H型箱型梁柱加工工艺加工工艺.docx

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H型箱型梁柱加工工艺加工工艺

H型、箱型梁柱制作加工工艺

批准：

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审批：

　年月日

编制：

年月日

甘肃省第一安装工程公司金属结构厂

目　　录

1、编制目录………………………………………………1

2、适用范围………………………………………………1

3、标准依据………………………………………………1

4、加工前准备……………………………………………1

5、生产工艺流程…………………………………………2

6、钢结构制作工艺要求…………………………………3

6.1放样…………………………………………………3

6.2样板、样杆的制作…………………………………4

6.3划线和号料…………………………………………5

6.4切割…………………………………………………8

6.5边缘加工……………………………………………10

6.6H型钢组装…………………………………………11

6.7箱型钢柱梁组装……………………………………13

6.8矫正…………………………………………………13

6.9制孔…………………………………………………15

6.10筋板、连接板配焊………………………………16

6.11端面铣……………………………………………16

6.12摩擦面处理………………………………………16

6.13钢构件预拼装……………………………………17

6.14表面抛丸…………………………………………17

6.15油漆………………………………………………19

6.16构件竣工验收……………………………………20

7、成品的堆放和装运…………………………………21

1、编制目的

为了使钢结构制作工程的施工工艺标准化、程序化，用合理的施工工艺和过程控制来保证H型、箱型梁、柱制作的质量，提高生产效率，降低成本，达到有关标准规范及其法规的要求。

2、适用范围

适用于甘肃省第一安装工程公司金属结构厂H型、箱型梁、柱及部件钢结构制作整个过程。

3、标准依据

《建筑钢结构工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

《钢结构施工质量验收规范》GB50205-2001

《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002J218-2002

4、加工前准备

4.1、技术准备

4.1.1审查熟悉图纸、设计文件，参加设计交底，深化施工设计；

4.1.2掌握工程内容、工程量、工作量；

4.1.3组织技术、质量、安全交底，并编制施工工艺卡；

4.1.4准备相关的标准、规范；

4.1.5组织焊接工艺试验与评定；

4.1.6编制材料预算，并跟据工程提交定尺材料清单，减少材料损耗；

4.1.7编制施工进度网络计划。

4.2、人员准备

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4.2.1组织加工人员，并进行相应培训；

4.2.2技术，质量人员准备到位。

4.3、机具材料准备

4.3.1准备生产中所需钢材、焊材、氧气、丙烷、二氧化碳等，并严格按计划供应；

4.3.2准备劳动保护用品以及其它消耗品；

4.3.3准备制作加工过程中应用的机具和制作胎具；

4.3.4全面检查生产线设备运行情况和性能；

4.3.5准备加工中堆放材料以及成品、半成品场地和放样平台。

5、生产工艺流程

5.1普通H型钢生产基本工艺流程

平板→切割下料→吊板→T型组立→180°吊转→吊装→H型组立→吊装→角焊缝Ⅰ焊接→90°吊转→角焊缝Ⅱ焊接→180°吊转→角焊缝III焊接→90°吊转→角焊缝Ⅳ焊接→吊运→H型钢矫正→筋板配焊→吊运→表面除锈→吊运→油漆喷涂→标识→包装出厂。

5.2箱型柱（BOX）生产的基本工艺流程

平板→下料→划线→焊接定位块→组装加强板→安装加强板→U型组立→BOX组装→箱型柱90°吊转→BOX焊接1→箱型柱180°吊转→BOX焊接2→矫正→箱型柱划线钻孔→180°吊转→箱型柱划线→钻孔→BOX电渣焊→清除冒口→矫正→端面1铣削→端面2铣削→联接板孔加工→配焊端部法兰→配焊联接板→表面除锈处理→油漆→标识→包装出厂

