2#高炉检修管道安装方案.docx
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2#高炉检修管道安装方案
曲靖双友钢铁有限公司2#高炉中修工程热风炉系统管道制安
施
工
方
案
审批：
马超
审核：
闵如建
编制：
边明华
九冶建设有限公司云南曲靖工程项目部
2012年7月20日
曲靖双友钢铁公司2#高炉中修工程热风炉系统管道安装
施工方案
一、工程概况
曲靖双友钢铁公司2#高炉中修工程热风炉系统给水管道工程包括以下三个分部：
热风炉水系统、风机房水系统、水泵房水系统。
其中热风炉水系统主要用于燃烧阀、热风阀、倒流休风阀、烟道阀等，配管主要为：
DN40,DN50,DN32和DN65；风机房水系统主要1#、2#、3#风机进回水，1#高炉供水。
其配管主要为：
DN250,DN200和DN50；水泵房水系统主要用于2#高炉冷却水供应，其配管主要为DN300和DN250；外网给水管道：
高压、中压、冲渣，主要供应2#高炉冷却水系统，配管主要为DN350和DN500。
由于本次中修给水管道工程甲方未提供给我方任何施工图纸，所以，一切施工安排均由甲方现场负责人决定，必要时由我方根据现场具体情况绘制施工图纸，并由甲方相关负责人审批签字后再进行施工。
施工过程中，大部分管件、设备均需利旧，我方须做好除锈、防腐、刷漆工作，以保证后期生产安全、可靠。
二、主要施工技术依据
1、施工图纸及设计变更
2、YB207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》—润滑系统部分
3、GB50242-2002《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》
4、GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》
三、安装通用技术规程
1、构件按图纸要求制作完毕，检验合格。
2、构件除锈、刷油完毕，检验合格。
3、构件安装前的管道专业工序施工完毕，检查合格，移交资料完整真实，复测合格。
4、施工用检测设备及仪表必须经计量鉴定，校验合格后方可使用。
5、构件安装完毕后，应清除表面焊疤，并修复平整，补刷油漆。
6、所使用的焊条、焊丝应具有出厂质量证明书。
四、给水管道系统安装主要工艺措施及方法
（一）给水管道系统安装工艺流程
安装前准备---管件预制---设备及元件安装---管道支架的制作安装---管道连接---系统压力试验---管路冲洗---调试与试运转
（二）施工方法
热风炉系统给水管道系统安装，管道连接我部拟采用套管加手工电弧焊焊接的方法，管件制作（弯管）采用冷弯预制的方法。
具体施工步骤及方法如下：
1、安装前准备:
1）技术准备：
所有施工人员在施工前应认真熟悉施工图纸、学习相关给水管道安装规范。
2）材料准备：
工程技术人员要依据施工图及时向甲方上报材料计划，项目部材料员要严格依照材料计划要求即时到甲方处领取材料，同时项目质量员（施工班组负责人）要会同材料员一起按计划核对其进场材料材质、数量，规格及型号和质量状况，做好到场设备的开箱检查工作。
设备开箱检查工作及给水管道安装元件质量检查要严格按下列条例进行：
a:
设备的开箱检查，必须要经过三方负责人共同（建设方、设备方、施工方）在场确认，主要确认其到场设备型号、规格、数量、质量状况，并做好开箱检查记录，三方同时签字确认。
b:
所需系统元件的质量检查
①各类系统元件的型号，必须与甲方给定的施工计划一致。
②表面质量应符合质量要求，不允许有破损和影响使用的质量缺陷。
③给水管道安装所需元件上的附件必须齐全。
C:
给水管道安装辅件质量检查：
①水泵：
