LZF砼构件成型机说明书解析.docx

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LZF砼构件成型机说明书解析

一、机械用途

LZY-F型砼构件成型机主要可以生产全U型、1/2U型渠道砌块、矩型砌块、四铰管、双曲拱波等农田水利工程需要的砼构件。

同时也可以生产建筑用砼构件、道路用路沿石等砼构件。

其产品规格见表一。

砼构件规格表

表一

构件名称

规格

备注

U型渠道

D20-120cm

1、根据用户需要的不同规格定做模具。

2、还可根据用户需要，定做表列以外的砼构件，如花坛块等异型砌块。

四铰管

D120-160cm

拱波

弧长200-150cm

路沿石

根据用户需要

砌块

根据用户需要

二、构造及特点：

LZY-F型机主要有圆体机座、机体、旋转于机座上对称的两个工作机头、装配在机头上的液压系统，机头两侧的齿合导向系统，连接于液压系统的压头座，及在两机头中部的液压油箱、整机操控电源系统，活性装配在圆体座上的模具等主要部件组成。

其特点是:

耗能小、功力大。

一台主机可同时按装同规格模具四件或不同规格模具各两件。

工作时机头90°转体，可对四模具进行挤压作业。

由于齿合导向，使该机性能具有克服材料不平的平衡能力；活性按装模具，使模箱振幅增大，所产构件密实度高，更具抗冻能力。

1、主机：

主机主要由机座、双头立式双翼机体及位于机体左右两端对称的两个工作机头组成。

2、液压系统:

由电动机、齿轮泵、电磁溢流阀、手动换向阀、油缸、高低压管路等各种液压件组成（见液压系统示意图）.

3、平衡系统：

由压头座、控制平衡的导向杆、平衡齿轴、平衡轴及平衡轴座组成。

2、操纵系统：

由面板及附着于面板上的各种仪表按钮及操纵杆组成（见面板操纵系统结构图）。

3、模具部分：

由装置于压头座上的压头、及装置于机体工作台上的模具组成。

构件生产装置示意图

工作系统程序及工作原理：

1.该机是以液压做功的挤压机械。

其动力源是驱使液压系统的电动机通过旋转，驱动液压泵工作，经过溢流阀使油液进入集成块，给液于电磁换向阀和手动换向阀，通过机头面部的上、中、下电控按键或手动操纵手柄换向阀进行增压，回程换向，从而达到液压做功的目的。

