012级预制箱梁施工技术交底.docx
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012级预制箱梁施工技术交底
施工技术交底记录
项目名称：
长深高速高青至广饶段工程编号：
EJJSJD-
施工单位：
山东省路桥集团有限公司交底级别：
二级
（分项）工程名称
交底时间
年月日时
交底部门
交底人
交底地点
交底内容摘要：
底模制作、龙门拼装→绑扎底板及侧面钢筋、埋设波纹管→支立侧模、内模→绑扎顶层钢筋→波纹管定位、加固→依次浇筑底、腹、顶板砼→脱模、养护→清理孔道→穿钢绞线→张拉钢绞线→压浆、封锚→梁板存放、移运
具体内容详见附件
被交底人
岗位或工种
被交底人
岗位或工种
被交底人
岗位或工种
一、设计要求
25m预制箱梁采用C50混凝土，预应力采用后张法进行施工，预制箱梁混凝土达到设计强度85%后，且混凝土龄期不小于7d时，方可张拉预应力钢束。
预制梁内正弯矩钢束采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa。
孔道压浆采用C50水泥浆，要求压浆饱满，水泥浆强度达到40MPa时，箱梁方可吊装。
二、施工准备
（一）技术准备
1、项目部已组织技术人员对设计图纸进行复核，熟悉设计文件，并对施工队伍进行技术交底和安全交底。
2、试验准备
25m预制箱梁采用C50混凝土，配合比采用监理工程师批准的配比，水泥：
砂：
碎石：
水：
掺和料：
外加剂=450kg：
713kg：
1027kg：
160kg：
:
50kg:
6.0kg，设计塌落度为140～180mm，水胶比为0.32。
首件25m预制箱梁施工前，对水泥、碎石、钢筋、钢绞线等原材料相关指标进行了试验检测，并报试验监理工程师审批，其原材料各项指标符合规范及设计要求。
（二）现场准备
1、场地布置
一工区驻地位于庞家互通K11+300附近，其设置预制梁场1处，梁场占地面积17225m²，主要分为钢筋加工区、钢筋绑扎区、制梁区、压浆区、存梁区。
本预制场负责生产彭家互通～K15+688.8引黄济青输水河大桥段桥梁梁板，其中25m预制箱梁片498片。
梁场内设置25m预制梁底盘10道，存梁区采用双层存梁板。
预制梁厂生产场地设置横跨26m龙门吊三台，其中10吨龙门吊1台，60吨龙门吊2台；横跨30m龙门吊三台，其中10吨龙门吊1台，80吨龙门吊2台；80t、60t龙门吊主要用于预制箱梁、空心板的起吊、运输工作，10t龙门吊主要用于浇筑混凝土及组装模板。
25m预制箱梁配5套外模，3套内模。
制梁区预制箱梁底盘为后张法底盘，存梁区采用扩大基础条形存梁台座，支垫的位置与设计吊点位置一致，每个台座存放两层，预制梁采用龙门吊提梁、拖车移梁、架桥机架梁的架设方案，架梁时只需存梁区腾出放置一片梁的位置，拖车倒至龙门吊可提梁位置即可，验收合格后的梁在梁体设置桥梁铭牌。
2、施工供水
在每个拌合站设置蓄水罐，并用PVC管将水引至各台座，以用作预制梁板的养护用水。
拌合站用水已通过试验检测、化验，各项指标满足要求，可以使用。
生活用水采用当地自来水公司供水，接入自来水管。
3、施工用电
施工及生活用电均采用国家电网，通过与电力部门联系，由现有高压线路接入变压器，供应预制场施工、生活用电。
4、场地围墙
预制梁场周围设置围栏，采用封闭式管理。
5、施工便道
场区内施工便道布置在预制场内，采用C20混凝土铺筑，厚度20cm，宽5米，满足现场施工需求；运梁便道采用C20混凝土浇筑，厚20cm，宽10米。
各预制场根据现场实际布置情况，合理设置便道尺寸，确保通行尤其是运梁顺畅。
6、梁区排水
本预制场的施工用水主要是混凝土养护用水，清洗施工设备用水。
为了保证施工区内的有序和干净，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟两种类型的排水沟。
两种类型的排水沟相互接通，整个预制场内不得有积水现象。
在预制场四周设排水沟，排水沟设置成暗沟。
场区基本按照0.5%的坡度设置的排水横纵坡，保障预制内的排水通畅。
设置沉淀池，将养护用水排入沉淀池内，以便二次利用，排水沟经过运输道路地段，加铺盖板。
7、混凝土拌合站
