压力容器制造施工具体方案.docx

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压力容器制造施工具体方案

编制：

审核：

批准：

制造单位：

xxxxxxxxxxxxxx有限公司

制造日期：

2010年8月

一、施工单位基本情况：

序号

施工单位基本情况

1

单位名称

xxxxxxxxx有限公司

2

法定代表人

xxxxx

3

电话

xxxxxx

4

传真

0xxxxx

5

联系人

6

联系电话

7

电子邮箱

zxxxxxxx

8

企业法人营业执照注册号

9

税务登记证号码

10

组织机构代码证号码

11

特种设备制造许可证（压力容器）编号

12

特种设备设计许可证（压力容器）编号

13

特种设备安装改造维修许可证编号

三、施工现场管理、专业、作业人员情况：

作业项目

姓名

身份证编号

持证作业

类别（方法）

级别（项目）

现场负责人

xxxx

现场技术负责人

xxxx

质量检验

xxx

无损检测

xxxxx

无损检测

xxxx

焊工

xxxxx

焊工

xxxxx

焊工

钣金、组装

钣金、组装

钣金、组装

钣金、组装

起重

起重

四、生产场地和设施：

1、现场制造场地在使用单位工程现场，场地占地面积300㎡，适应现场制造需要，离安装地点较近，方便安装就位。

现场管理按本施工方案执行。

2、存放压力容器材料的地点：

在使用单位蔗场内，材料按规格型号分类堆放整齐，并做好材料标记，备有防止雨淋的塑料布以防止雨淋。

3、焊接材料存放：

设置有专用的移动式库房和烘干、保温设备，并严格按《焊条烘干规定》、《焊条保温管理制度》的有关规定进行烘干、保温；严格执行焊接材料的领取及回收制度，具体按《焊接控制程序》（xxxx/QP007）进行。

4、射线探伤的暗室：

设置在宾馆住所内。

五、生产设备

序号

设备名称

规格型号

数量

完好情况

1

交流弧焊机

BX3-300

2台

完好

2

直流弧焊机

ZX6-315

2台

完好

3

碳弧气刨机

1台

完好

4

磨光机

3台

完好

5

变频X射线探伤机

XXQ-2505/A

1台

完好

6

抽湿机

DH20E

1台

完好

7

焊条烘箱

1台

完好

8

多功能磁粉探伤仪

CDX-Ⅲ

1台

完好

9

保温桶

3台

完好

10

电动试压泵

ZD1-SY

1台

完好

11

气割

3套

完好

六、现场施工管理及组织方案

确保现场组焊的压力容器的质量，对容器使用的原材料（包括焊接材料）、施工设备、施工人员的组织进行严格的控制及管理。

1.材料管理，按公司《材料管理制度》（QW-019）的规定执行。

施工现场堆放的压力容器使用的材料，分类分规格堆放整齐，且用防雨塑料布盖好，防止雨淋。

2.设备的管理

保证现场施工的产品质量、施工工期，配备足够的生产设备，以满足现场施工的需要。

设备配备见“生产设备表”。

设备的完好率，利用率应在100%。

（1）在施工现场的施工设备，在当班施工结束，应尽量收回库房存放，对不能收回库房的设备，应采取有效的防雨雾及防意外措施，以保证施工设备的安全完好。

（2）现场施工所使用的焊接设备，必须配置电流表、电压表、焊条烘干设备必

须配置电压表、温控器，抽湿机必须配置温湿度计。

（3）各类施工设备所配置的仪器仪表，必须运转正常有效，便于施工及记录数据的正确性。

（4）施工现场所配置的施工设备，不得随意转借他人，必要时，需经得公司的同意。

（5）现场施工负责人，设备管理责任人，对现场施工设备的完好率负责。

除上述条款外，其余按公司《计量器具管理制度》（QW-025）、《设备管理制度》（QW-026）执行。

3.现场施工人员及质量保证体系人员的组织

适应现场施工，保证工程质量，组织一批现场施工经验丰富，技术水平较高，工作能力、质量意识较强的施工队伍。

现场施工人员的安排见《施工管理、专业、作业人员情况》表。

各管理人员的责任见公司：

《压力容器质量手册》第14页“管理职责”的有关章节及公司的任命书。

现场电工由建设单位负责，由建设单位按规定指定一名电工负责现场电源的安装及使用等。

现场施工的各类管理人员，专业人员、作业人员，必须遵守国家现行的有关压力容器制造的相关标准、规范及公司的《压力容器质量手册》，对本职工作，对产品质量负责。

4.焊接

施工现场的移动式焊接材料库房，库房内设有焊接材料烘干设备，抽湿机，温湿度计及专用的焊接材料的存放位置。

库房内应保持干燥，相对湿度不得大于

60%，每天按时如实填写温、湿度记录表。

（1）担任本工程施工的焊接人员，必须持证上岗，证书项目必须覆盖所担任的工作内容，且在有效期内。

（2）焊接人员按本人实际施焊的焊接接头按相应的《焊接工艺卡》的规定进行施焊，碳钢焊接按《焊接通用工艺规程》（PQR97-7）,不锈钢焊接按（PQR93-1）,碳钢和不锈钢焊接按（PQR97-4）；并如实填写《焊接过程记录卡》，经现场质量检验员签字确认。