本工程主要有高压泵、上塔泵、冲渣泵，开始安装前，检查泵体结构、配件是否完整，泵体紧固件是否连接牢固可靠，是否配有安装说明书及使用说明，是否厂家配发产品合格证，是否符合生产需求。
②水泵配套电机：
电机结构、配件是否完整，机体紧固件是否连接牢固可靠，是否与到场水泵功率、频率、电压要求一致，是否自带厂家配发产品合格证。
③密封件：
其外观质量必须符合有关要求。
④阀门：
设计图纸上所注明的阀门等设备安装前检查其完整性，是否与设计压力等级一致，是否与设计管径匹配，安装所需法兰、金属密封垫、螺栓是否到货，如到，是否与设备所需型号相匹配。
⑤压力表：
安装前，检查到货压力表是否与设计型号一致，压力表安装所需配套元件（所需型号压力表、压力表弯、考克）是否齐全，检查压力表表盘是否清晰可读、量程是否与管道压力匹配等。
d：
管子及接头质量检查：
①管子：
型号、规格、壁厚及加工质量应符合设计要求。
有下列情况之一者不准使用：
A．管子的内外壁表面已腐蚀或有显著变色
B．表面伤口裂痕深度为管子壁厚的10%以上
C.管子壁内有小孔
D．表面凹入深度达到管子直径10%以上
E．弯曲部位的最小外壁表面不规则或有锯齿形
F．弯曲部位的椭圆度大于10%以上
G．扁平弯曲部位的最小外径为原管子外径的70%以下
②所用的接头体及软管有下列缺陷时不准使用
A．加工精度未达到技术规定的技术精度
B．螺纹有伤痕、毛刺、断扣、卡涩、松动
C.软管表面有伤皮活老化现象
③法兰有下列缺陷时不准使用
A．密封面有气孔、裂缝、毛刺、径向沟槽
B．沟槽尺寸、加工精度不符合设计要求
3）人员准备：
管道工1人、铆工1人、电焊工4人、起重工1人、普工2人
4）设备、工器具准备：
25t吊车一辆、板车一辆、焊机3台、3吨手拉葫芦2台、经纬仪1台、水平仪1台、其余小件工器具若干
2、管件预制：
（1）本次给水管道施工，相应管道、弯头由我方技术组现场确认管线走向，提出相应材料计划，所需材料由甲方统一负责采购，交付我方。
（2）管件预制时需做到过度平缓自然，缝平滑而牢固，不允许出现点焊、漏焊、不焊等情况
3、给水管道设备及元件安装
给水管道设备及元件的安装要符合以下技术质量要求
1、泵体及其配套电机安装
a、基础检查：
几台水泵安装所需土建基础横向中心线、标高、水平度必须一致；
b、水泵、电机支架：
水泵、电机支架（由我方自行制作）制作采用的材料需有足够的强度，支架结构合理并耐振动；
c、布局合理：
泵体、电机安装位置应合理，在不影响生产的前提下尽量做到工艺美。
d、泵的安装找正：
本次到货的水泵为联轴器直联传动的泵机组，机组的同轴度靠联轴器的找正来保证。
联轴器的找正方法：
①以道口与塞尺配合：
以道口尺找正联轴器的外圆，保证每对联轴器在各方向的平齐，最大误差ó应不大与0.10mm。
以塞尺检查每对联轴器之间的间隙，其最大误差△应不大与0.10mm（△=ó2-ó1）。
②用磁力百分表配合塞尺找正联轴器：
将磁力百分表固定在一边联轴器的外圆上并盘车，百分表侧头放在对面联轴器外圆上，观看百分表的跳动应不大与0.15mm。
联轴器的间隙用塞尺测量，其最大误差应不大与0.10mm。
e、泵进、出水管线的配置及要求：
①进水管线：
进水管径：
进水管径应与泵的进口直径相同或比泵进口管径稍大，原则是既避免泵产生汽蚀，又不能使浆体在管件中形成沉积。
进水口闸阀：
为便于维修泵，应设进水口闸阀，其直径与进水管径相同，在泵的进水口与进水管之间应设伸缩节，以便于泵的拆装。
②排出管径：
排出管径与浆体性质、沉降流速有关，一般情况下，排出管径与泵的出口直径相等或稍大；出口闸阀：
出口闸阀应与排出管径相同；压力表：
位于泵出口和第一个阀体之间的直管段上。
③管路配置：
管径大小要考虑系统阻力、浆体的临界沉降流速等综合因素。
进水管尽量短而直。