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6、钢结构制作工艺要点

6.1、放样

6.1.1根据技术文件要求及说明，逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。

注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。

如发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。

6.1.2准备好薄铁皮和小扁钢等做样板、样杆。

可先刷上防锈油漆后再使用。

如果利用旧的样板及样杆则必须清除原来样板、样杆上的字迹和记号后方能使用，以免产生差错。

放样工具：

卷尺、板尺、石笔、粉线、划针、圆规、样冲、铁皮剪刀等。

卷尺、板尺必须经过计量部门的校验复核，合格且在有效期的方能使用。

6.1.3以1：

1的比例在样板台上放出大样。

当大样尺寸过大时，可分段弹出必须保证其精度。

6.1.4先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，两线必须垂直。

然后依据此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。

交接点处应钉上薄铁皮，用划针上连接线并用尖锐的样冲或划针轻地将交接点敲出。

复杂的构件、异型钢板结构的展开。

需要添加各种辅助线、等分线，这些线及基其相交而得到的点，要用字母或数字符号标明加以区别，以利制作样板。

6.1.5放样过程中碰到技术上的问题，要及时与技术部门联系解决。

尺寸的变更、材料的代用，必须有设计单位或建设单位（监理单位）出具的联系单、变更单等，及时在图纸上作好更改。

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6.1.6放样结束，应对照图纸进行自检。

检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量。

6.1.7根椐样板编号编写构件号料明细表。

6.1.8放样验收技术标准

⑴、放样场地应保证光线充足，具有一个明亮的工作环境。

⑵、放样台应平整，且四周应作出四根互成90度的直线，中间作一根平行线及一根垂直线，供检查和核对样板用。

⑶、放样所画的石笔线条粗细不得超过0.5mm，粉线在弹线时的粗细不得超过1mm。

⑷、剪切后的样板不应有锐口，直线与圆弧剪切时，应保持平直和圆顺光滑。

⑸、样板的精度要求：

总　　长　　　　　±1.0mm

宽　　度　　　　　±1.0mm

两端孔中心距　　　±1.0mm

孔中心位移　　　　±0.5mm

相邻孔距　　　　　±0.5mm

两排孔中心距　　　　±0.5mm

两对角线差　　　　　±0.5mm

6.2、样板、样杆的制作

6.2.1样板按其用途可分为号料样板、划线加孔样板、弯曲样板及检查样板

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等四种。

用于制作样板的材料必须平整，用于制作样杆的小扁钢必须先行矫直敲平。

样板、样杆的材料不够大或不够长时，可接大接长后使用，但必须接长审核。

样杆的长度应根据构件的实际长度或按工作线的长度，再放50-100mm。

6.2.2制作成的样板、样杆要用锋利的划针、尖锐的样冲和凿子做上记号，做到又细又小又清楚。

样板应用剪刀或者切割机来切边，必须使样板边缘整齐。

样板、样杆上应用油漆写明构件编号、规格、眼孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。

特殊的材料还应注明钢号。

所有字母、数字及符号应整洁清楚。

6.2.3型钢的号料划线样板，应画上型钢的断面及方向以免搞错。

长度样杆可用小扁钢制做，需要割斜或者挖角弯形的，则用薄铁皮另做划头、挖角样板。

6.2.4号料后需要进行刨或者铣边加工的零件，应在样板上放出加工余量；剪切后加工的一般每边放大3-4mm，气割后加工的则需每边放4-5mm。

上下弦水平支撑长度超过6m时，其两端眼孔之间的距离应缩短3-4mm。

焊接结构的构件，在做样板时应虑预放焊接收缩量。

6.2.5制作样板、样杆，可直接用尺，按图示尺寸或计算出的尺寸或展开得到的尺寸划在样板铁皮上或样杆上，也可采用覆盖过样法从大样上划出样子。

6.2.6样板、样杆完成后先应自检，再经检验部门检验合格后方可使用。

6.3、划线和号料

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6.3.1划线、号料前首先根椐料单检查清点样板与样杆。

按号料要求整理好样板。

熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意。

搞清号料数量。

6.3.2准备并检查各种使用的工具，磨好石笔，保持样冲、圆规、划针的尖锐及凿子的锋利。

号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、夹渣、厚度不足等现象应调换材料，应根椐划线的方便来摊料，两根型钢之间要留有10mm以上的间距，以便于划线。