电磁换向阀分极限行程和定位行程两个使用动作，使用工作压力直至溢流阀工作为止。

定位行程是在构件进行定标成型的电控限位后的自动回程，使所产构件规格统一、高度一致。

2.该机成型技术：

采用立式、振动、挤压法对以水泥、石子、砂子所拌合的干硬性砼以及挤压单位不超过500cm2的水泥土、特细砂等材料进行挤压复合成型。

其成型原理是：

通过振动增加模具内材料的游动性，为挤压、排气、提高强度提供工艺条件。

因此，“立式、振动、挤压”形成了独专的“LZY”成型技术的缩写。

3.为使所产构件规则平整，在压头往复运行的同时，带动导向平衡装置，该装置在横向轴的两端实行强制平衡，与压头处的齿形导向杆相齿合，从而形成运行同步。

其作用是：

在受压面不规则状态下，平衡齿合导向，用强力调平压头，使之保持平衡状态。

三、主要技术性能

1.每次成型件数：

U形4件或矩形8件。

2.平均每小时生产U形60-80块或矩形80-100件。

3.覆着式震动电机1.1-1.5千瓦，转速2900。

4.配用电机7.5千瓦，5.5千瓦，转速1440。

（通用型5.5千瓦，超程型7.5千瓦）。

5.油泵CB-FA25，额定压力14MPa，工作压力12MPa。

6.成型件最大高度480mm。

7.成型件最大重量100kg/件。

四、设备安装与调试

（一）、安装：

1、设备应安装在150kgf/cm强度的混凝土基础水平面上，与地接“O”导线用M16罗栓连接。

2、设备周转工作面不小于2.5m。

3、存放构件的厂地不小于250m2，需做6-8cm厚砼平面。

4、厂地的不平整度必须达到±3mm/m2。

5、基础详见基础（后附）。

（二）调试：

1、首先检查机器各部分的螺栓及螺母在运输是否有松动现象，必要时拧紧。

2、观察油箱内的液压油液面是否到视液位置。

3、接通电源，检查电路、电器是否完好畅通。

4、启动电源起动按钮，观察电机转向是否向出油口一方，准确无误后方能启动电机运转。

5、电机动转正常后，扳下操纵手柄，同时按下操纵手柄下的电磁溢流阀按钮，压头开始向下施压，反之压头则向上回程。

（主机操从手柄示意图）

6、压头动作后，检查压头与模腔是否吻合，如有误差，调整模具后的弹簧即可，

7、各种模具所需用压力是由模具受压面积来决定的，所以，每个模具的压力心须计算准确，决不能随便调压。

否则，若施压过大，模具将受损，变形；压力过小，则构件密实度不够，

出现蜂窝麻面。

现将调整压力计算方法公式介绍如下：

PX==MPa

式中：

4为每单位混凝土构件受压面积所需压力，单位MPa；F为压头的工作面积，即模具的受压面积，

即：

=压力表指数

例题：

D100U形板的受压面积为117cmx4.5cm=527cm。

计算本模具的所需工作压力。

即：

=4Mpa（即为压力表指针最高定位）

规格

全U形

1/2U形

D20

D30

D40

D50

D60

1/2D60

D80

D100

D120

压力表示值（MPa）

5

6.5

7.5

8

9

4.5

7

9.3

12.5

生产压力使用最大值（参考）（表1）

五、模箱更换程序

更换模箱是为了生产另一产品，与主机各部件没有关系。

因此在更换模箱时，不要对主机进行任何拆动。

1.将压头与压头座的连接罗栓放松，将压头拆下。

2.将需要更换的压头装配在压头座上,使罗栓均布扭紧。

3.装配模箱：

首先将模箱座下面的锥柄插入机体工作面的锥孔及弹簧，同时将弹簧导轴穿入模箱弹簧压板孔内，加套螺帽（注：

不要扭紧）。

4.进行压头与模箱的吻合校对：

此时若出现咬口现象，可对弹簧导轴进行调整，直至压头与模箱完全吻合为止。

接通各模箱振动器电源，模箱更换结束。

5.对新换的构件模箱，要依据压力值计算公式进行计算，相对调整溢流阀和定位行程。

6.新更换的模箱在初期生产时，应不断检查，对出现

的不吻合现象，要及时调整。

7.对换下的模箱内壁及螺栓、螺母要涂擦机油保护，以防生锈。

振动器应拆开端盖将轴承注油脂,保养后存放。

六、操作及注意事项

1.操作程序：

（1）放置底垫板，关紧模箱。

（2）喂料、振动、施压成型。

喂料的同时开启振动器，振动喂料至模箱上平口（表面可加一层精料），然后放入顶垫板，关闭振动器进行施压后即可开箱取件。

2.操作过程中应注意的问题：

（1）模具关启螺栓要均匀扣紧，严禁松紧不一。

（2）喂料时要力求顶面平正。

否则会影响构件密实度不均。

对活塞杆和导向体有一定的损伤，影响机械的正常运行和使用寿命。

（3）工作压力不能超过表二规定的最大压力，否则将损坏机器和模具，并影响构件抗冻性。

（4）施压初期要观察模箱紧固螺栓是否有松动现象。

如有

松动应立即停止施压，旋紧螺栓后再继续工作。

（5）震动密实施压是决定构件高度的关键，由电磁阀限位控制，电磁限位为可调式。

（6）振动器压力可通过其中的偏心轮调节。

（7）用小车取件时应使小车的托板完全附着在构件上，两手用力要均匀。

首先向上挑，待构件脱离内模箱后再往前推操纵杆，使构件在小车托板上趋后仰10度左右的态势，保证构件运输过程中的安全。

七、构件的制作工艺

水泥以425#普通硅酸盐为宜。

为了增加材料的易和性和抗冻、抗渗性能，还应掺入一定比例的外加剂，在有条件的地区还可掺入一定比例的粉煤灰。

1.对砂石料的要求极为广泛，可以选用细石砼（石子粒径不大于0.5─1.5厘米），也可选用河砂、特细砂做骨料。

2.配合比选择

混凝土配合比及水灰比是决定构件质量的主要因素。

不同

材料有不同的配合比，不同地区对构件的抗冻、抗渗性能要求不同，其配合比也不相同。

因此，需要根据不同的要求、不同的材料通过试验选择合适的砂石做骨料，水泥以425#硅酸盐为宜，其配合比（重量比）为：

水泥：

碎石：

砂：

水＝1:

3.3:

2.3:

0.46。

（可根据各地区砂、石料的特点进行调整）

3.材料拌合：

从以上水灰比可见属干硬性砼，故拌合机械采用LD150-250强制式砼搅拌机，材料重量误差不超过5%。

搅拌要求不低于150转。

推荐熟料搅拌后停放30分钟后使用，此时水泥分子已产生水化，因此成型效果更佳。

4.喂料、震压成型：

先开动震动器，向模箱内加料至模箱上口平，刮平模箱上口，加3-5mm细料（细料配比：

灰、砂比为1：

3即可）。

并加同型垫板，按手动换向或电动换向按扭，压头会自动施压、回位。

这样，压出的构件表面平整规则。

5.脱模出件：

构件挤压结束，当即开模出件。

松动紧固螺栓即可拉开外箱壁，用专用手推叉车托住底垫托向上挑，即把构件取出。

为增加表面抗渗性能，取下件后可用抹板把凹面压一遍，然后用手推车将构件推至养护棚内。

6.质量检验：

构件在取、运、放三个环节上有时会产生变形。

因此，构件在养护棚内放置好以后，应立即进行外观检验，对可调误差，立即整形。

整形要求：

①弧面是否与垫板相同；②两垂直边是否平衡，如有先天性误差（主要是立面高度和含水量过大）质检人员应立即通知生产人员，运回返工重压。

7.养护：

构件养护是保证内在质量的最后一道工序，其养护方法同一般砼构件。

可蒸气养护，也可自然养护，不再赘述。

八、液压系统使用维护常识

1.试压时应分次试验，不要一次达到所需压力。

2.在试车时，压头出现跳动运行，说明液压油在系统中存有气体，应将油缸上下丝连接分别放松，使气体排出直至溢油为止，然后扭紧。

也可使压头往复运行，迫使气体排出。

3.液压油应保持清洁，严禁油中含水，如油质不佳，易导致油温升高，元件老化。

特别在露天工作的环境下，应每周检查一次。

如发现液压油颜色变白，说明油已变质，应立即更换。

4.在检查清洗液压件及油箱时，应先进行透平油清洗，然后用所使用的油冲洗干净，方可装配。

5.液压油应定期检查更换，更换工作油的期限，应视其工作环境而定，在连续1200工作小时后应更换一次。

6.在连续工作状态下，液压系统及油箱会出现升温发热，液压温不得超过60℃，液压设备的正常温度在30─50度为最佳状态。

7.温度升高的常见原因有以下几种：

①油的稠度太高；②由于油质变坏、阻力增大；③系统内存有空气，因为气体的体积和压力成反比，因而空气会造成油

凝成水滴，由于系统压力的连续性，使水分子变成蒸气混蚀于油体当中也会造成系统升温。

8.在低温下启动油泵，应断续开停，不得一次启动直接进入工作，应往复几次使油温渐渐上升后再进入工作。

9.应尽量保持电磁阀的电压稳定，否则可能会导致线圈过热而使换向不灵。

10.溢流阀的调定压力不得超过液压系统的最高压力。

九、设备维护与保养

设备保养应做到以下几点：

1.转体部分上、下各设一油杯，每20工作小时应注一次机油。

2.两导向套每班次应注一次机油。

3.模箱转点每班次应注一次机油。

4.碳刷接电盘每100小时应清除粉碳一次。

5.震动器每工作300小时，应加油脂润滑维修一次，更换轴承。

6.内、外轨板每班次应清理一次污垢，并加注机油。

7.每次上班工作前应检查拉力板间隙，如果超过1mm，应紧固拉力杆螺栓，将间隙调整至1mm。

8.模箱内两端和底座垫铁下部应经常检查，及时清除残渣。

9.主机液压油的更换，推荐使用长城牌、矫马牌或七星牌46#抗磨液压油。

十、设备故障与维修

故障

原因