在泵体的进水口处，最好配备一段与进口直径相同的直管段，其长度应不小于3倍进口直径（进水管内流速一般为1.5-3m/s）。
视输送浆体的沉降流速而定。
采用高位布置时，泵的进水管路应避免形成汽穴，建议采用上母线为水平的变径管。
用阀门调节流量时，调节阀应设在泵出口，不允许在入口管路上用阀门调节，以免产生汽蚀。
3、阀门安装
a．热风阀、燃烧阀安装前应做严密性复验，以水为介质，缓慢、均匀从进水口注水，分4次加满，直到阀体内无水泡溢出时方可进行压力试验。
试验压力≤0.4Mpa，试压时在试验压力下保压30mim，确认无降压和渗漏。
b．排净试压用水，并用压缩空气将水吹净。
c.设计中所需蝶阀安装时，阀体上显示箭头方向即为介质（水）的流向。
d.回水、风机风管上止回阀时注意：
A.止回阀必须安装在横管上，不得纵向安装；B.止回阀型号必须与管道工作压力型号接近。
4、管道支架制作安装
为使管道有一定的刚性和抗振动能力，管道安装时应适当配置
管子D/mm
14
18
22
28
42
50
63
76
管夹间最大距离L/mm
450
500
600
700
800
850
900
1000
管道支架和管夹，弯曲的管子应在起弯点附近设置支架或管夹。
管道不得与支架或管夹直接焊接。
支架或管夹的材质、形式和规格应按图加工，管支架和管卡的间距应符合设计要求，如无规定时，推荐的管夹距离见下表：
5、管道连接
该工程直管道连接我部拟采用套管焊接形式，即在待接管道焊缝外套一段Φ38*4,L=80mm长的无缝钢管，然后用手工电弧焊将其同母材焊接在一起以达到管道连接作用。
（1）管道加工及连接时要注意以下事项：
1）管段加工：
该系统管段加工可用型材切割机（砂轮切割机）切割
下料。
管子切断面必须平整，切口表面与管子轴线应垂直。
管段切割好后，其毛刺、氧化皮、熔渣等必须要用刮刀或绸缎布刮净、擦净。
2）管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。
尽量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度应不大于2/1000；垂直管道的不垂直度应不大于2/400，其检测可用框式水平仪进行。
3）平行或交叉的管系之间应有10mm以上的空隙。
4）管道的配置必须使管道、阀门和其他元件装卸、维修方便。
系
统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。
5）管道的重量不应由阀、泵及其他液压元件和辅件承受；也不应由
管道支承重的元件重量。
6）较长的管道必须考虑有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引起
的应力。
7）使用的管道材质必须有明确可靠的原始依据材料，对于材质不明
的管子不允许使用。
8）与管接头或法兰连接的管子须是一段直管，即这段管子的轴心线应与管接头、法兰的轴心是平行、重合的。
此直线段长度要大于或等于2倍管径。
9）焊接液压管道的焊工应持有有效的高压管道焊接合格证。
10）焊条、焊剂应与所焊管材相匹配，其牌号必需要有明确的依据资
料，有产品合格证且在有效使用期内。
焊条、焊剂在使用前应按
其产品说明书烘干，并在使用程中保持干燥，在当天使用。
焊条
药皮应无脱落和显著裂纹。
11）管道与法兰的焊接应采用对接焊法兰，不可采用插入式法兰。
12）焊缝截面不允许在转角处，也应避免在管道的两个弯管之间。
13）在焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。
管道焊接后，对壁
厚小于5mm的焊缝，应在室温下自然冷却，不得用强风或淋水
强迫冷却。
（2）管路敷设时要遵循以下原则：