工程结束后，及时交公司质量部存档保存。

（3）焊接材料必须按《焊条烘干规定》进行烘干，并如实填定《焊接材料烘干记录表》，使用时必须办理领用登记手续，未用完的焊条，退回库房应在《焊接材料发放台帐》上记录清楚。

施工结束及时交公司仓库或质量部存档保存。

（4）焊接控制检查，筒体第一道A类焊缝，必须连接产品试板，必须同一焊工，同一焊接工艺，同一焊接手法进行施焊。

焊接完毕后，应清理干净焊缝两边的飞溅物，对焊缝表面质量进行全面检查。

表面质量检查合格后，待24小时后，填写《探伤通知单》通知无损检测人员进行无损检测探伤。

探伤合格，在现场监检人员的确认下取下试板加工物理试验试样，送物理试验部门进行物理试验，待物理试验合格后，才能进行其它焊接接头的焊接及组装。

（5）焊缝的坡口及形式，严格按设计图样及相关的《焊接工艺》的规定进行施工。

（6）在室外施工时，为保证焊缝的焊接质量，雨雾天气、相对湿度大于90%、施工现场风速大于10m/s时，应采用防雨彩条塑料布进行遮挡的措施，保证现场施工条件符合焊接施工条件的要求。

（7）现场施工负责人，现场质量检验负责人，焊接人员对焊接质量负责。

（8）除上述条款外，其余按公司《焊接管理制度》的有关规定执行。

5.无损检测

产品的焊接接头，经现场质量检验人员确认外观质量合格后进行无损检测。

（1）无损检测人员必须持证上岗，检测项目与证书项目相符，且在证书项目的有效期内。

（2）无损检测人员必须严格执行《JB/T4730-2005无损检测》的标准，探伤比例按设计图样的规定，严格把关。

（3）焊接接头无损检测评定结果应正确无误。

并及时编制探伤报告，送公司质量部，装入产品质量证明书中。

（4）无损检测人员应及时将检测结果通知现场施工负责人。

（5）对不合格的焊接接头，及时发出《焊缝返修通知书》通知现场施工负责人，对不合格的焊接接头进行返修。

返修通知书应对焊缝编号、片号及返修部位的尺寸，缺陷性质填写清楚。

（6）按《JB/T4730-2005》的标准规定，对返修焊缝进行重新检测。

（7）在野外进行X射线无损检测探伤时，应设立安全距离防护区域，并以红灯警示，必要时，应派出警戒人员进行警戒，任何人员不得进入该防护区域。

（8）无损探伤检测负责人，应对无损探伤检测的工作质量负责。

除上述条款外，其余项目按公司《X射线检测工艺规程》（xxxxx/QW-011）、《磁粉检测工艺规程》（xxxxx/QW-013）的规定执行。

6.焊缝返修

焊缝质量在压力容器制造过程中，属关键的质量元素之一，在施工过程中，应严格把关，保证焊缝外观质量和内部质量。

（1）焊缝外表面质量的返修，应在现场施工的质量检验人员指导下进行返修。

（2）焊缝内部质量缺陷的返修，由焊接质控责任人员编制焊缝返修工艺卡。

施工人员按返修工艺的规定，对焊缝的不合格部位进行返修。

在返修过程中，应如实填写返修记录，并经现场检验人员签字确认。

待工程结束后，及时送公司质量部存档。

（3）同一部位的返修次数，不宜超过两次。

如超过两次，应报公司总工程师批准。

焊缝的返修次数、返修部位应记入产品质量证明书中。

7.容器的组装

压力容器在组装全过程，严格遵循《GB150-1998钢制压力容器》第10章“制造、检验与验收”及设计图样的规定进行组装。

（1）按设计图样的规定，对各零部件进行最终的检验，确认合格后才能组装。

（2）按设计图样的方位及尺寸，将各零部件就位。

（3）按《装配过程卡》的规定，将各零部件点固焊。

（4）按相应的《焊接工艺卡》的规定进行施焊。

（5）严格控制焊缝的外观表面质量，对口错边量咬边、楞角度等，应严格控制在标准规定值之内。

否则，应返修至合格。

焊缝的咬边深度≤0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。

不锈钢材料不得有咬边。

焊缝的对口错边量、楞角度见附表。

焊缝对口最大错边量单位：

mm

焊缝分类

母材厚度

6

8

10

12

14

16

18

20

22

24