为确保预制梁、板混凝土供应及时，项目部拌和站设置均选择在预制场周边，承担好砼的生产任务。
拌合站配置砼罐车六辆，搅拌站每天可生产砼能够保证生产高峰期每天砼的需求量。
8、钢筋加工中心
为确保钢筋加工及安装质量，提高工作效率，加快施工进度，设立对钢筋、钢绞线及型钢等钢材集中进行加工。
钢筋数控加工中心布置在预制场制梁区内，配有钢筋弯曲机、数控弯箍机、切割机、电焊机、10t龙门吊等设备机具，预制场箱梁、空心板钢筋构件集中在钢筋数控加工中心加工，然后运输至预制场进行现场焊接、绑扎。
三、箱梁施工方案
（一）施工工艺流程
预应力砼预制梁施工工艺流程
底模制作、龙门拼装
绑扎底板及侧面钢筋、埋设波纹管
波纹管成型、检测
钢筋加工
压浆、封锚
清理孔道
张拉钢绞线
张拉机具校验
梁板存放、移运
拌制灰浆
制作灰浆试块
穿钢绞线
同体养护试块
检验强度
钢绞线下料、穿束
波纹管定位、加固
砼运输
砼拌和
脱模、养护
制作砼试块
绑扎顶层钢筋
支立侧模、内模
依次浇筑底、腹、顶板砼
模板制作
（二）钢筋骨架制作及安装
1、钢筋下料
钢筋下料时去掉外观有缺陷的部分，钢筋的表面洁净、无损伤，使用前将表面清除干净，并严格按照设计图纸尺寸下料，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
2、钢筋成型
钢筋的形状、尺寸应按照设计的规定进行加工，钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬等现象及时报告，找出原因正确处理。
加工后的钢筋，其表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
3、钢筋连接
钢筋采用双面搭接焊，为保证搭接的钢筋轴线保持一致，两根钢筋搭接端部长度范围内制作一定的角度，且保证两接合钢筋的轴线保持一致。
钢筋焊接时，其焊缝长度≥5d，焊缝宽度≥0.8d，焊缝深度≥0.3d（d为被焊接的钢筋直径）。
钢筋焊接后要将焊缝表面的药皮敲掉。
钢筋由持有焊工证的工人进行焊接，钢筋焊接时防止产生烧筋、咬筋现象的发生。
受力钢筋焊接接头位置宜相互错开，当多根钢筋的接头位于不大于35倍钢筋直径范围内时，应视为接头处于同一连接范围，该范围内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不宜超过50%。
4、钢筋骨架绑扎
预制梁钢筋骨架绑扎在台座使用钢筋绑扎定型模架进行绑扎。
1）定型模架法安装预制梁钢筋流程：
①根据预制梁板钢筋骨架设计参数制作定型模架，然后在定型模架上绑扎箱梁钢筋；
②安装保护层垫块；
③安装内模并二次调整保护层垫块；
④吊装顶板钢筋骨架就位，并与底腹板钢筋骨架连接成整体。
2）定型模架法安装预制梁钢筋骨架，具有如下优点：
①操作简单，施工便捷；
②规格统一，质量保证；
③使用数控弯曲机进行钢筋下料和加工，利用定型模架进行钢筋绑扎及安装，降低了人为误差，提高了钢筋骨架的加工精度和工效。
④减少了保护层垫块的就位损伤，有效控制钢筋保护层厚度。
3）钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸尺寸进行，钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
①绑扎接头的末端距钢筋弯折处的距离，不小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件的最大弯矩处。
②受压区钢筋绑扎接头的搭接长度，为受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
5、波纹管安装
①钢绞线通过的孔道，采用塑料波纹管。
施工时分清钢绞线所采用的波纹管型号，对照型号下料，本首件工程采用A=55mm：
197波纹管，波纹管表面刮伤等存在损坏现象，不准使用。
②波纹管存放于干燥通风，具有防雨、防潮、防污染的棚子内，对污染严重的波纹管不得使用。
③波纹管在安装前做了在1KN径向力的作用下波纹管变形试验及灌水试验，经过检查，波纹管无变形及渗漏现象，可以使用。
