XX集团碳素厂现场管理现状与7S改进专业技术方案设计.docx
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XX集团碳素厂现场管理现状与7S改进专业技术方案设计
神火集团碳素厂现场管理现状与７Ｓ改进方案设计（提纲）
摘要
一绪论 １０００
１写作背景
２论文写作思路与框架
二７S管理理论的有关背景.３０００
2、1７S的来源
2、2 ７S的内容
2、3７S之间的关系
2、4７S与其他管理系统的关系
２.５７Ｓ实施的步骤
三碳素厂现场管理的现状及问题６０００
3、1碳素厂基本情况介绍
3、2碳素厂现场管理现状（生产工艺）
３.３碳素厂现场管理存在的问题
四碳素厂现场管理７S改进方案设计（以前部分，５月２２日前完成）
4、1设计的目标与基本思想
4、2碳素厂７S改进方案的原则
4、3内容设计
五７S在碳素厂的具体推行与评价方案设计
5、1碳素厂对7S的理解和认识
5、2整体实施方案
5、3评价方案设计
５.４推行的注意事项与风险防范
六７S管理在碳素厂的发展前景
6、1应用7S取得的成果的研究
6、2碳素厂在推行过程中存在的问题
6、3碳素厂实施7S成果研究
6、4未来发展方向
七结论
致谢
参考文献
附录
2．1７S的来源
2．1．17S的发展
7S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的管理办法。
因为整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（SeiSo）、清洁（SeiketSu）、素养（ShitSuke）日语外来词的罗马文拼写中，第一个字母都为S，所以日本人称之为7S。
上世纪四五十年代以前，日本制造的工业品因品质不高在欧美不受欢迎。
日本作为一个岛国，自然资源十分匮乏，凭什么立足于世界民族之林呢？
他们凭着强烈的危机意识和民族自尊心，在美国质量专家戴明的帮助下发明了7S管理方法，这彻底改变了日本人的做事方式，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品至关重要。
1955年，日本的7S宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。
日本企业将7S运动作为管理工作的基础，推行各种品质管理手法。
第二次世界大战后，产品品质得以迅速的提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的大力倡导下，7S对于塑造企业的形象、降低成本，准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，到了198年，日本关于7S的著作逐渐问世，7S管理逐渐被各国的管理界所认识，从而对整个现场管理模式起到了强烈的冲击作用。
随着世界经济的发展，7S已经成为工厂管理的一股新潮流。
2．1．17S的形成
7S管理因其简单实用、效果显著，在日本企业中得到广泛推行，并被许多国家引进。
随着人们对7S活动认识的不断深入和企业管理要求及水准的提升，有的公司在原来7S的基础上又增加了节约（Save）及安全（Safety）这两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“7S”里衍生出来的。
目前企业推行较多的是“7S”。
2、2７S的内容
2．2．17S的概念
所谓的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（SeiSo）、“清洁”（SeikeetSu）、“素养”（ShitSuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving），是源于日本的一种文明生产活动。
“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
7S”的积极推行，可以营造一个干净、清洁、明亮的工作环境，提高工作效率，成为企业良性运作不可缺少的及7S现场检查结果评比方法的环节。
7S含义表
中文
日文
英文
典型例子
整理
SEIRI
Organization
倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库
整顿
SEITON
NeatneSS
30秒内就可找到要找的东西
清扫
SEISO
Cleaning
谁使用谁负责清洁（管理）
清洁
SEIKETSU
StangardiSation
管理的公开化、透明化
修养
SHITSUKE
DiSciplineandtraining
严守标准、团队精神
安全
——
Safety
安全操作,注意人身与财产安全
节约
——
Saving
节约原材料、设备、办公用品及水电
2．2．17S的具体内容
（一）整理
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：
效率和安全始于整理！
整理的目的是：
增加作业面积；物流畅通、防止误用等。
（二）整顿
把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
（三）清扫
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。
脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。
因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗
（四）清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。
清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的目的是：
使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
（五）素养
素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。