号料用油漆，其颜色应根据正在施工中的工程项目，加以区分，以便于半成品的管理。

6.3.3注意工作地点四周的环境是否安全，避免在人来车往的地方号料。

6.3.4不同规格、不同钢号的零件应分别号料。

并依据先大后小的原则依次号料。

尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。

合理安排套料，节约原材料。

对于号料数量较多的型钢和板材，一般采用定位锯切或剪切以提高构件的正确度。

需要拼接的同一构件必须同时号料，以利拼接。

成对的构件划线时必须把材料摆放成对后再进行划线。

当材料有较大幅度弯曲而影响号料质量时，可先矫正平直再号料。

6.3.5钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意。

弹线时要注意风的影响，粉线要拉紧。

弹好的线可用样板进行复量，两端与中间的宽度应一致。

6.3.6矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再号料。

带圆弧型的料，不论是剪切还是气割，都不应紧靠边进行号料，必须留有间隙，以利剪切或气割，气割完成后必须清除氧化铁。

钢板长度不够需要电焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫

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正后再划线。

6.3.7剪切长度超过剪板宽度的料要采取相应的措施。

6.3.8钢板或型钢采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度。

其宽度可按下列数值考虑：

⑴自动气割割缝宽度为3mm；

⑵手动气割割缝宽度为4mm。

6.3.9各种切断线必须打上凿子印；加工线，如弯曲线，中线等应打上样冲印。

用油漆标写好加工符号，写上构件的编号，必要时可用凿子凿出构件的编号。

6.3.10角钢划线时，应将样杆与角钢一边靠正，然后用小角尺把样杆上的断线及眼线等分别划在角钢上，再用划线尺划出孔的中心线。

6.3.11槽钢划线时，样杆应放在腹板上，划出相应长度，再用小角尺划到翼缘上。

6.3.12工字钢和H型钢划线时，可用特制的卡板在两端划出工字钢或H型钢上下缘及腹板的中心点，用粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应长度再用样板卡板划端头。

6.3.13在号料过程中应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板、样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。

并妥善保管好样板及样杆。

6.3.14号料验收的技术

⑴、号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时间的粗细均不得超过1mm。

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⑵、号料敲凿子印间距，直线为40-60mm，圆弧为20-30mm。

⑶、号料验收的公差：

长　　　宽　　　　±1.0mm

两端孔中心距　　　　±0.5mm

对角线差　　　　　　1.0mm

相邻孔中心距　　　　　±0.5mm

两排孔中心距　　　　　±0.5mm

冲点与孔心距位移　　±0.5mm

6.4、切割

6.4.1切割范围

一般情况下，H型、箱型用直条钢采用GS/Z-4000型直条切割机，零件或厚钢板采用娄挖切割机切割。

其它平板配件采用剪切机剪切。

型钢以及钢管等的下料采用锯割或氧乙炔焰切割。

⑴、剪切

①剪切采用剪板机切Q11-20×2000

②机械剪切的零件，其钢板厚度不大于12.0mm，剪切面应平整；

③机械剪切的检验标准：

零件宽度、长度　　　　±3.0mm

边缘缺棱1.9mm

型钢端部垂直度2.0mm

④碳素结构钢环境温度低于-20℃、低合金结构钢环境温度低于-15℃时，

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不得进行剪切、冲孔。

⑵、注意事项

①剪刀刃口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损坏或者迟钝需及时进行检修。

②上下刀刃的间隙必须调节适当，间隙过大，剪切时材料容易发生翻翘，并造成切口断面粗糙和产生毛刺，因此应该根据板厚进行调正。

③当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，为不造成剪切困难，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。

④剪切时，将剪切线对准下刃口，在普通剪板机上剪切时，初剪的长度不宜过长，第一刀约3-5mm，以后每刀约20-30mm，当剪开200mm左右，剪缝能足以卡住上下剪刀时，就可推足进行剪切了。

⑤为了保证零件的剪切质量，还必须注意下列几点：

a、材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正。

b、材料剪切后，发现断面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。

6.4.3气割

⑴、气割采用手工气割、机械气割。

机械气割型号采用GS/Z-4000数控直条切割机。

①气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

②气割的验收技术标准（允差值）：

零件宽度、长度　　　　　±3.0mm

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切割面平面度　　　0.05t且不大于2.0mm

割纹深度　　　　0.2mm

局部缺口深度　　　　1.0mm

⑵、气割操作的工艺要点

①气割必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下才能进行，而且在气割过程中还应该注意保持。

a、气压稳定，不漏气。

b、压力表，速度计等正常无损。

c、机体行走平稳，使用轨道时要保证平直和无振动。

d、割嘴气流畅通、无污损。

e、割炬的角度和位置准确。

②气割时根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度选择正确的工艺参数（如割嘴型号，氧气压力，气割速度和预热火焰的能率等），常见的气割断面的缺陷与工艺参数的关系如下：

