机加工车间危险源辩识等新1.docx
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机加工车间危险源辩识等新1
机加工车间危险源辨识评价表
SHG/MP--06--R1
工程项目
过程分解/工程内容
危险危害因素分析
危险源造成事故类别
现有安全措施
后风险值
补充措施
残余风险值
备注
L
E
C
D
L
E
C
D
机床加工
普通车床
防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）
机械伤害
正确穿戴和使用劳保用品
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.2
6
7
8.4
用手直接抓砂布在工件上磨光；
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化设备现场巡查
0.5
6
7
21
隔着正在加工的工件拿取物体；
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.2
6
7
8.4
在切削过程中测量工件，擦试机床等。
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.5
6
7
21
安全防护装置有缺陷或被拆卸产生不安全隐患。
机械伤害
定期检查设备状况
1
6
7
42
对运动部位设置防护网或护栏，健全安全操作规程
0.2
6
7
8.4
切削工件产生的噪声造成身体伤害
职业病
操作者正确佩带劳保用品
1
6
1
6
切削工件产生的粉尘造成身体伤害
职业病
操作者正确佩带劳保用品
1
6
1
6
切削金属时产生的火花或金属屑造成灼烫
灼烫
强化“三不伤害”意识
3
6
3
54
要求操作者正确佩带劳保用品
1
6
3
18
加工细长件超过主轴后300mm没有加设防护装置，
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.5
6
7
21
吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求，
起重伤害
起重及天车人员执证上岗
1
3
7
21
定期培训起重人员。
0.5
3
7
10.5
高速切削并有飞溅时未戴防护眼镜、
机械伤害
正确穿戴和使用劳保用品
1
6
7
42
要求操作者正确佩带劳保用品
0.5
6
7
21
用砂布光内孔时，将手指或手臂伸进工件打磨、
机械伤害
培训操作者
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.2
3
7
4.2
切断小料时用手接、戴手套操作、
机械伤害
培训操作者
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.2
3
7
4.2
机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压
触电
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.5
6
7
8.4
立式车床
卡具装卡不牢或卡压方法不合理，卡盘上有浮动物件，
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.2
6
7
8.4
未调整工件与刀架间距，刀架与工件相撞
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.2
6
7
8.4
卡盘爪或压板超出卡盘，
机械伤害
培训操作者
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.2
3
7
4.2
加工件不断屑
机械伤害
培训操作者
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.5
6
7
8.4
防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）
机械伤害
正确穿戴和使用劳保用品
1
6
7
42
要求操作者正确佩带劳保用品
0.2
6
7
8.4
吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求，
起重伤害
起重及天车人员执证上岗
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.5
3
7
10.5
机床接地不好；照明灯线裸露，照明未采用安全电压，
触电
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.5
6
7
8.4
摇臂钻床
防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）
机械伤害
正确穿戴和使用劳保用品
1
6
7
42
要求操作者正确佩带劳保用品
0.2
6
7
8.4
用手扶工件、用手清除铁屑
机械伤害
培训操作者
1
6
3
18
强化现场安全检查
0.2
6
3
3.6
在旋转的刀具下，翻转、卡压或测量工件会。
机械伤害
培训操作者
1
6
3
18
强化现场安全检查
0.2
6
3
3.6
工件超出操作平台尺寸时支撑架要平稳牢靠，
机械伤害
培训操作者
1
3
7
21
加强设备现场巡查
0.2
6
3
3.6
机床接地不好；照明灯线裸露，照明未采用安全电压，
触电
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.5
6
7
8.4
龙门刨床、牛头刨床
龙门刨床行程开关，牛头刨行程限位失灵
机械伤害
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.2
6
7
8.4
牛头刨滑枕行程方向观察工件，
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.2
6
7
8.4
刨削量过大使工件松动，
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.2
6
7
8.4
