带头人指导骨干教师的工作记录表汇总.docx
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带头人指导骨干教师的工作记录表汇总
带头人指导骨干教师的工作记录表
（2011—2012学年度）
带头人：
王凯
骨干教师：
郭爱军王占兵
一、基本情况
骨干教师基本情况
姓名
郭爱军
工作单位
南宫市职业技术教育中心
学科
数控
王占兵
带头人基本情况
姓名
工作单位
学科
王凯
南宫市职业技术教育中心
数控
研究专题
数控机床编程及对刀
研究计划
要点
1.数控机床程序编制的一般步骤和方法是什么?
2.数控程序编制有哪些内容及步骤？
3.数控机床如何编程？
4.如何正确为数控机床选用刀具及编程？
5.数控车床如何对刀？
预期成果
使数控教师熟练掌握数控机床的编程操作，并应用与生产实践。
二、指导过程
指导过程重点记录
数控机床程序编制的一般步骤和方法是什么?
数控机床程序编制的一般步骤和方法如下：
（1）确定工艺过程根据图样上的工件形状、技术条件及公差要求，对加工工件的加工方案进行分析，合理地确定出加工方法、定位夹紧方法及工艺顺序，正确地选用加工的机床、刀具及切削用量。
做到走刀路线短、走刀次数和换刀次数尽可能少，加工安全可靠。
（2）运动轨迹坐标的计算计算出粗、精加工各运动轨迹的坐标值，其中包括运动轨迹的起点和终点，圆弧的圆心等坐标尺寸。
对圆形刀具，有时还要计算刀心运动轨迹坐标值，对非圆形曲线要计算出节点坐标值，并限制在允许误差范围内。
（3）编写加工程序单按照数控装置规定使用的功能指令代码及程序格式，逐段编写加工程序单，并写上程序编号，后面还要加上此段程序结束符号。
（4）制备控制介质把编成的程序清单的内容直接制备到纸带、磁带或磁盘上，或者通过手动装置按钮送人到数控装置的存储器中。
（5）程序的检验和备件的试切把程序送到机床上进行空转检查或空转画图，以此来检查机床运动是否正确。
但这种方法不能查出刀具调整不全或编程计算不准确造成的工件误差的大小，所以还要进行备件试切。
实际切削检查，不仅可以检查出程序或介质的错误，还可以检查出加工精度。
2011年9月11日
数控程序编制有哪些内容及步骤？
数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程。
如图所示，编程工作主要包括：
（1）分析零件图样和制定工艺方案
这项工作的内容包括：
对零件图样进行分析，明确加工的内容和要求；确定加工方案；选择适合的数控机床；选择或设计刀具和夹具；确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。
这一工作要求编程人员能够对零件图样的技术特性、几何形状、尺寸及工艺要求进行分析，并结合数控机床使用的基础知识，如数控机床的规格、性能、数控系统的功能等，确定加工方法和加工路线。
（2）数学处理
在确定了工艺方案后，就需要根据零件的几何尺寸、加工路线等，计算刀具中心运动轨迹，以获得刀位数据。
数控系统一般均具有直线插补与圆弧插补功能，对于加工由圆弧和直线组成的较简单的平面零件，只需要计算出零件轮廓上相邻几何元素交点或切点的坐标值，得出各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标值等，就能满足编程要求。
当零件的几何形状与控制系统的插补功能不一致时，就需要进行较复杂的数值计算，一般需要使用计算机辅助计算，否则难以完成。
2011年11月20日
数控机床如何编程？
数控编程的主要理论基础知识，内容包括机床坐标系的定义、正负方向；数控加工工艺以及参数的合理选取；数控刀具及其选用；数控编程实例等。
数控编程的基本步骤是按工件的图纸要求对工件进行工艺分析，确定加工工艺和工艺参数，然后用数控机床规定的格式和标准的指令，把工艺过程、工艺参数及其辅助操作，按动作顺序编成加工程序，输入数控系统，最后通过伺服系统控制刀具切削工件。
工件坐标系的原点通常设在工件的设计基准和工艺基准上,用统一基准标注的方法设定刀具运动轨迹的坐标，这将给编程带来很大的方便。
常用金属切削刀具材料为高速钢和硬质合金，按国内标准硬质合金刀具材料种类又分为YT、YG、和YW三种，相对应的国际ISO标准为P、K、M，分别为加工钢、铸铁和合金钢以及不易加工的材料。
常用非金属刀具材料有陶瓷、聚晶金刚体和立方氮化硼，其中聚晶金刚体主要用于对耐磨、高硬度的非金属和非铁合金材料进行精加工。
立方氮化硼适用于加工淬火钢、硬铸铁、高温合金和硬质合金，它能起到以车代磨的作用。
为提高刀具材料的耐磨性和使用寿命，刀具材料的表面可用TiN、TiCN、Al2O3等材料作渡层处理。
金属切削刀具可分为三大类：
车削刀具、铣削刀具和孔加工刀具，在数控机床加工中，为提高机床的工作效率和减少机床加工的辅助时间，普遍使用可转位不重磨刀片，铣削刀具发展为模块组合式，形成了标准系列的数控铣刀工具系统。
数控机床加工工艺包括确定工艺过程、计算刀具轨迹坐标值、编写加工程序、输入程序到数控系统、程序检验五个步骤。
可以断言，如果加工工艺不合理，即使是高精度的数控机床也不能加工出合格的零件，由此可见加工工艺在切削加工中是非常重要的。
合理选择切削用量的原则是充分利用刀具材料的切削性能和数控机床的工作特点，不但要保证工件加工质量，而且要获得高的生产率和低的加工成本，因此选用切削用量要综合考虑，合理选用。
2011年1月16日
如何正确为数控机床选用刀具及编程？
数控刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。
CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是DNC系统微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。
目前，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。
因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点，能够正确选择刀刃具及切削用量。
数控加工常用刀具的种类及特点
数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。
刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。
数控刀具的分类有多种方法。
根据刀具结构可分为：
整体式；镶嵌式，采用焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。
根据制造刀具所用的材料可分为：
高速钢刀具；硬质合金刀具；金刚石刀具；其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。
从切削工艺上可分为：
车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；镗削刀具；
铣削刀具等。
为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。
数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点：
刚性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及热变形小；互换性好，便于快速换刀；寿命高，切削性能稳定、可靠；刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间；刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；系列化、标准化，以利于编程和刀具管理。
数控加工刀具的选择
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。
应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。
刀具选择总的原则是：
安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。
在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。
