铁构件铁附件资质能力核实生产制造设备维护规程.docx
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铁构件铁附件资质能力核实生产制造设备维护规程
铁附件/铁构件
资质能力核实
生产制造设备
操作/维护规程
2020年6月
二氧化碳气体保护焊安全操作规程
1、设备应专人使用，专人管理，操作者应认真阅读设备使用说明书，严格执行安全操作规程。
2、焊接作业严格遵守“焊工十不烧”的规定，严防触电、火灾、爆炸、中毒、灼伤等事故发生。
一、作业前准备工作：
1、按标准穿戴好劳保用品。
2、检查焊机和CO2气瓶的安全情况。
（1）焊机应放置在距墙和其它设备300毫米以外通风的地方，不得放置在日光直射、潮湿和灰尘较多处。
（2）焊机机壳的接地良好。
（3）CO2气瓶应直立固定可靠放置，并距热源大于3米，温度低于40°C的地方。
（4）CO2气瓶阀门、减压阀和流量计，安装螺母的紧固情况。
（5）连接气管的牢固、无泄漏情况。
气体出入口不得有油污和灰尘。
（6）焊机的喷嘴与导电部件的绝缘应良好。
（7）导电嘴和焊机的应可靠，焊机上无杂物堆放。
（8）送丝机物，减速箱的润滑应良好。
3、根据焊件的形状、材质、厚度、位置等情况正确选择焊接参数。
二、作业工作
1、戴好干燥绝缘手套，合上焊机电源开关，按操作要求进行焊接作业。
2、随时清除粘附在喷嘴上的金属飞溅物及注意CO2气瓶中CO2存量，剩余压力不得小于1MPA.
3、点焊作业时，不得观看焊喷嘴，不得将焊枪前端部靠近脸部、眼睛及身体，不得将手指、头发、衣服等靠近送丝轮等回转部位。
4、在作业过程中发现焊机冒烟等故障现象，应立即停机检查、维修，待正常后方可再作业。
5、气体保护焊接作业结束后，禁止立即用手触摸焊枪导电嘴。
6、作业结束后切断电源，清理作业区卫生。
三、焊接作业应注意事项
1、不准在带压、带气、带电设备上进行焊接，特殊情况下须焊接时，应制定周密的安全措施，并报上一级严格审批。
2、禁止在易燃、易爆物品的房间内进行焊接，如必须焊接，焊接点距易燃、易爆物品最小水平距离不少于5米，并根据现场情况采取可靠的安全措施。
3、禁止在雨雪中焊接，如必须施焊，应采取防雨雪措施。
4、在可能引起火灾的场所附近焊接时，必须备有必要的消防器材。
作业完毕，必须检查现场，确保无火种留下。
5、在金属容器内焊接时，应设专人监护，并保持容器通风良好。
容器内使用的照明行灯电压不准超过12V,行灯变压器的外壳应可靠接地，不准使用自藕变压器。
6、常压密闭容器不得施焊。
冲剪机安全操作规程
一、启动前，检查油箱中主油位是否在油标位，查看所有刀片、冲头和冲模的使用情况，拉压润滑泵，润滑各部位。
二、开启机床进行纠空运输，检查各部位是否平稳正常，若发现异常现象，应立即停机检查。
三、不许冲压板厚大于冲头直径的材料，避免冲头超载断裂。
四、冲孔时必须冲压完整的孔，且孔四周具有足够的材料，避免不平衡的脆模力使冲头折断。
如需冲局部的孔，刚另设计专用模具。
五、剪切时必须使用可调压具，视材料厚度而调整。
六、保持刀片干净，不让积聚氧化皮和尘埃。
七、保持锋利刀口，以保证工件的切口光整。
八、各部位防护装置在动转中不放卸下，手不及伸入各工作位的防护装置内。
九、及时清理冲压废料，保持机床清洁和场地整洁。
切割机安全操作规程
一、切割物件前，先戴好（手套、口罩、眼镜），避免飞溅物伤人。
二、切割机在使用前必须检查能否正常使用（如电源线有无破损，切割片是否紧因有无破损等）。
三、更换切割片时，先关掉电源，挂警示牌，切割片必须同心、紧固，以免脱落伤人。
四、更换砂轮切割片后要试运行是否有明显的震动，确认运转正常后方能使用。
五、切割机在切割物件时，物件必须夹紧。