排除办法

电机启动跳闸

1、电压低

2、电器触点烧坏或接触点坏

1、调整电压

2、更换触点

压力降低

1、溢流阀松动

2、液压油容量不足

3、活塞杆油封漏油

4、吸油管路进气

1、根据溢流阀指示调整后扭紧螺丝帽。

2、增加液压油

3、更换油缸活塞油封

4、封闭吸油管路。

振动力小

震动轮脱键

拆下电机端盖锁紧锁键

构件厚度超标准

1、模箱末锁紧

2、模箱底座铁有残渣

3、模箱变形

1、锁紧螺栓

2、清除残渣

3、外模箱镶衬钢或更换外模箱

压头运动中抖动

导向套内缺油

注润滑油

输油管漏油

1、管接头松动

2、压力管破裂

1、扭紧管接头

2、更换压力管

定位不准

1、模箱移位

2、定位座松动

1、校正模箱

2、固定定位座

压头与模箱不吻

弹簧失调

按相对倾斜调整弹簧压帽

换向不灵

1、电磁铁有故障

2、电器触点烧坏

1、检修或更换电磁铁

2、更换电触点

模具变形

1、压力过大

2、模具罗0栓关锁不匀或不严

1、减小压力校正模箱

平衡轴、座断损

模具与压头不吻合

1、更换平衡轴或座

2、.调整模具罗栓至吻合状态

十一、U形渠道安装与施工

安装施工是机制U形混凝土构件应用于工程实践的一个重要环节，安装质量的好坏直接影响到机制混凝土的应用效果。

现将其技术要点介绍如下：

安装施工的全部工序由：

填土碾压、开挖U形槽、安装填缝、修整堤顶堤坡四部分组成。

1.填土碾压：

用构件安装混凝土U形渠道，其基础的密实度关系到混凝土渠道寿命的长短，因此应重视填土碾压质量。

对粘性土壤要求干容重不小于1.55g/cm3，填土碾压的高度一般要求至渠深的3/4处，这样，即节省碾压方量，又便于安装。

剩余部分土方，待安装结束后，整理填平。

填土碾压时，除应保证密实度外，还要注意顶面平整，以保证渠槽开挖准确。

2.开挖U型槽：

开挖渠槽，共分4道工序：

（1）标中心线；

（2）放点测量：

点距一般在20─30M。

（3）初挖：

根据放好的中心线及其高程，确定初步开挖的宽度和深度，一般掌握两边各留10CM左右。

（4）放样架精工修理：

两样架之间由上而下挂线精修，直至挖出设计的渠槽，设计土槽的上口宽度一般比构件需要宽4─10CM。

3.安装灌缝：

全U形构件无需铺底浆。

安装1/2U形构件共分4道工序：

（1）打底浆，宽度顺水向15-20cm。

安装前，在混凝土构件的底部先打上低标号水泥沙浆，性同垫层，作用是使构件底部与基础接触密实。

（2）安装构件。

安装构件时，最重要的是掌握上口两边线的平直，其次是表面平整，接缝均匀，（3）填缝：

填缝材料分两种，底层材料采用细石混凝土或者是粗砂砂浆，底层填料要求密实。

为此，应用半干硬性砂浆料，用人工捣实。

顶层填料采用膨胀水泥砂浆。

（膨胀水泥的渗合量为普通水泥用量的8%─12%即可）。

施工方法分填平、压实、压光三道工序。

三道工序之间有一定的时间间隙，这样处理后不易裂缝。

填缝表面初凝即刷养护剂进行养护。

（4）背面灌砂。

构件背面一般都有2-5CM的间隙，为确保填筑密实，可采用细砂土填充，填充后用水灌实。

这是保证基础密实的另一重要措施。

4.修整堤顶堤坡：

堤顶填筑应在填缝材料基本凝固后进行，填筑压实时注意不可用重夯，应适度夯实。

如果渠边带路，最好堤顶不要和路面一样高，应保持15-20cm高差，以防机动车压坏渠道。