④波纹管按设计规定的坐标位置进行安装，并采用定位钢筋固定，使其能牢固地置于模板内的设计位置，且在混凝土浇筑期间不产生位移。
定位钢筋采用井形钢筋定位框，固定管道的定位筋间距，直线段为0.8m，曲线段为0.5m。
定位后的管道应平顺，其端部的中心线与锚垫板相垂直。
浇筑前检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时阻塞管道。
⑤制孔波纹管接头处的连接管采用大一级直径的同类波纹管，接头管长200mm。
连接时不得使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并用专用焊接机进行热熔焊接或采用具有密封性能的塑料结构连接器进行连接，防止水泥浆的渗入管内造成管道堵塞。
管道的所有接头应具有可靠的密封性能，满足真空度的要求。
⑥波纹管安转完成后，在波纹管内穿PVC内衬管，并在浇筑砼时每15min抽动一次，以防止波纹管扭曲变形和漏浆而导致无法穿钢绞线的情况发生。
⑦波纹管安装完毕后，其端口应采取可靠措施临时封堵，防止水或其他杂物进入。
⑧若预应力管道与普通钢筋发生干扰时，应保证预应力管道的位置不变而适当挪动普通钢筋位置，但不得随意截断普通钢筋。
⑨预留孔道安装质量标准，应符合下表要求：
后张预应力管道安装允许偏差
检验项目
允许偏差（mm）
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
6、其他
在施工过程中，要及时准确做好预埋、预留工作，伸缩缝预埋钢筋预埋在边跨梁的端横梁位置，每一片梁在浇筑砼前，均要安装好预留槽内筋，保证其与伸缩缝垂直。
箱梁钢筋加工安装质量标准
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
±10
箍筋横向水平筋螺旋筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽和高
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
±5
（三）预应力钢绞线施工
1、制束
钢束下料：
钢绞线下料放线，在特制的工作台上进行，以使得钢绞线不受损害，工作台为混凝土浇筑成长条形，比需放张的钢绞线稍长，用支架将钢绞线盘的固定，然后抽出内圈头，用人力或小卷扬机牵引至规定长度，用切断机或砂轮锯切断。
钢绞线下料长度考虑结构的孔道长度或台座长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、镦头预留量、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长量和张拉工作长度等因素，同时要注意外观检查，劈裂、死弯、锈蚀、油污、电接头等，不能补救的不得使用。
钢绞线切割时，在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，切割用切断机或砂轮锯，不得施工电弧焊。
钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费，每根钢绞线的长度按下式确定：
L=L孔+2×（L1+L2+L3+L4）
式中：
L—钢绞线下料长度
L孔—孔道净长
L1—工作锚长度
L2—千斤顶长度
L3—工作锚长度
L4—张拉端外露长度，取50cm。
2、编束
预应力筋穿入孔道前应预先编束，编束在工作台上进行，将每束钢绞线齐头传入梳丝板，将钢绞线逐根理顺编号，防止缠绕，并每隔1～1.5m采用18号铁丝（不采用扎丝）捆绑一道，使其绑扎牢固、顺直，且铁丝扣应向里，对绑好的钢绞线束进行编号，并挂牌置放。
3、穿束
1）穿束前应清除管道内的水分及其它污物。
2）将全部钢绞线编束后整体穿入孔道中，整体穿束时，束的前端宜设置穿束网套或特制的牵引头，保持钢绞线顺直，且仅前后拖动，不得扭转。
3）钢绞线安装在管道中后，将管道端部开口密封防止湿气进入。
4）在任何情况下，当在安装有钢绞线的结构或构件附近进行电焊时，均对全部钢绞线、管道和附属构件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。
5）穿束在混凝土浇筑后进行。