六、移动式切割机底座上四个支承轮应齐全完好，安装牢固，转动灵活。
安置时应平衡可靠，工作时不得有明显的震动。
七、使用砂轮切割机应使砂轮铁屑飞出方向尽量避开附近的工作人员，被切割的物料不得伸入人行道。
切割机必须在车间指定的房间使用，且不能正对易燃物和人切割。
八、启动时，检查切割机运转方向是否正确。
九、切割物件时用力要平稳，操作人员操纵手柄作切割运动时，用力应均匀，平稳，切勿用力过猛，以免过载使砂轮切割片崩裂、飞出伤人。
运行时，如切割片损坏，须立即停止使用，更换完好的切割片在运行。
十、切割完毕后，先关掉电源，待砂轮片停止转动时，再取物件，以免飞转的切割片伤人。
十一、严禁在切割片上砂磨物件。
十二、不允许在有爆炸性粉尘、气体的场所使用切割机
十三、切割完毕后，必须把切割机整理好，并打扫切割场所清洁。
钻床安全操作规程
1、上岗前操作人员必须穿戴好劳保防护用品，做好班前喊话，明确职业健康安全，环保有关信息并遵守执行。
2、按6S活动要求合理布置，保持物品定置摆放（如设备周围及工作台面无压板、垫铁、螺钉、工具、辅具等其它物品），现场整洁和通道畅。
3、禁止在卸除防护装置的情况下，开机或试机，认真阅读和填写安全日点检和设备点检卡。
4、开机前应检查设备各限位开关，确保无松动，操纵机构、，并保持设备接地、绝缘完好。
5、操作人员必须熟悉设备性能，严禁禁止超性能使用。
6、工作前，操作人员必须对钻床进行以下检查：
传动系统工作是否正常；电器控制系统工作是否正常、操作手柄是否灵敏有效、设备环境是否良好。
7、工作前，操作人员应根据需加工零件尺寸及工艺要求，对转速、进给速度进行调整。
8、工作中，严禁戴手套和手触及转动钻头，严禁钻床在工作中清扫设备。
9、加工的工件，必须牢固地固定在工作台上，严禁用手拿或手压进行工作。
10、工作中，应随时注意设备的运行状态，发现异常应立即停机进行处理，等异常消除后方能继续工作。
11、工作结束后，应关闭电源，开展“6S”活动，使设备的工作环境处于良好状
附表：
固体废弃物分类表
序号
固体废弃物分类
存放器具
废弃物名称
1
可回收
可回收箱
废金属、废油
2
一般不可回收
不可回收箱
建筑垃圾、生活垃圾等
3
危险
危险固废箱
含油手套、含油棉布等
普通车床操作维护规程
1．总则
1．1适用范围
1．1．1本规程适用于天津市立行电力器材有限公司
1．1．2本规程适用于普通车床的维护与检修
1．2结构简述
普通车床有床身、床头箱、进给箱、溜板箱、尾座、大托板、小托板、刀架等部分组成。
主传动由交流电动机拖动。
1．3主要技术性能（见表1）
表1普通车床主要技术性能
项目
单位
型号
C6132E
CA6140
CW6163A
CW6163B
CW6163C
CW61100B
最大加工直径
mm
320
400
630
630
630
1000
最大加工长度
mm
750
1000
2000
1500
3000
1500
3000
5000
主轴转级
级数
12
24
18
18
18
24
主轴转速
r／min
30～140
10～1400
7.5～1000
7.5～1000
7.5～1000
1.15～250
小刀架最大加工长度
mm
100
150
200
150
200
300
围架套筒最大移动量
mm
100
150
150
100
120
200
表面粗糙度
mm
6.3～3.2
6.3～3.2
6.3～3.2
6.3～3.2
6.3～3.2
6.3～3.2
主电机功率
KW
2.5／2.8／4
7.5
11
11
11
22
注普通车床能担任各种金属材料的车削工作。
包括车外圆、端面、开孔、螺纹等。
2．完好标准
2.1零部件
2.1.1零部件完好齐全，质量符合要求。
