纹塑件的脱模机构。

●浇注系统凝料的脱出机构：

1）普通浇注系统凝料的脱出机构：

通常采用侧浇口、直接浇口及盘环形浇口类型的模具，其浇注系统凝料一般与塑件连在一起。

塑件脱出时，先用拉料杆拉住冷料井，使浇注系统留在动模一侧，然后用推杆或拉料杆推出，靠其自重而脱落。

2）点浇口式浇注系统凝料的脱出机构：

（1）利用推杆拉断点浇口凝料

（2）利用侧凹拉断点浇口凝料（3）利用拉料杆拉断点浇口凝料（4）利用定模推板拉断点浇口凝料

3）潜伏式浇口凝料的脱出机构

（1）利用脱模板切断浇口凝料

（2）利用差动式推杆切断浇口凝料（3）其他形式

●螺纹塑件的脱模机构：

1）强制脱螺纹

（1）利用塑件的弹性脱螺纹

（2）利用硅橡胶螺纹型芯强制脱螺纹

2）拼合式螺纹型芯和型环

3）旋转式脱螺纹：

a）螺纹部分的止转、回转方式与推出：

（1）塑件外部有止转的情况

（2）塑件内部有止动的情况（3）塑件的端面有止动的情况

b）旋转脱螺纹的驱动方式：

（1）人工驱动①模外手工脱螺纹②模内手工脱螺纹

（2）利用开模运动脱螺纹①使用齿条机构使螺纹型芯旋转②使用大升角的丝杠螺母使螺纹型芯旋转（3）使用气缸和油缸驱动脱螺纹机构

第八章注射模具侧向抽芯机构设计

●侧向分型与侧抽芯机构分类：

按侧抽芯机构的动力来源将其分为手动、气动、液压和机动四种类型。

1）手动侧向分型与抽芯机构

（1）模内手动分型抽芯结构

（2）模外手动分型抽芯结构

2）液压、气动侧向分型与抽芯机构

3）机动侧向分型与抽芯机构：

利用注射机的开模力，通过传动机构改变运动方向，将侧向的活动型芯抽出。

机动抽芯机构的结构比较复杂，但抽芯不需人工操作，抽拔力较大，具有灵活、方便、生产效率高、容易实现全自动操作、无需另外添置设备等优点，在生产中被广泛采用。

机动抽芯按结构形式可分为斜导柱、弯销、斜导槽、斜滑块、楔块、齿轮齿条、弹簧等多种抽芯形式

●斜导柱式侧抽芯机构：

侧型芯常常装在滑块上，这种滑块机构的运动常常有以下这几种形式：

1）模具打开或关闭的同时，滑块也同步完成侧型芯的抽出和复位的动作

2）模具打开后，滑块借助外力驱动完成侧型芯的抽出和复位的动作

3）与前两种所不同，将滑块设在定模，在模具打开前，借助其他动力将侧型芯抽出

●弯销式侧抽芯机构：

1强度高，可采用较大的倾角2可以分段设置弯销的倾角，用来控制机构的抽拔速度和抽拔距3可以延时抽芯4开模时可以对侧滑块定位

●斜滑块式侧抽芯机构设计要点：

1正确选择主型芯位置2开模时斜滑块的止动3斜滑块的倾斜角和顶出行程4斜滑块的装配要求5推杆位置选择6斜滑块顶出时的限位。