（四）模板工程
1、外模安装
外模安装前采用专用脱模剂进行涂刷，表面要涂刷均匀。
外模与底模之间的接缝处理，在台座边上预留的槽钢中穿入风炮管，外模贴紧台座挤压风炮管，可保证中间无缝隙。
2、端模安装
端模安装后，检查梁长及梁宽，锚垫板应与预应力孔道轴线垂直并与端模密贴。
3、内模组装
内模采用组合式钢内模，整体拼装入模、分段脱出。
梁体内模采用全封闭式，为防止浇筑过程中内模上浮，在内模上部每2.5m加设压杠，以提高其整体性。
4、保护层厚度控制
保护层垫块采用定制的圆形形砼垫块，其强度与预制箱梁混凝土强度一致，腹板内外钢筋处将垫块呈梅花形均匀排布，水平放置垫块每平米不少于6个，竖直放置垫块每平米不少于4个，底部的砼垫块设置合理、捆扎牢固，调平块位置垫块间距小于1m。
5、附着式振捣器设置
设置ZF-150D型高频快装附着式振捣器，功率1.5KW，频率50HZ，其作业半径为1.5～2m，其布置按1.5m间距上下交错布置，以备必要时使用。
6、模板的拆除
预制箱梁砼在强度达到2.5MPa以后，用龙门吊配合拆模。
砼在拆模时要特别注意模板碰撞混凝土表面，防止发生掉块、掉角或擦伤混凝土表面现象的发生。
每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做防雨、防尘、防锈处理。
（五）砼浇筑
待模板、钢筋、管道、锚具和预应力钢材经监理工程师检查并批准后，方可浇筑混凝土。
1、砼浇筑前检查项
1）检查模板安装质量，箱梁模板全部安装完后，检查各部尺寸及各种配件、联结件、紧固件达到质量要求，有可能漏浆的缝隙采用双面胶全部堵塞好，在梁顶板边梳子板处贴油毡纸，确保预埋湿接缝钢筋位置不漏浆，检查模板脱模剂涂刷是否均匀等。
2）开始浇筑混凝土之前对各扇侧模上的附着式振动器逐一通电试振检查，看其振动和有关部分的工作情况是否正常，各振动器接线顺序是否正确，及时对不合要求的部分进行维修或更换，所有必要设备均有备用，以防止意外。
3）检查混凝土料斗，确保料斗能控制混凝土的下料量和速度。
4）保证供电，在混凝土浇筑过程中不得中途停电，配备24KW发电机一组作为备用电源。
2、混凝土拌和
混凝土拌和机采用强制式拌和机，开拌前检查状态是否完好。
混凝土施工配合比按试验室当天出具的配料通知单使用进行配料拌和，其坍落度控制在14～18cm。
混凝土拌置时，认真填写混凝土拌制记录，签字齐全。
3、混凝土运输
混凝土运输采用搅拌运输罐车运输，运输过程中，搅拌运输车以2～4r/min速度慢速进行搅动，卸料前以常速再次搅拌。
混凝土运至浇筑地点后发生离析、泌水或坍落度不符合要求时，进行第二次搅拌，二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水、相应的胶凝材料和外加剂并保持原水胶比不变，二次搅拌仍不符合要求时，则不得使用。
4、预制箱梁混凝土浇筑
砼运至现场后，首先检查砼的坍落度、流动性及和易性，符合要求后方可开始浇筑砼。
混凝土的浇筑采用连续整体浇筑，浇筑时采用斜向分段、水平分层的方法。
浇筑的总原则为：
先底板、再腹板、最后顶板，从两端到中间，分层浇筑混凝土，具体浇筑方法如下：
第一步：
从两端向中间通过腹板对称浇筑底板与腹板交接处混凝土，采用插入式振捣棒捣固密实。
内模底部每隔3m设置预留孔，以检查底板混凝土密实情况。
第二步：
底板浇筑完成后,腹板混凝土浇筑采用纵向分段，水平分层的方式,纵向分段长度控制在6～10m，水平分层厚度不大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不超过混凝土初凝时间。
分别从两端向中间浇筑,在跨中部位交叉搭接,以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开。
两侧腹板浇筑速度保持同步,以防止两边混凝土面高低悬殊,而造成内模偏移。
第三步：
当两腹板槽浇平后，开始浇筑顶板混凝土，浇筑时分别从两端向跨中方向和两边翼缘外侧向中部浇筑，分段浇筑，每段2～3米。
5、混凝土振捣
1）梁体混凝土振捣以插入式振捣棒、附着式振捣器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土采用插入式振捣棒，腹板采用插入式振捣棒和附着式振捣器相结合振捣方式。