2.1.2操作系统的手柄、手柄球等齐全，无缺损。
2.1.3润滑系统的油嘴、油杯等润滑附件齐全，符合使用要求。
2.1.4冷却系统的冷却管路、管夹、截止阀等齐全、好用，无破损。
2.1.5电气系统的照明灯、灯具、保险装置、防护罩等齐全。
2.1.6随机附件齐全，保管妥善。
2.2运行性能
2.2.1设备运转正常，性能良好。
2.2.2操作系统灵敏、准确、可靠。
2.2.3传动系统运转正常，无杂音、无振动和平稳现象。
2.2.4电气系统、润滑系统、冷却系统运转正常，无漏电、漏油、漏水等现象。
2.3技术资料
2.3.1技术资料齐全、准确。
2.3.2随机说明书、合格证等资料齐全。
2.3.3机床技术档案、运转记录、维修记录等资料齐全、准确。
2.4设备及环境
2.4.1设备及环境整齐、清洁。
2.4.2机床表面无油垢、无黄袍、无漏油、无锈蚀、无脱漆。
2.4.3机床周围清洁，无堆积杂物，铁屑。
2.4.4机床附件、刀具、工器具、工件等清洁，摆放整齐。
3．设备的维护
3．1日常维护
3．1．1检查机床内外表面应整齐、清洁、无油垢、无黄袍、无锈蚀、无脱漆。
3．1．2检查机床周围环境，应无杂物、无铁屑。
3．1．3检查机床的润滑，按润滑要求添加润滑油。
润滑应认真执行“五定”（定点、定人、定质、定时、定量）和“三级过滤”（购入过滤、领发过滤、使用过滤）规定。
定时检查机床润滑部位的油质、油量、油温等。
三级过滤油网应符合（表2）的条件方可使用
表2三级过滤网技术条件
项目
一级
二级
三级
滤网
60目
80目
100目
3．1．4检查机床的操作机构、变速手柄、限位开关、安全防护保险装置，应灵敏可靠。
3．1．5检查机床腐蚀、砸伤、碰伤、拉伤和漏电、漏油、漏水、搞好清洁卫生工作。
3．2一级保养内容
3．2．1机床运转420小时进行一级保养。
3．2．2完成日常维护规定内容。
3．2．3清洗床头箱油泵、滤清器、进给箱和溜板箱大拖板部位的油线、毛毡及防尘防屑装置。
3．2．4根据设备使用情况可对严重磨损部位解体检查和清洗。
3．2．5清洗挂轮架、挂轮、轴、套，调整配合间隙。
3．2．6检查设备运转情况，声音、温度、振动应正常。
3．3二级保养内容
机床每运转3000小时进行二级保养。
3．3．1完成一级保养内容。
3．3．2对严重磨损部位、大小溜板、好架进行拆卸、检查和保养。
3．3．3刮研并修正大小溜板滑动面和基准面，调整镶条和压板间隙。
3．3．4修复或更换磨损的螺纹传动螺母、离合器摩擦片等零件，并给下次二保或大修做好准备。
3．3．5校正安装水平，检查测量主轴、主轴轴线对刘邦移动的平行度等主要精度。
3．3．6清洗检查齿轮箱、水箱、更换润滑油、冷却液。
3．3．7清扫电动机、润滑电动机轴承，检查配电线路，应整齐安全可靠。
3．3．8经二保后的设备应达到完好设备标准。
3．4定期检查内容（见表3）
表3普通车床定期检查内容
项目
周期
内容
要求
操作系统
每天
操作手柄变速手柄
灵活、位置准确
安全系统
每天
防护装置
安全、可靠
润滑系统
每天
流量、油量、油泵
油量、流量合适，油泵工作正常
冷却系统
每月
冷却泵、管路
温度正常，不渗漏
主传动系统
半月
振动、噪音、温度、动作
无振动、无噪音，轴承温度低于60°，动作灵敏可靠
电动机及电气系统
半月
异音、温度、振动绝缘
电机无异常声音，温度低于60°，无振动。
电气绝缘良好、无漏电
机床精度
6个月
安装水平
符合安装水平
几何精度
符合机床精度检验标准
3．5常见故障及处理方法（见表4）
表4普通车床常见故障及处理方法
现象
原因
处理方法
工件加工后外径同轴度及圆度超差
（1）床头箱主轴轴线对溜板移动导轨平行度超差