没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。
所以，抓“7S"活动，要始终着眼于提高人的素质。
目的：
通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人
（六）安全
清除隐患，排除险情，预防事故的发生。
目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
（七）节约
就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
实施时应该秉持三个观念：
能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。
2．2．17S的适用范围
各企事业和服务行业的办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所以及文件、记录、电子本档，网络等的管理。
生产要素：
人、机、料、法、环的管理；公共事务、供水、供电、道路交通管理；社会道德，人员思想意识的管理。
2、3７S之间的关系
７S之间的关系图
由上图可以看出，7S之间是逐一推进的以整理为基础然后推进到整顿，在做好整顿后再进行清扫，清洁就建立在完成好清扫的基础上，最后在前四个S完成后自然就推进到第五个S，也就是7S的最高境界及最终目标。
而第六个S和第七个S贯穿于整个活动过程中。
2、4７S与其他管理系统的关系
2．4．17S在现场管理中的地位
企业任何的改善与管理活动，如果有了7S的推动，就能收到事半功倍的效果，反之，7S都推行不了的企业，要想成功地进行其它活动也是难上加难。
7S与其他活动的互动作用如下：
（一）营造整体氛围
对于一个企业来说，7S是现场管理的基础，是TPM的前提，是TQM的第一步，也是IS09000有效推行的保证。
如果没有先行掀起7S，或推行7S，而是先行导入全面的体制管理，或要推动ISO认证、TPM管理、或推行其它方法的活动，就很难起到良好的促进作用。
实施全面的7S管理模式可以营造一种整体的企业氛围，让组织或企业中的每一个人都养成一种习惯并积极地参与，营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围，并使每一件事情都有严格的标准和良好的合作氛围，这时企业再去推行ISO,TQM，或推动TPM，就能很容易地获得员工的支持与配合，从而调动员工的积极性来形成强大的推动力与凝聚力。
（二）体现效果，增强信心
推动7S，其体现出是一种立竿见影的效果，可以增强员工对企业的信心。
而实施ISO,TQM或者是TPM的活动，它的效果是一种隐蔽和长期性的，一时难以看到的，如果在推行ISO,TQM,TPM的活动的过程中，先导入了7S，可以在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心，激发其参与性与积极性。
（三）7S为相关活动打下坚实的基础
7S为相关活动打下坚实的基础，在实施ISO,TOM的企业中推行7S的活动，等于为相关活动提供了肥沃的土壤，提供了强而有力的保障。
因为7S是现场管理的基础，7S水平的高低代表着现场管理水平的高低，而现场管理的水平高低则制约着ISO,TOM活动能否顺利地推动或推行。
所以只有通过7S的推行和活动，从现场管理着手，从根本着手来改进企业的体制与企业的氛围，才能够起到事半功倍的效果。
2．4．27S与TQM的关系
（一）TQM的起源
全面质量管理（TQM,TotalQualityManagement）是一种现代的以质量为核心的经营管理。
此理论与20世纪80年代由WEdwardsDeming首创，当时只是针对日本激烈的竞争所提出的对策，但由于其理论的先进性和使用性，很快便在90年代初广泛流行起来。
（二）TQM的含义
TQM实质上是一种全过程的质量管理、全企业的质量管理、全员的质量管理。
企业产品质量和服务质量的提高是一个系统的操作过程，是一个企业整体协调和运作的结果。
这里所谓的质量是以顾客为导向的质量定义，当所售的产品和服务符合或超过了顾客的期望时，企业就提供了质量。
（三）5S与TQM
5S是通向TQM整个过程的第一步。
TQM的本质是:
必须长期坚持并且把质量管理活动结合到组织的日常运作中。
5S就是贯穿与组织的日常工作中，日复一日，长期坚持。
只有首先搞好了5S才能继续进行TQM，没有5S的持续进行就没有TQM的持久性，TQM活动必然也会面临失败。
2．4．35S与TPM的关系
（一）TPM的起源
60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（TotalProductiveMaintenance，全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHIINDUSTRIESPTEXTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。
在亚洲:
韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲:
瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国:
福特、P&G等数百家，在南美:
巴西、哥伦比亚。
世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。
（二）TPM的含义
TPM是以追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标。
从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成:
+0；灾"0”不良、"0”浪费的体系）。
从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部从最高领导到第一线作业者全员参与。
从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。
“排除一切灾害、不良、浪费?