缺陷名称

产生原因

粗糙

切割氧压力过高；割嘴选用不当；切割速度太快；预热火焰能率过大

缺口

切割过程中断，重新起割衔接不好；钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等；切割坡口预热火焰能率不足；半自动气割机导轨上有脏物

内凹

切割氧压力太高；切割速度过快；割炬与板面不垂直

倾斜

割炬与板面不垂直风线歪斜；割炬氧压力太低或嘴号偏小；

上缘熔化

预热火焰太强；切割速度太慢；割嘴离割件太近；

上缘呈珠链状

钢板表面有氧化皮、铁锈；割嘴到钢板的距离太小，火焰太强；

下缘粘渣

切割速度太快或太慢；割嘴号太小；切割氧压力太小

6.5、边缘加工

6.5.1气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。

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6.5.2边缘加工允许的偏差应符合下列数值：

零件宽度、长度±1.0mm

加工边直线度L/3000且不大于2.0mm

相邻两边夹角±6'

加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm

加工表面粗糙度50

6.5.3焊缝坡口尺寸参照钢结构焊接工艺规程

6.6、H型钢组装

6.6.1H型钢组立采用HG-18000III型号，H型钢自动组立机；

6.6.2组装前，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净；

6.6.3板材的拼装，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；

6.6.4组装顺序

T型组立后，吊转180度进行H型组立，然后吊至门式自动焊进行焊接，焊接详见钢结构焊接工艺规程。

6.6.5焊接连接组装的允许偏差如下：

对接焊缝对口错边量t/10且不大于3.0mm

翼板垂直度b/100且不大于3.0mm

　　　　　　　　　　　b=翼缘板宽度）

腹板中心偏移±2.0mm

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高度偏差当h<500时，+2.0mm

　　　　　　　　　　　当500

　　　　　　　　　　　当h>1000时，+4.0mm

截面宽度±3.0mm

弯曲矢高l/1000，且不应大于10.0mm

（受压构件除外）

扭曲h/250，且不应大于5.0mm

附板局部平面度当厚度小于14mm时，3.0mm

　　　　　　　　　　　当厚度大于等于14mm时，2.0mm

6.6.6无损检测

⑴、设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验。

⑵、超声波不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤。

⑶、内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级方法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。

⑷、一、二级焊缝质量等级及缺陷分级

焊缝质量等级

一级

二级

内部缺陷

超声波探伤

评定等级

Ⅱ

Ⅲ

检验等级

B级

B级

探伤比例

100﹪

20﹪

内部缺陷

射线探伤

评定等级

Ⅱ

Ⅲ

检验等级

AB级

AB级

探伤比例

100﹪

20﹪

注：

探伤比例的计算方法应按以下原则确定：

⑴对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度部小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；⑵对现场安装焊缝，应按同体类型、同一施焊条见的焊缝条数计算百分比，探伤长度部应小于200mm，并应不少于一条焊缝。

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6.7、箱形钢柱、梁组装

6.7.1箱形结构组立

⑴、组装前，部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净；

⑵、板材的拼装，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；

⑶、加筋板焊接、定位，上U型组立机进行U型组立后进行箱形组装，划定位线；

⑷、箱形梁柱验收技术标准（允差值）：

箱形截面高度±2.0mm

箱形截面宽度　　　　　　±2.0mm

垂直度b/200，且不应大于3.0mm

箱形截面连接处对角线差3.0mm

箱形柱身板垂直度h/150，且不应大于5.0mm

6.7.2箱形柱、梁焊接质量参见钢结构焊接工艺规程；

6.7.3无损检测参见H型钢组装。

6.8、矫正

6.8.1H型钢矫正采用JZ-40A型钢翼缘矫正机；

6.8.2箱形结构矫正采用WY-35型水平液压矫正机或火焰矫正；

6.8.3碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构构钢在环境温度低于-12℃时，不得冲剪、焊接；