A

1.5

2.0

2.5

3.0

3.0

3.0

3.0

3.0

3.0

3.0

B

1.5

2.0

2.5

3.0

3.5

4.0

4.5

5.0

5.0

5.0

焊缝最大棱角度

单位：

mm

焊缝分类

母材厚度

6

8

10

12

14

16

18

20

22

24

A

2.6

2.8

3.0

3.2

3.4

3.6

3.8

4.0

4.2

4.4

B

2.6

2.8

3.0

3.2

3.4

3.6

3.8

4.0

4.2

4.4

（6）及时填写组装记录卡，待工程结束后，及时交公司质量部存档。

8.最终检验

容器整体组装完毕，内外表面打磨、修补并清理干净。

按《GB150-1998钢制压力容器》及设计图样的规定。

对压力容器的外观几何尺寸，内外表面质量，各连接件的方位及尺寸，各焊接接头的表面质量等进行全面的最终的检验。

并填写好《外观检验报告》，工程结束后及时送公司质量部装入产品质量证明书中。

9.耐压试验

所有焊接接头按规定无损检测合格，最终检验合格后，进行耐压试验。

（1）耐压试验压力为MPa，试压用介质：

洁净水，试验温度：

常温。

（2）试验压力缓慢上升至试验压力，保压30分钟，然后降至试验压力的80%，保压足够长的时间，对各焊接接头，连接部位，密封面等进行全面的检查。

无渗漏、无异常响声、无肉眼可见的变形为合格。

（3）在试验过程中，发现容器不保压时，不得采用连续加压的方法进行保压，应查明原因，处理返修后进行重新试验。

（4）耐压试验前应通知当地技术监督局的监检人员到场，并填写好耐压试验记录。

现场监检人员、检验责任人员、检验员必须在耐压试验记录上签字认可。

存入产品质量证明书中。

（5）试压用的压力表应经有资质的校验单位校验，贴上校验合格证后，方可使用。

（6）至少应安装两个试压用表，且同一量程，同一表面直径。

试压用表的量程为试验压力的1.5～3倍。

表面直径不应小于φ100mm。

（7）压力表的安装位置应在容器的最顶部且便于观察。

（8）耐压试验时，应保持容器外表面干燥、洁净。

（9）试压现场，应将容器周围的障碍物质清除干净，便于观察及检查。

（10）试验现场除监检人员、检查、检验人员、操作人员外，其余无关人员应离开现场，以免防碍检验人员工作。

（11）在试验过程中，严禁用硬物敲打带压容器及其附件。

严禁带压修补，严禁带压紧固螺丝螺栓等。

10.油漆

试验合格后，排净容器试压用水，清理干净外表面，打二道防锈漆，漆层应均匀美观，无气泡、无龟裂、无流淌等缺陷。

11.整理产品技术资料，产品质量证明书，装订成册，移交建设单位。

附：

1、现场有《压力容器质量手册》（xxx/QM-2009）第B版；

2、报自治区质量技术监督局《关于压力容器现场组焊报告》复印件；

3、现场各有关责任人员任命书。

编制依据

GB150-1998《钢制压力容器》

GB151-1999《管壳式换热器》

压力容器安全技术监察规程

引用文件

公司《压力容器质量手册》（xxxxx/QM-2009）第B版

xxxxxxxxxxxxxx限公司

2010年8月24日

现场质量保证责任人员任命书

为保证本公司项目工程的实施，我对本公司项目工程设计、制造质量负有最高的法律责任，并授权质量保证工程师协助我具体组织和实施压力容器设计、制造质量控制，并任命相关责任人负责压力容器设计、制造各环节质量控制，确保项目工程设计、制造质量符合国家法规规范标准要求。

如有相关责任人不在岗，由质量保证工程师临时指定责任人。

现任命：

为设计工艺质控系统责任人

为材料质控系统责任人

为焊接质控系统责任人

为检验质控系统责任人

张学军为无损检测质控系统责任人

童慧为理化试验质控系统责任人

丁启文为压力试验质控系统责任人

为最终检验质控系统责任人

以上人员自任命之日起到岗，履行《压力容器质量保证手册》规定的职责，确保项目工程设计、制造质量。

总经理：

日期：