夹具、刀具有缺陷。
刀具和工件装卡不牢，
机械伤害
培训操作者
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.2
3
7
4.2
龙门刨床刀架摇摆，牛头刨虎钳板子、手柄等用后未及时取下，
机械伤害
培训操作者
1
6
3
18
强化现场安全检查
0.2
6
3
3.6
吊卸工、卡具、工件时，不符合起重作业安全要求，
起重伤害
起重及天车人员执证上岗
1
3
7
21
定期培训起重人员。
0.5
3
7
10.5
机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压均
触电
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.5
6
7
8.4
没有穿戴好防护用品
机械伤害
正确穿戴和使用劳保用品
1
6
7
42
要求操作者正确佩带劳保用品
0.2
6
7
8.4
铣床
防护用品使用不当（未戴防护帽，戴手套操作，袖口未扎紧），手拿棉纱操作，
机械伤害
正确穿戴和使用劳保用品
1
6
7
42
要求操作者正确佩带劳保用品
0.2
6
7
8.4
铣削过程中测量工件、拆卸工件，擦试机床及用手清理铁屑等，
机械伤害
培训操作者
1
6
3
18
强化现场安全检查
0.2
6
3
3.6
进刀量大，使工件松动或刀具碎断，
机械伤害
培训操作者
1
6
3
18
强化现场安全检查
0.2
6
3
3.6
用锯片铣刀加工试件或其它焊接件
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.2
6
7
8.4
吊卸工、卡具、工件时不符合起重作业安全要求，
起重伤害
起重及天车人员执证上岗
1
3
7
21
定期培训起重人员。
0.5
3
7
10.5
机床接地不好，照明灯线裸露，未采用安全电压，
触电
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.5
6
7
8.4
镗床
滑块楔铁、刀杆顶丝销子松动，
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.2
6
7
8.4
机床开动后，有关人员未站在安全位置，
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.2
6
7
8.4
松紧工件时，刀具没有防护，工作台没开到正确位置。
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.2
6
7
8.4
未穿防护鞋，
机械伤害
正确穿戴和使用劳保用品
1
6
7
42
要求操作者正确佩带劳保用品
0.2
6
7
8.4
吊卸工卡具工件时不符起重作业安全要求。
起重伤害
起重及天车人员执证上岗
1
3
7
21
定期培训起重人员。
0.5
3
7
10.5
防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）
机械伤害
正确穿戴和使用劳保用品
1
6
7
42
要求操作者正确佩带劳保用品
0.2
6
7
8.4
机床接地不好，照明灯线线裸露，照明未采用安全电压均
触电
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.5
6
7
8.4
磨床
护罩损坏或被拆除，砂轮破碎飞出
机械伤害
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.5
6
7
8.4
砂轮有裂纹、损伤，
机械伤害
操作前检查设备
3
3
7
63
加强设备现场巡查
0.5
3
7
10.5
砂轮安装有缺陷（装夹不牢、不平衡、卡装过紧）
机械伤害
操作前检查设备
1
3
7
21
加强设备现场巡查
0.2
3
7
4.2
磨削量过大或行程速度超速
机械伤害
培训操作者
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.2
3
7
4.2
工具，工件装卡不牢，
机械伤害
培训操作者
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.2
3
7
4.2
吊卸工、卡具、工件时不符合起重作业安全要求，
起重伤害
起重及天车人员执证上岗
1
3
7
21
定期培训起重人员。
0.5
3
7
10.5
机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压
触电
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.5
6
7
8.4
插床
头部伸入滑枕行程内观察加工件，
机械伤害
培训操作者
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.2
3
7
4.2
用手触摸加工件、测量工件、清量切屑，
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.2
6
7
8.4
插削量过大，致使插刀折断，
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.2
6
7
8.4
吊卸工具、工件时不符合起重作业安全要求，
起重伤害
起重及天车人员执证上岗
1
3
7
21
定期培训起重人员。
0.5
3
7
10.5
没有穿戴好防护用品，
机械伤害
正确穿戴和使用劳保用品
1
6
7
42
要求操作者正确佩带劳保用品
0.2
6
7
8.4
机床接地不好，照明灯线裸露，照明不符安全电压，
触电
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.5
6
7
8.4
砂轮机
罩与砂轮间隙不匹配，装夹砂轮片不符合要求，
机械伤害
操作前检查设备
1
3
7
21
加强设备现场巡查
0.2
3
7
4.2
防护装置强度不够或拆卸防护装置，
机械伤害
操作前检查设备
1
3
7
21
加强设备现场巡查
0.2
3
7
4.2
档板与砂轮间隙过大（间隙不超3-5毫米），
机械伤害
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.2