管路敷设前，应认真熟悉配管图（我方自行绘制，交由甲方负责人签字认可），明确各管路排列顺序、间距与走向，在现场对照配管图，确定阀门、接头、法兰及管夹的位置并画线、定位、管夹一般固定在预埋件上，管夹之间距离应适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。
管路敷设一般应遵循以下主要原则：
1）大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先敷设。
2）管子尽量成水平或垂直排列，注意整齐一致，避免管路交叉。
3）管路敷设位置或管件安装位置应便于管子的连接和检修，管路应靠近设备，便于固定管夹。
4）敷设一组管线时，在转弯处一般采用90°及45°两种方式。
5）两条平行或交叉管的管壁之间，必须保持一定距离。
当管径≤Φ42mm时最小管距离应≥35mm。
6）管子规格不允许小于图纸要求。
7）管路敷设后，不应对支撑及固定部件产生除重力除尘之外的力。
（3）管道安装的允差和检测方法：
1）管道安装的公差极限偏差、公差和检测方法见下表
序号
项目
极限偏差/mm
检验方法
1
坐标
±10
拉线用尺量
2
标高
±10
用水准仪或用尺量
3
平管水平度
2/1000
用尺量直管段两面相邻支架的标高
4
立管铅垂度
2/1000
吊线用尺量
5
焊缝咬边
深度
＜0.5
用焊缝检查尺量
长度
≤10%，且≤100
用尺量
6
焊缝余高
Ⅰ、Ⅱ级焊缝
≤0.1b1，且≤3
用焊缝检查尺量
Ⅲ级焊缝
≤0.2b1，且≤5
7
接头外壁
错边
Ⅰ、Ⅱ级焊缝
≤0.15s，且≤5
用焊缝检查尺量
Ⅲ级焊缝
≤0.25s，且≤5
注：
L—焊缝全长；b1—焊缝宽度；s—母材壁厚。
2）管道安装允许偏差应符合下表的规定（GB50235—97）:
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道水平度
DN≤100/mm
2L‰，最大50
DN＞100/mm
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注：
L—管子有效长度；DN—管子公称直径
（4）软管安装应注意事项：
1）软管在接入系统前，应将管内和接头均清洗干净。
2）安装时不得使其弯曲半径过小，避免管内钢丝受折。
3）应留出适当长度，以弥补软管承受液体压力后，因直径胀大而造成的长度缩短。
。
4）不得使软管和接头造成附加的受力、扭角、急剧转弯、摩擦等情况。
5）不得接触高温设备和受环境的高温影响，防止加速橡胶老化。
（5）管道焊缝位置应符合以下规定：
1）直管段两对接接口间的距离，不应小于150mm，当公称直径小于Φ150mm时，不应小于管子外径。
2）焊缝距弯管（不含压制、热推或中频弯头）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
3）环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。
4）不宜在焊缝及边缘上开孔。
6、设备试运行（如无此项，取消）：
泵机组安装调试好之后，即可进行试运行，如有条件，先用清水进行试运行，然后再进行压力试验。
（1）开启轴封水和冷却水，将压力调整到规定值；
（2）将进口阀门完全开启；
（3）开启注水阀门向泵体内注水（倒灌泵不需要注水）；
（4）将出口阀门开度调整到1/4；
（5）启动机组。
待运转正常后，开启出口压力表，若压力正常稳定，即可缓慢开启出口阀门，直到完全开启或满足生产要求为止。
注意：
在全开口阀门的状态下启动泵会造成电机超载；采用关小进口阀门控制流量会造成泵的汽蚀，应避免！
（6）泵启动时应注意的事项：