”，也许有人觉得这是不是只喊喊口号而己，甚至认为'IPM不可思议，怀疑其结果。
这些怀疑完全可以理解，因为做为企业的革新活动，TPM所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。
（三）5S与TPM的关系
TPM与日常的5S活动是不能孤立开来的，做好TPM就是搞好自主保全，可以减少设备故障:
做好5S就是注重基本，能够维持现场良好的生产秩序，把影响品质的因素降到极限，这是每个企业正常生产期待的目标。
TPM是一种挑战自我、挑战极限的企业管理全方面的改善活动，是建立在5S管理活动的基础上的，5S管理活动的基本意识都不具有的话，是无法推行TPM的。
2．4．45S与IS09000之间的关系
5S管理作为实施IS09000的辅助方法，导入实施IS09000的企业中，可以对IS09000的实施起到较好的促进作用。
（一）带动企业整体氛围
实施Is09000，需要营造一种“人人积极参与，事事符合规则”的良好氛围。
推行5S可以起到上述作用。
这是因为，7S各要素所提出的要求都与员工的日常行为息息相关，相对来说比较容易获得共鸣，而且执行起来难度也不大，有利于调动员工的参与感及成就感，从而更容易带动企业的整体氛围。
（二）体现效果，增强信心
实施IS09000的效果是长期性的，其效果得以体现需要有一定的潜伏期。
而现场管理的效果是立竿见影的。
在推行IS09000的过程中导入55，可以通过在短期内获得良好的现场管理效果来增强企业上下的信心。
（三）落实5S精神是提升品质的必要途径
5S倡导从小事做起，做每件事情都要讲究质量，而产品质量正是与产品相关各项工作质量的总和，如果每位员工都能养成做事讲究质量的习惯，产品质量自然没有不好的道理。
反之，即使IS09000的制度再好，没有好的做事风格作保障，产品质量也不一定能够得到很大提升。
下表是5S与IS09000之间关系的对比。
由上可见，在实施IS09000的企业中推行5S管理，既可以充分利用IS09000的原有资源及过程，又可以对IS09000的实施起到良好的促进作用，是一项事半功倍的工作，值得我们去推广。
7S的八大作用是1改善和提高企业形象。
2提高生产效率。
3改善零件在库周转率。
4减少故障，保障品质。
5保证企业安全生产。
6降低生产成本。
7改善员工精神面貌，使组织具有活力。
8缩短作业周期，确保交货期。
7S的六大效用是1亏损为零2不良为零3浪费为零4故障为零5事故为零6投诉为零。
推行7S成功的秘诀
1.各级领导高度重视和以身作则并加以全员的参与和
实践是7S推行成功的关键。
2.整顿“不同意见”是7S推行至关重要的一步。
国内许
多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两
回事。
既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。
或者
当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做
给别人看。
世界优秀企业，把7S看作现场管理必须具备的
基础管理技术。
7S明确具体做法，什么物品放在哪里、如
何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融
入到日常工作中。
7S既是一种管理文化，同时也是现场科
学管理的基础。
3.PDCA的过程，避免急功近利。
7S管理贵在持之以
恒，不断坚持，踏踏实实按7S的要求落实每一个措施，执
行到位，光搞一阵风和喊口号没有任何作用。
4.知易行难。
7S管理看起来容易，真正实行起来却十
分困难。
只要是能彻底实施7S管理的工厂，不管导入任何
一种的管理模式，都能实施得十分顺利，因为7S活动需要
全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人都
能“自主管理”，才能成功。
在7S的推行过程中，动用一些看似简单的方框、线
条、标识牌等工具，其实不仅仅是规范了物品的位置，而
且靠这些一丝不漏的规划线、标识及它所体现的一点一滴
一丝不苟的作风，还规范了我们日常的行为习惯。
它令我
们自觉地融入这些框框条条中，形成对待工作认真负责的态度。
在工作过程中遵守这些象征着规矩、秩序的框框条条，培养我们遵守规则、遵守标准的习惯。
正如万丈高楼平地起这样浅显的道理，7S活动的点点滴滴就像是慢慢筑起管理这栋大厦的基石，它体现的是细微的地方，但不可
或缺，正所谓“细节决定成败”。
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