（2）主轴轴承间隙过大（3）主轴轴承套外径或床头箱体轴孔同轴度超差或两者配合间隙过大
（1）重新校正床头箱主轴轴线的安装位置
（2）调整主轴轴承间隙，滚动轴承在最高速不发生过热，滑动轴承间隙在0.02～0.03mm，主轴前端径向圆跳动允差0.01mm（3）多数是滑动轴承配合，可将主轴径修磨（4）修整床头箱体轴孔及配合间隙或更换轴承套
精车后工件端面中间凸
溜板上下导轴垂直度超差
修刮导轨，溜板上导轨外端必须偏向床头箱
车削螺纹时螺距不等及乱纹
（1）主轴轴向游隙超差
（2）主轴经挂轮的传动链间隙超差（3）丝杠轴向间隙过大，丝杠结合器接触不良（4）溜板箱开合螺母闭合不稳定
（1）调整主轴轴向游隙为0.01～0.015mm
（2）检查并调整传动啮合间隙（3）调整丝杠连接轴向游隙为0.04mm（加轴向力测量）（4）调整开合螺母塞铁，使开合轻便，工作稳定
精车端面圆跳动超差
主轴轴向窜动超差
将主轴轴向窜动量调整到小于0.01mm
重切削时自动停车后主轴自动
（1）摩擦离合器调整不合适
（2）制动器未调节好
（1）调整摩擦离合器松紧或修复半圆键
（2）调整制动器
溜板箱自动走刀时手柄脱落或不开
（1）脱落螺杆压力弹簧松紧不合适
（2）脱落螺杆控制板磨损严重
（1）调节压力弹簧松紧
（2）补焊控制板然后修磨
精车外径时主轴每转一转在圆周表面处有一处振痕
主轴滚动轴承部分滚珠磨损严重
检查轴承磨损情况却系磨损则更换轴承
精车螺纹表面有波纹
丝杠轴向窜动超差
轴向传动允差0.04mm，需要提高时可控制在0.01～0.02mm
小刀架精车内孔时呈细腰形或表面粗糙度超差
（1）小刀架移动对主轴轴线平行度超差
（2）小刀架移动导轨直线度超差
（1）调整小刀架对主轴轴线的平行度在100mm长度上允差为0.02mm
（2）检查并修刮导轨，在100mm长度上直线度允差为0.01mm（3）检查调整滑动面间隙，用0.04mm塞尺插入深度应小于10mm
精车外径时表面有混乱波纹
（1）主轴轴向游隙超差
（2）主轴滚动轴承磨损（3）卡盘与主轴螺纹配合松动（4）上下刀架滑座的滑动间隙超差
（1）调整主轴后端推力轴承
（2）更换轴承（3）配置新卡盘法兰（4）检查并调整滑动面间隙，用0.04mm塞尺插入深度应小于10mm
精车外径时表面上每隔一定长度重复出现一次波纹
（1）溜板箱的绷走刀小齿轮与齿条啮合间隙超差
（2）走刀光杠弯曲（3）进给箱、溜板箱、托架三孔同轴度超差（4）溜板间隙超差
（1）检查齿形修正啮合间隙
（2）校正光杠，装配后溜板移动不得有轻重感觉（3）检查并校正三孔同轴度，允差为0.04（4）调整溜板压板与导轨间的间隙，允差0.02mm
4.检修周期和检修内容
4.1检修周期（见表5）
表5检修周期
检修类别
小修
中修
大修
检修周期（月）
6～8
24～36
72～96
4.2检修内容
4.2.1小修
a.清洗和检查床头箱、进给箱、溜板箱。
b.更换磨损严重的零件。
c.调整溜板镶条、压板间隙。
d.刮研刀架导轨和滑动结合面。
4.2.2中修
a.拆卸、清洗和检查床头箱、进给箱、溜板箱，更换磨损严重的零件。
b.修磨、刮研机床床身导轨和滑动结合面、镶条、压板。
c.清理和检查电器系统、润滑系统、冷却系统，达到整洁、灵敏、安全好用、无泄漏。
d.为下次中修或大修做好备品备件的准备工作。
e.中修完毕，进行机床几何精度的检验和运转、加工试验。
4.2.3大修
a.拆卸分解床头箱，清洗和检查主轴精度，齿轮、轴承、传动轴、摩擦离合器磨损程度。
b.拆卸分解进给箱，清洗检查轴承、齿轮、传动轴等磨损程度。
c.拆卸分解溜板箱，清洗和检查齿轮、蜗杆、轴、轴套等磨损程度。
d.拆卸传动链，清洗和检查齿轮、光杠、丝杠等磨损和弯曲程度。
e.拆卸分解尾坐、刀架、刀台，清洗和检查零部件磨损程度.