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6.8.4碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃。

低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却；

6.8.5矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm；

6.8.6当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900-1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构在温度下降到800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却；

6.8.7弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。

当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。

成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。

6.9、制孔

6.9.1制孔采用

⑴、摇臂钻床　　z3050×16（I）

⑵、磁力钻

6.9.2普通厂房结构和一般对孔距要求不高的构件，采用划线钻孔。

这种方法成本最低，加工方便，但精度较差，是普遍采用的方法；

6.9.3对作为定位的构件与孔距精度要求较高时，采用钻模板或钻模钻孔；

6.9.4框架结构、高层建筑构件，节点上两个以上方向有高强螺连接的构件或设计上有特殊要求的构件应用钻模板或钻模钻孔；

6.9.5A、B级螺栓孔（I类孔），应具有H12的精度，表面粗糙度Ra不应大于12.5μm；

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⑴A、B螺H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差，螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的；

⑵Ra是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。

6.9.6C级螺栓孔（II类孔），孔壁表面和粗糙度Ra不应大于25μm，允许偏差应符合规定；

C级螺栓孔的允许偏差（mm）

直　　径　　　　　　±1.0

圆　　度　　　　　　2.0

垂直度　　　　　　　0.03t且不大于2.0

6.9.7螺栓孔孔距的允许偏差应符合下列规定：

同一组内任意两孔间距离当≤500时,为±1.0mm

当≤501-1200时,为±1.5mm

相邻两组的端孔间距离当≤500时,±1.5mm

　　　　　　　　　　　　当≤501-1200时,为±2.0mm

　　　　　　　　　　　当≤1201-3000时,为±2.5mm

　　　　　　　　　　　　当>3000时,为±3.0mm

6.9.8螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔；

6.9.9螺栓孔的分组应符合下列规定：

⑴、在节点中连接板情形一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；

⑵、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；

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⑶、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；

⑷、受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。

6.10、筋板、连接板配焊

采用手工电弧焊，焊接参见《钢结构焊接工艺规程》

6.11、端面铣

对图纸要求端面铣的构件应按下列验收技术标准验收（允差值）：

两端铣平进构件长度　　±2.0mm

两端铣平时零件长度　　±0.5mm

铣平面的平面度　　　　0.3mm

铣平面对轴线的垂直度　l/1500

6.12、摩擦面处理

6.12.1高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值应符合设计的要求；

6.12.2采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向宜情形构件受力方面垂直；

6.12.3经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求；出厂前应按批附3套与构件相同材质、相同处理方法的试件，由安装单位复验抗滑移系数。

在运输过程中试件摩擦面不得损伤；

6.12.4处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。

6.13、钢构件预拼装

6.13.1合同规定或设计要求预拼装的构件，在出厂前应进行自由状态预拼装。

预拼装的允许偏差应符合规定；

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6.13.2高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：

⑴、当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%。

⑵、当采用比螺栓公称直径大于0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%。

⑶、预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。

构成类型

项目

允许偏差

多节柱

预拼装单元总长

±5．0

预拼装单元弯曲矢高

L/1500且不大于10.0

接口错边

2.0

预拼装单元柱身扭曲

H/200且不大于5.0

顶紧面至一牛腿距离

±2.0

梁、桁架

跨度最外端两安装孔或

两端支撑面最外侧距离

+5.0

－10.0

接口截面错位

2.0

拱度

设计要求起拱

±L/5000

设计未要求起拱

L/2000

0

节点处杆件轴线错位

3.0

管构件

预拼装单元总长

±5.0

预拼装单元弯曲矢高

L/1500且不大于10

对口错边

T/10且不大于3.0

破口间隙

+2.0

－1.0

构件总

体预拼装

各楼层柱距

±4.0

相邻楼层梁与梁之间距离

±3.0

各层间框架两对角线之差

h/2000且不大于5.0

任意两对角线之差

∑h/2000且不大于8.0

6.14、表面抛丸除锈

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6.14.1表面