随着混凝土的浇筑逐步振捣，浇筑人员注意观察，合理操作，准确及时的开关振捣器，以达到有效的震动。
2）在浇筑腹板混凝土时，由有经验的技术人员在箱梁内用小锤敲击内模，检查其填充密实情况，对混凝土填充不密实的地方，随时采取措施，确保混凝土填充密实后再开启附着式振动器振动，附着式振捣器间距为1.5m，为了防止过振和欠振的现象，采取逐点开启附着式振捣器的方法。
3）插入式振动器选用φ30型小直径振动棒进行振捣，采用插入式振捣器及附着式振捣器辅助振捣。
插入式振动器的移动间距不大于50cm，与侧模保持50～100mm的距离，插入式振动器每次插入下层砼的深度宜为5～10cm，顶板的振捣采用插入式振捣器斜插，能有效防止气泡。
使用附着式振动器要由有经验的人员专人指挥，短振勤振，每一振点的累积振动时间在20~30s为宜，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，且浇筑上层砼时，不得开启下层已浇筑好砼部分的外部振动器。
6、通气孔
自两端2.2m、4.7m位置设置通气孔，通气孔直径为10cm。
7、凿毛
1）凿毛部位：
箱梁翼缘板侧面、梁板端头、横隔板、箱梁顶板等部位。
为了防止损伤边角部位，混凝土边部2cm不进行凿毛。
2）质量标准：
凿毛应露出新鲜混凝土，且外露的粗集料应分布均匀，彻底凿除混凝土表面浮浆，凿除深度5mm左右,以露出砼中的碎石为准。
3）凿毛时间的控制：
凿除浮浆的时间在混凝土强度达到10Mpa后开始，不得在刚拆除模板后砼强度过低时进行。
4）其它：
为保证箱梁顶面大面平整，要求箱梁预制时顶面混凝土用木模收平，待后续施工对梁顶凿毛处理。
（六）混凝土养护
混凝土养护采用可移动推拉式养生棚及自动喷淋养护系统。
1、预制箱梁拆模后，对梁体混凝土表面浇水养护，常温下一般养护时间不少于14天。
2、箱梁养护采用自动喷淋养护系统进行养护，喷淋养护系统采用全天候时钟式不间断继电器实现箱梁喷淋养护的不间断，保证在无人控制的情况下，系统自动运行，根据实际需要调整时间间隔喷淋时间，保证全程养护期内同时养护，水头压力充足，满足喷淋的需要；采用重力调整式夹片，控制喷水角度可调。
（七）预应力张拉施工
1、张拉前的准备工作
1）梁端部锚垫板上的灰渣必须清除干净，防止锚圈底面不能与锚垫板全面接触，避免预留孔道压浆时漏浆，且保证千斤顶安装时，千斤顶锚圈内孔、预留孔道三轴线同心。
2）检查孔道口的内径，并检查孔道轴线与锚垫板平面垂直，否则应修整。
3）工具锚与前端的工作锚对正，工具锚和工作锚之间的各根预应力筋不得错位、扭绞。
2、预应力钢绞线后张法张拉程序
张拉程序：
0→初应力（作伸长值标记）→100%δcon（持荷5分钟锚固）。
预应力钢束采用两端同时张拉，左右对称张拉，张拉顺序为N1、N2、N3、N4号钢束。
3、智能张拉系统
预应力智能张拉控制系统由2台采用YCW150D型穿心式千斤顶150t千斤顶，2台电动液压站、2个高精度压力传感器、2个高精度位移传感器、变频器、PLC控制器、主机、无线数据传输系统等组成，可同时控制2台千斤顶同步工作，构成平衡的张拉。
由计算机预设张力工艺，一键操作实现张拉过程的自动化控制，伸长值显示，张拉数据实时曲线采集及校核报警，张拉结果记录存储、无线数据传输以及网络传输，信息化管理。
4、张拉施工控制
1）钢绞线伸长量控制
钢绞线实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，实际伸长值与理论伸长值的差值控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
钢绞线预应力筋在张拉前进行初张拉，初应力采用张拉控制应力σcon的10%。
预应力筋的理论伸长值ΔL（mm）可按下式计算：
式中：
Pp—预应力筋的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋计算方法见《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）附录C1；
L—预应力筋的长度（mm）；