f.不合格的零部件应全部更新。
g.修磨、刮研床身导轨基准面和滑动结合面。
h.修复和调整传动系统，使之恢复原有性能。
i.清扫电动机、更换电动机轴承并加注润滑脂。
检修配电线路，应整齐、安全可靠。
j.大修后进行空运转试验、负荷试验、工作加工试验。
k.按大修理精度检验标准检查验收。
l.全部外表面进行防锈处理、喷漆、电镀。
5.检修方法及质量标准
5.1预检测试
5.1.1大修前预检时间，应提前3～4个月进行。
5.1.2主要预检项目如下：
a.几何精度检验与加工精度检验，确定修理范围。
b.检查零部件，列出更换件、标准件及材料明细表。
c.校对或测绘需要更换的零、部件图。
d.设计准备配件及专用工、检、研具。
5.2检修方法
5.2.1拆卸注意事项
a.熟悉机床有关技术资料，了解机床的结构原理。
b.切断电源，卸下传动带轮及连接部分。
c.一般修理程序：
床身、床鞍、床头箱、进给箱、溜板箱、尾坐、光杠、丝杠。
d.拆下的零件应摆放整齐，妥善保管。
e.用专用工具和夹具拆卸以免损伤零件。
严禁锤打铲剔，必要时可用木块，软金属衬垫。
f.拆下的长轴、丝杠、光杠，必须竖直悬挂或均匀垫好防之变形。
5.2.2零件磨损鉴定
a.当床身导轨、溜板及其他零件表面磨损程度较轻时，其形位精度的实际偏差不会直接反应到工作上时允许继续使用。
b.滚动轴承有下列现象不能使用：
保持架变形损坏；内外滚道磨损，出现点蚀现象；滚动体磨损，出现点蚀现象或其他缺陷；清洗后以较快速度转动时，有明显的周期性噪音。
c.滑动轴承有下列现象之一不能使用：
由于热变形，外圆的圆度误差超过原设计规定；与箱体孔配合的外圆柱面出现间隙、松动等现象；内孔径与轴配刮后尚有调整余量，且可维持一个修理间隔期时，可以修复，内孔表面粗糙度R2值超过1.6um，表面的擦伤。
d.齿轮有下列情形之一时应更换；齿部有裂纹或塑性变形；齿面有点蚀现象；齿面有严重擦伤；齿面接触偏斜，引起局磨损
e.齿的端部倒角损坏,其长度不超过齿宽的5%时,允许重新倒角.
f.齿面均匀磨损，分度园弦齿的磨损量超过下列数值时应更换；主传动齿轮6%；进给传动齿界限8%；辅助传动齿轮10%。
g.花键轴有下列情形之一时应更换：
有裂纹或扭曲塑性变形时
弯曲塑形变性超过允许值时；
定心轴颈的表面粗糙度R2的值超过1.64um，配合精度超过低一级配合，或键侧隙小于0.08mm时
键则表面粗糙度R2的值超过1.6um，磨损量超过键存的1/50时。
h.主轴有下列情况之一时应修复：
主轴锥孔插入标准试棒检查同轴度，在300mm测量长度上大于0.02mm时；
圆柱度用标准量规作涂色法检查，接触面积少于全长的70%时；
轴支撑肩的端面园跳动允差大于0.01mm时；
轴颈、锥孔和支撑台有划痕、擦伤时；
i．箱体有下列情况之一时应修复：
有变形、裂纹、渗漏、油孔的磨损超差时；
j.摩擦症有下列情况之一时应更换:
有重沟痕;严重烧伤时;
k.丝杠、丝母有下列情况之一时应更换：
螺纹存度磨损超过原厚度在20%时；
螺纹表面有严重沟痕，螺纹变形时。
i.一般传动轴有下列情况之一时应更换；
有裂纹或扭曲塑性变形时；
轴颈直径的减小超过基本尺寸的10%时；
m.螺检、圆柱销、卡簧等损坏件应更换。
5.2.3零件的修复
5.2.3.1导轨
a.导轨表面局部磨损或拉勾，可采用补焊方法修复。
b.导轨表面如磨损过大，应精刨后刮研或以磨代刮。
导轨面出现裂纹，可用铸铁焊条焊补。
5.2.3.2部件
a.局部裂纹凹坑、掉渣和折断允许用铸铁焊条、铜焊补焊。
b.箱体上的轴承孔磨大、磨偏或损坏允许用镗孔镶套或堆焊镗孔地方法，使其恢复原有几何尺寸。
c.螺纹孔脱扣，可扩大原来的丝孔、丝堵内外套扣，允许放大规格尺寸，