选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。
生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
在进行自由曲面（模具）加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。
而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。
另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。
在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。
因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。
编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。
目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（3种规格）和锥柄（4种规格）2种，共包括16种不同用途的刀柄。
在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。
一般应遵循以下原则：
①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。
加工过程中切削用量的确定
合理选择切削用量的原则是：
粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
具体要考虑以下几个因素：
切削深度ap。
在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，ap就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。
为了保证零件的加工精度和表面粗糙度。
2012年3月20日
数控车床如何对刀？
车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器。
车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面（offshift）,可以任意一把刀决定工件原点。
这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了。
所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的，节约时间。
数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较
在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。
这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。
一、基本坐标关系
一般来讲，通常使用的有两个坐标系：
一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。
在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点（假设为（X，Z））。
这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。
因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为（0，0），这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归（有的称为回零点），也就是通过确定（X，Z）来确定原点（0，0）。
为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。
机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。
这通常在接下来的对刀过程中完成。
二、对刀方法
1.试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。
下面以采用MITSUBISHI50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。
然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。
将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。
再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。
例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。
分别将（125.0，180.0）存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达（0，0）时刀架的位置。
采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2.对刀仪自动对刀
现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。
由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。
需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用FANUC0T系统的日本WASINOLJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。
。
刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号（通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示）。
在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。
其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。
由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。
操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axisshiftmeasure”，CRT出现所示的界面
手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下“POSITIONRECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数值显示在WORKSHIFT工作画面上，。
Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法
一，直接用刀具试切对刀
1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
二，用G50设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。
2.选择MDI方式，输入G50X0Z0，启动START键，把当前点设为零点。
3.选择MDI方式，输入G0X150Z150，使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头：
G50X150Z150…….。
5.注意：
用G50X150Z150，你起点和终点必须一致即X150Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30U0W0G50X150Z150
7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三，用工件移设置工件零点
1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：
Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4.注意：
这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
四，用G54-G59设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:
G54X50Z50……。
3.注意:
可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。
FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。
第一种是：
通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。
这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。
第二种是：
用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。
对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。
第三种方法是MDI参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。
这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。
航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92Xazb（类似于FANUC的G50）语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。
加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。
然后测量出对刀直径Фd，将刀移动到坐标显示X=a-dZ=b的位置，就可以运行程序了（此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心）。
在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的G92起点继续加工。
但如果出意外如：
X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重其后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。
如果是批量生产，加工完一件后回G92起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系，需重新对刀。
鉴于这种情况，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上。
我们发现机床的刀补值有16个，可以利用，于是我们试验了几种方法。
第一种方法：
在对基准刀时，将显示的参考点偏差值写入9号刀补，将对刀直径的反数写入8号刀补的X值。
系统重启后，将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点，程序如下：
N001G92X0Z0;
N002G00T19;
N003G92X0Z0;
N004G00X100Z100;
N005G00T18;
N006G92X100Z100;
N007M30;
程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向X的负向移动，但却异常的向X、Z的正向移动，结果失败。
分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。
第二种方法：
在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z值，将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值。
系统重启后，将刀具移至参考点，运行如下程序：
N001G92X0Z0;
N002G00T19;
N003G00X100Z100;
N004M30;
程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点。
但在运行工件程序时，刀具应先向X、Z的负向移动，却又异常的向X、Z的正向移动，结果又失败。
分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。
第三种方法：
用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统，不会参考点直接加工，试验后能够加工。
但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行。
第四种方法：
在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的G92起点设为X100Z100，试验后可行。
这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00快速移动，还可以接受。
第五种方法：
在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92起点位置。
这种方法麻烦一些，但还可行。
2012年5月21日
三、一年指导情况小结
工作总结
数控学科：
王凯
2011年12月被评为学科带头人以来，我坚持按党员的标准、教师职业道德规范和学科带头人职责严格要求自己，工作上兢兢业业，任劳任怨，勇挑重担，一丝不苟；教学上勇于探索，注重创新，独具个性的教学方法深受学生的欢迎。
积极参与和推动数控科组的各项活动，勇于参与学校和市级教研调研活动。
特别在潜心钻研并实践探索数控专业以行动导向为主的专业教学模式、多媒体课件制作等方面，取得了较为显著的成绩。
同时在名师博客中发表教学论文、教学案例、教学反思、教学设计、教学随笔等40余件。
此外，还积极主动地耐心指导青年教师的教学，多次担任公开课，在市数控学科领域充分发挥了学科带头人的作用。
两年来认真地履行着学科带头人的职责。
一．积极承担专业学术专题讲座,发挥学科带头人的辐射作用
作为学科带头人不仅仅是荣誉,更意味着责任和义务。
两年来，我找准定位，认清任务，积极承担学科专业学术专题讲座，努力发挥学科带头人的辐射作用。
为此，我首先做到自身业务能力要有提升：
关注国内外教育的发展，关注教师的专业发展。
了解和掌握基础教育改革的发展和本学科领域的教科研的发展。
在教学实践基础上，提升了自身的教育教学理论水平和总结经验的能力。
将来自亲身实践的经验通过学科讲座、中心发言和讨论交流等形式，在学科教师团队中进行传授。
（1）2012年3月22日应南宫市职教中心魏福勇校长邀请，参加该校“区域教研活动”，被指定为中心发言人，就“课堂教学的有效性”做了主题发言，阐述了“追求课堂教学的有效性比追求课堂教学的完美性更加重要”这一观点。
参加人有南宫市职教中心全体数控教师和其它外校教师。
大家就这一话题展开了热烈的讨论，并达成了一定的共识。
（2）2012年5月7日市数控调研组来我校调研，在评课会上就数控实践讲评课进行了主题发言，并将课件发布在名师搏客上。
（3）在校内科组活动中，多次做主题发言，探讨英语教学的有效性。
二．主动承担公开课，发挥学科带头人的示范作用
作为学科带头人，不但要能讲出高水平的学科课程，为学生提供高质量的教学服务，还要在本学科起到示范作用。
（1）2011届校际学习研讨中，上公开课。
并给数控专业全体成员上示范课一节，课后就高机械基础方法学习进行了研讨。
（2）2011-2012学年度第一学期在我校上学科带头人示范课。
参与人员有我校数控教师和我校帮扶学校的数控教师。
课后就数控实训方法进行了研讨。
（4）多次担任校内公开课，对各种课型进行了示范，形成了不同课型的授课模式。
好多模式被校内外数控教师采纳。
三．充分利用名师博客，积极参与教育教学讨论
要成为学科领域有影响、有造诣的名师，就必须在学科教学、科研上有独
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