①由于填料压得太紧，当泵转动后，填料处发热冒烟气，应将调料压盖螺母松动，使轴封水泄漏，后慢慢拧紧，直到滴渗为止。
②正常运转后，应观察以下几项内容：
a、供给机械密封的轴封水是否正常，机械密封温升≤35℃，最高温度≤75℃。
b、泵的流量扬程（出、入口压力）是否稳定，并符合工艺要求c、电流是否稳定d、机组是否有异常声响、噪声、振动是否过大e、轴封泄漏是否正常（滴渗）；机械密封规格尺寸≤50mm，泄漏量≤3ml/h；机械密封规格尺寸＞50mm时，泄漏量≤5ml/h。
填料密封以点滴未成线为宜。
轴承温升一般在35℃左右，最高温度不得大于75℃。
（7）停泵：
a、停泵前应轴送水30min，以清洗泵及管内的渣浆；
b、关闭末级泵的出口阀门；
c、从末级泵开始到一级泵逐渐停泵，并关闭相应轴封水及冷却水；
d、关闭一级泵进口阀门。
注意：
决不允许在出口阀门全开的状态下同时停下各级泵
7、系统压力试验
1、试验压力标准与合格标准：
热风炉系统给水管道工作压力16MPa（参考，甲方口头通知）,试验压力为工作压力的1.5倍,工作介质为水。
试压时，压力应缓慢升高，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至工作压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
2、试压注意事项：
（1）应编制试压方案，并需经过批准，而且必须向操作人员交底。
（2）压力试验应选用工作介质为试验介质。
（3）试压前应再次确认管路系统连接无误，并全面检查紧固一次。
（4）压力试验时，应将介质加热到规定的温度。
（5）必须使用经过校验的压力表，其精度等级不得低于1.5级。
表的量程值应为1.5～2倍，压力表不得少于2块。
（6）压力试验开始升压时，应将系统内的空气排除干净。
（7）升高试验压力时，应当缓慢进行，压力升高至试验压力后方可稳压，禁止管路系统承受振动和敲击。
（8）在压力试验中应认真检查，发现问题及时处理，处理故障前应先卸压，再进行处理。
（9）压力试验完毕后，不得再在管道上进行修补。
8、施工安全注意事项
a.所有施工人员在进场前必须要进行安全培训，否则不得进入施工现场。
施工人员在进入施工现场时必须佩戴好安全帽和正确使用个人劳动保护用品。
b.所有作业人员应身体健康，体检合格，严禁酒后作业，特殊工种必须持证上岗。
c.每天作业前，班组长必须组织召开班前安全会，结合当天工作任务，将与当天作业
内容相关安全注意事项进行仔细交底，落实到每个人头上；每周一必须坚持召开安全例会，并且要做好详细记录。
d.严禁立体上下交叉作业，确需交叉作业时，需设置隔离措施。
e.大风等恶劣气候条件下，不得进行高处作业；焊工必须穿戴绝缘鞋和绝缘手套（保持干燥），尽可能避免雨下作业。
高空作业人员必须穿防滑鞋、拴挂安全带，且安全带拴挂点要结实可靠。
现场要有专业电工负责电气设备及线路的检查和维护，其他人不得违章作业。
f.使用切割机、磨光机时操作人员必须佩戴防护眼镜，焊工作业时必须穿绝缘鞋、戴绝缘手套，严格按照相关规范要求执行。
氧气瓶、乙炔瓶、油漆等易燃易爆物品堆放要合理，要设置必要的安全警戒区，氧气瓶、乙炔瓶在使用时两者之间安全距离最少不小于5m。
g.吊装时必须遵守其中吊装：
“十不吊”规定，由专人指挥，正确使用信号，起重工要经常对吊装用工器具进行安全性能检查（特别是在每次使用前），对不合格或已损坏且不能再使用的工器具要做好标记、该报废的报废，坚决不允许使用。
h.吊装等高处作业时需设警戒区，派专人负责监护。
i．施工现场要注意文明施工，工具、材料等要分类堆放，保持现场环境清洁、整齐、有序。
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