5.2.3.3主轴和主轴锥孔
a.主轴锥孔研伤，可用研磨方法修复。
b.滑动配合轴颈可以用镀铬、金属喷镀，镀铬厚度不得超过0.2mm。
c.主轴锥孔磨损后允许修磨，但磨后锥孔端面的位移量保证标准锥柄工具仍能使用。
d.主轴螺纹，允许加工到接近下极限尺寸。
5.2.3.4齿轮、齿条
a.齿轮齿部断裂后应换新件。
，
b.磨损严重的齿轮副，可用变位齿轮。
c.齿面有疲劳点蚀，可用油石或刮刀修光。
d.齿条可采用局部更换或调换位置使用。
5.2.3.5丝杠、光杠、一般传动轴
a.螺丝面磨损，可沿螺纹面切削加工后配置螺母。
b.丝杠、光杠、轴直线度超差，允许矫直。
c.对于装配滚动轴承、齿轮等零件的轴颈磨损，可以用电刷镀或镀铬方法修复。
d.过渡配合、间隙配合的轴颈磨损，可用先车削后镶套的方法修复。
5.2.3.6花键轴
a.允许用刮研方法修复。
b.允许用校起方法修复弯变形。
5.2.3.7轴套
允许用刮研方法修复。
电刷镀方法修复，但镀层不能超过0.4mm。
5.3质量标准
5.3.1传动系统装配质量标准
a.装配到机床上的零件，均要符合图纸所规定的技术要求。
b.装配后滑动导轨面，用0.004塞尺检查装配间隙。
c.刮研滑动面接触点，在25×25内不少于10点。
d.调整镶条消除导轨间隙，间隙为0.02mm。
e.不许用锤击、冲眼、不去毛刺或类似方法使结合面增高。
f.滚动轴承内环与轴配合时，应在油内加热至80～90℃后热装。
g.装配可调节的滑动轴承和导轨的镶条时，应留有供调整或修理的必要余量。
大修后轴承的可调节幅度应不少于原设计的2／5，镶条的伸出长度应不小于原设计长度的3／5。
h.齿轮传动应平稳，不得有冲击和噪音，拨动齿轮时，应顺利移动，不得有阻滞现象。
i.啮合齿轮副的轴向错位允差0.05mm。
j.齿轮啮合装配质量应用涂色法检验，接触点应在齿面中部，全齿面接触面积应大于60％。
k.溜板箱内的蜗杆与涡轮相接触的长度，不得小于蜗杆被涡轮齿包容弧长2／3，应在涡轮弧长的中部。
l.操纵机构的手轮、手柄、星状手把及类似操纵手柄，应灵敏可靠。
m.变速导向中的定位销不得松动。
固定零件相互位置的定位销钉，其全长与零件孔应当紧贴。
n.各部件中定位用的零件，如顶丝、卡圈、固定销等，应装配齐全。
5.3.2润滑系统的装配质量标准
a.所有润滑原件、油管、油孔、油道、贮油池应彻底清洗干净，保证油路畅通。
油管转弯处不得弯成死角，所有接头不得有渗漏现象。
b.所有润滑部位均应有相应注油器或注油孔，并保证完好。
注油器或注油孔必须有盖或堵头，以防切屑和灰土落入。
c.表示油位、油流的窗口要清晰，应能看清油位或油流的情况。
d.利用毛细作用的润滑油管必须高于油池的贮油面，管中装入适量清洁的毛线绳。
5.3.3冷却系统装配质量标准
a.冷却液箱应仔细清理干净。
b.冷却液的管道接头、节门等不得有渗漏现象。
c.冷却液喷嘴位置应调节自由，冷却液畅通。
5.3.4安全防护装置质量标准
a.露在机床外面的齿轮、带轮等应安装有防护罩。
b.所有防护罩应用螺栓牢固固定，防护罩不得与机床的运转部位有任何的摩擦和接触。
c.溜板导轨两端，应装有清洗干净与导轨面紧贴的防屑毡垫，用金属衬板固定。
5.3.5电器系统质量标准
a.电器系统应符合国家标准。
b.机床工作时，铁屑、乳液、油等不应落入电器上。
c.操纵按钮应有明显标志。
d.应设有安全接地装置和防护装置。
e.照明灯使用低电压供电。
5.3.6机床精度检验标准
机床大修后要求达到表6规定的精度检验标准
表6精度检验标准
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