Ap—预应力筋的截面面积（mm2）；
Ep—预应力筋的弹性模量（N/mm2）。
预应力筋张拉的实际伸长值ΔL（mm），可按下式计算：
ΔL=ΔL1+ΔL2
式中：
ΔL1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；
ΔL2—初应力以下的推算伸长值（mm），采用初应力至最大张拉力间的实测伸长值量按比例推算。
2）持荷时间控制
持荷时间为油泵开启、油压表读数稳定后的稳压时间，最短不得少于5分钟。
3）张拉同步性控制
采用预应力张拉智能控制系统进行张拉，以保证预应力筋张拉同步性控制（单束钢绞线两端张拉同步性、张拉过程同步性、张拉停顿点同步性）。
切实控制有效预应力大小和同断面不均匀度，可以排除人为、环境因素影响，实现张拉停顿点、停顿时间、加速速率的完全同步性。
由计算机完成张拉、停顿、持荷等命令的下达。
预应力钢绞线采用抗拉强度标准值fpk=1860MPa，钢束张拉采用双控，锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa。
25m箱梁
边跨中梁
编号
规格
长度（mm）
束数
引伸量（两端）（mm）
N1
4φ15.2
25917
2
174
N2
4φ15.2
25926
2
173
N3
4φ15.2
25936
2
173
N4
4φ15.2
25801
2
173
（八）预应力孔道压浆
1、压浆采用大循环智能压浆机压浆，压浆采用专用压浆料，采用高速搅拌机，出浆胶管内径32mm，排浆量为6m³/h。
2、孔道压浆必须在钢绞线正式张拉全部完毕后48小时内完成，否则应采取避免钢绞线锈蚀的措施。
3、压浆前需经检查有无滑丝、失锚及其它异常情况，确认合格后才允许进行压浆。
4、压浆以前的48小时内，首先用切割机切除多余的预应力钢丝，切除后钢绞线的外露长度不应小于30mm，且不应小于1.5倍钢绞线直径。
在切割过程中应向锚具上浇水降温，防止锚具受热滑丝。
5、压浆前对孔道进行清洁处理，清理时采用中性洗涤剂或皂液对管道进行冲洗，然后用高压风吹出积水。
6、孔道压浆要求压浆饱满，浆体采用专用压浆料配合格水质的水，由试验室进行调整确定，且已通过监理工程师批准。
7、孔道压浆采用一次性压浆法，从甲端压入浆体，乙端喷出浓浆体后，封闭乙端，待压力升至0.6～0.7MPa时，再封闭甲端。
关闭出浆口后宜保持不小于0.5MPa的稳压期，保持时间为3～5分钟。
压浆顺序根据孔道分布情况，自下而上逐根进行，为保证两端孔道内浆体压满压实，压浆封闭后的短管必须尾端朝上，固定悬挂在特制的钢筋架上，浆体自调制至压入孔道的间隔时间不得超过40分钟。
8、拆卸压浆管道时间宁晚勿早，待孔道内浆体压力消失后才准许拆卸。
首先应试拆一个查看，若浆体不返溢方可拆卸，否则必须推迟。
9、压入孔道的浆体应饱满密实，密实程度应经常抽查，对孔道压浆怀疑不满时，可进行打眼探查。
10、漏浆处理，压浆过程中如发现孔道局部漏浆处用毡片杂物盖好、贴严、顶紧堵漏。
如堵漏无效，则应用清水压入孔道，将已压入的浆体冲洗出来，漏浆处修补完整后，重新压浆。
11、压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内浆体在注入后48小时内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则须采取保温措施，当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
12、操作人员必须按规定佩戴防护用品。
13、孔道压浆浆液性能指标，见下表：
后张预应力孔道压浆浆液性能指标
项目
性能指标
检验试验方法标准
水胶比
0.26～0.28
《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》（GB/T1346）
凝结时间（h）
初凝
≥5
终凝
≤24
流动度（25℃）（s）
初始流动度
10～17
附录C3
30min流动度
10～20
60min流动度
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