6
7
8.4
站在砂轮机的正前方操作
机械伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.2
6
7
8.4
未戴防护眼镜刃磨，
机械伤害
正确穿戴和使用劳保用品
1
6
7
42
要求操作者正确佩带劳保用品
0.2
6
7
8.4
打磨细小的、大的和不好拿的工件
机械伤害
培训操作者
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.2
3
7
4.2
砂轮磨损严重或径向跳动过大、震动大时继续使用
机械伤害
操作前检查设备
1
3
7
21
加强设备现场巡查
0.2
3
7
4.2
更换有裂纹或有缺陷的砂轮，
机械伤害
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.2
6
7
8.4
行车
接地失灵。
触电
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.2
6
7
8.4
吊钩、吊件和钢丝绳接触滑线。
触电
培训操作者
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.5
3
7
10.5
吊物上面站人。
高坠
培训操作者
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.5
3
7
10.5
吊钩限位或大、小车限位失灵。
起重伤害
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.2
6
7
8.4
违反操作规程。
起重伤害
培训操作者
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.2
6
7
8.4
起吊重物的绳索不符合安全要求、行车零件坠落、
起重伤害
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.2
6
7
8.4
歪拉斜吊、
起重伤害
培训操作者
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.5
3
7
10.5
金属带锯床
设备接地良好，电线无裸漏。
触电
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.5
6
7
8.4
作业人员需持操作证上岗；穿戴劳保服装、防砸鞋、工作帽等。
机械伤害
正确穿戴和使用劳保用品
1
6
7
42
要求操作者正确佩带劳保用品
0.2
6
7
8.4
更换锯条时，应断开电源，防止发生意外
触电
培训操作者
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.2
3
7
4.2
当锯切较长坯料，坯料在锯床料架上无法保持平衡时，锯床前部应放置活动支架，
机械伤害
培训操作者
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.2
3
7
4.2
吊卸工件时不符合起重作业安全要求，
起重伤害
起重及天车人员执证上岗
1
3
7
24
定期培训起重人员。
0.5
3
7
10.5
外镗作业
设备接地良好，电线无裸漏
触电
操作前检查设备
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.5
6
7
8.4
机舱作业需盘车时要提前告知主管，并确认盘车部位无其他人时方可盘车。
机械伤害
确认现场环境
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.2
3
7
4.2
正确穿戴劳保用品，（安全带、耳塞、防护眼镜、口罩），对所使用的设备和电缆进行认真检查。
机械伤害
正确穿戴和使用劳保用品
1
6
7
42
要求操作者正确佩带劳保用品
0.2
6
7
8.4
施工的作业台架或脚手架要安全方便，并能承重500KG以上，
高坠
使用安全负荷足够的台架或脚手架
1
3
7
21
强化现场安全检查
0.2
3
7
4.2
机舱施工特别注意防滑、防触电、放物体打击、防高坠、通风，夏季防中暑、防潮湿。
不要动与本施工无关的物件，找好安全出口和通道。
机械伤害
检查现场安全措施，确认安全环境
1
6
7
42
强化现场安全检查
0.5
6
7
21
设备维修
机床未断电造成触电
触电
维修前检查设备状况
1
6
7
42
加强设备现场巡查
0.5
6
7
21
部件拆卸或吊运时造成挤压或打击
物体打击
起重人员执证上岗
1
6
7
42
加强维修人员培训
0.5
6
7
21
吊运作业
非起重指挥人员指挥作业；天车司机不清楚起重指挥人员的正确指挥信号
起重伤害
起重及天车人员执证上岗
1
6
7
42
加强现场安全检查
0.2
6
7
8.4
钢丝绳、卡环等有缺陷造成起重伤害
起重伤害
使用安全负荷足够的钢丝绳
1
6
7
42
增加检查频次
0.2
6
7
8.4
在起吊的部件下作业、停留造成起重伤害
起重伤害
吊起的部件不能从人的头顶上经过；吊运过程有专人指挥；
1
6
7
42
吊运大部件有专人看护，禁止人员经过、进入吊物下方
0.2
6
7
8.4
操作失误：
吊点选择不当造成起重伤害
起重伤害
按工艺安全设计恰当的吊点
1
6
7
42
定期培训起重人员。
0.2
6
7
8.4
油料储存
存在燃点时造成火灾事故
火灾事故.
集中存放，专人负责，按规定配备灭火器。
1
10
3
30
班前会教育职工储油区5米内禁止烟火
0.5
10
3
15
（1）风险值≥70时风险等级为不可接受风险，则一定要采取补充措施并使残余风险值小于70；当20≦风险值＜70时风险等级为可接受风险，根据各部门的具体情况而定，可采取相应的补充措施也可以不采取；当风险值＜20时风险等级为可忽略风险，可不采取补充措施。
⑵风险值D≥70即为重大危险源，列出各部门的重大危险源清单。
若本部门评价打分后没有重大危险源，则将以往发生过事故的作业活动或本部门比较危险的作业活动做为本部门的重大危险源。
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