建筑给排水及采暖工程工艺教学讲义.docx

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建筑给排水及采暖工程工艺教学讲义

第五章、建筑给水、排水及采暖工程

1 给水系统安装

1.1 室内给水聚丙烯管道（PP-R）安装工艺术标准

1.1.1 操作工艺

1.1.1.1 工艺流程

1.1.1.2 测量定位、预留预埋

1.1.1.2.1 根据图纸要求，确定出管路及支吊架的位置，配合土建进行预留槽洞及安装预埋件。

预留的凹槽尺寸设计若无规定时，嵌强暗管墙槽尺寸深度一般为De+20mm,宽度为De+40—60mm（De：

公称外径）。

1.1.1.2.2 安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰面20mm；安装在卫生间和厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm，底部应与楼板底面平，安装在墙壁内的套管其两端与饰面相平。

穿过楼板的套管与管道之间间缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，且端面应光滑。

管道的接口不得设在套管内。

1.1.1.3 支吊架制作安装

1.1.1.3.1 支、吊架的制作采用机械切割和机械钻孔的方法，先实测预制，集中下料加工，制作好的支吊架在安装前进行除锈并涂刷防锈漆。

1.1.1.3.2 支吊架安装：

根据坡度要求确定待安装PP-R管首末端支吊架标高，将首末端支吊架安装好后，拉一通线并根据确定的间距安装其余支吊架。

1.1.1.3.3 支吊架的间距应符合设计要求，如无要求时，按下表选用

冷热水管支吊架最大间距（m）

管径（mm）

最大间距（m）

立管

0.5

0.6

0.7

0.8

0.9

1.0

1.1

水平管

冷水管

0.4

0.5

0.6

0.7

0.8

热水管

0.2

0.25

0.3

0.35

0.4

管径（mm）

110

最大间距（m）

立管

1.3

1.6

1.8

2.0

2.2

2.4

水平管

冷水管

0.9

1.0

1.1

1.2

1.35

1.55

热水管

0.5

0.6

0.7

0.8

注：

冷、热水管公用支、吊架时应根据热水管支架间距确定，暗敷直埋管道的支架间距可采用1000—1500mm。

1.1.1.4 管道安装

1.1.1.4.1 管道安装应复核冷、热水管压力等级和使用场合，管道标记应面向外侧，处于显眼位置。

1.1.1.4.2 PP-R管采用直埋（嵌墙‘地坪面层内敷设等）方式时，安装前按设计图纸位置对管槽进行检查，管槽内表面应平整，不应有尖角等突出物，隐蔽后，在墙面或地面标明暗管的位置和走向；采用非直埋式（管道井、吊顶内、装饰后敷设、架空层敷设等）时，应目测和拉线检查管架是否处于同一平面。

1.1.1.4.3 热熔连接

1 将热熔工具接通电源，到达工作温度指示灯亮后开始操作。

2 用卡尺和记号笔在管端测量并标绘出热熔深度，当设计或产品说明书无特殊要求时，将热熔深度、热熔时间可按下表选用

3 加热前，无旋转地把管端导入加热管内，插入到所标志的深度，同时无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处，加热时间满足表.3.43的规定（也可按热熔厂家的规定）

4 达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘。

5 在规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可校正，但严禁旋转

表3.4.3.2 PP-R管热熔连接要求

公称外径（mm）

热熔深度（mm）

加热时间（s）

加工时间（s）

冷却时间（min）

22.5

110

38.5

1.1.1.4.4 管道安装时，不得有轴向扭曲，穿墙或穿楼板时，不宜强制校正，PP-R管与其他金属管道平行敷设时，应有一定的保护距离。

净距离应不小于100mm。

1.1.1.4.5 采用金属管卡或吊架时，金属管卡与管道之间应采用塑料或橡胶等软物隔垫，在金属管配件与给水聚丙烯管道连接部位，管卡应装在金属管配件一端。

1.1.1.4.6 建筑物埋地引入管和室内埋地管敷设要求；

1 室内地坪以下管道敷设应在土建工程回填夯实以后，重新开挖进行。

严禁在回填土之前或未经夯实的土层中铺设。

2 室内地坪±0.00以下管道敷设宜分两段进行，先进行地坪±0.00以下基础墙外壁段的铺设，待土建施工结束后，再进行户外连接管的敷设。

3 敷设管道的沟底应平整，不得有突出的尖硬物体。

土壤的颗粒径不宜大于12mm，必要时可铺设100mm厚的砂垫层。

4 埋地管道回填时，管周围回填土不得夹杂尖硬物直接与管壁接触，应先用砂土或颗粒径不大于12mm的土壤回填至管顶上侧300mm处，经夯实后方可回填原土，室内埋地管道的埋置深度不宜小于300mm.

5 管道出室外地坪处应安装保护管，其高度应高出地坪100mm.

6 管道在穿基础墙时应设置金属套管。

套管与基础墙预留孔上方的净空高度，若设计无规定时不应小于100mm.

7 管道在穿越道路，覆土厚度小于700 mm时，应采取保护措施（如加套管等）

1.1.1.4.7 水平干管与水平支管连接、水平干管与立管连接、立管与每层支管连接，采用2个90度管和一段短管后接出，以免管道伸缩时互相影响。

1.1.1.4.8 非直埋管道或明装道敷设时，宜利用管道折角自由壁补偿管道的伸缩。

当不能利用自然补偿或不出气时，管道支吊架均应为固定支架。

支吊架最大间距见下表，采用自然补偿时固定支架间的直线管道最大长度不得超过3米，最小自由臂长度见下表。

冷水管、热水管最小自由壁长度

公称外径De（mm）

100

热水管Lz（mm）

778

869

984

1100

1230

1380

1506

1650

1824

冷水管Lz（mm）

416

465

526

588

657

738

805

882

975

注：

表中自由壁长度计算温度为20℃，膨胀系数取0.16mm/m.℃

1.1.1.5 管道试压

1.1.1.5.1 管道水压试验应符合下列要求：

1 水压试验时间应在热熔连接完成24h后进行。

2 水压试验之前，管道应固定，接头须明露。

3 管道注水时，先排出管道内空气

4 加压宜用手动泵，升压时间不小于10min，压力表的精度不应低于1.5级。

1.1.1.5.2 冷水管试验压力应为管道系统工作压力的1.5倍，但不得小于0.6Mpa.热水管试验压力应为管道系统顶点的工作压力加0.1Mpa，同时在系统顶点的试验压力不小于0.3Mpa。

1.1.1.5.3 缓慢升压至规定试验压力，稳压1h，压力降不得超过0.05 Mpa.然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压力降不得超过0.03 Mpa，同时检查各连接处不得涔漏。

1.1.1.5.4 直埋在地坪面层和墙体内的管道，试压工作必须在面层浇捣或封堵前进行，试压合格后，方能交土建继续施工。

1.1.1.6 管道系统冲洗

1.1.1.6.1 在冲洗前将系统内孔板、喷嘴、滤网、节流阀、水表等全部卸下，待冲洗后复位。

按分区、分段或系统的顺序冲洗。

1.1.1.6.2 首先冲洗底部干管后，再冲洗水平管、立管、支管。

由给水入口至控制阀的前面接上临时水源，向系统供水；关闭其他立支管控制阀门，只开启干管末端最底层的阀门，由底层放水并引至排水系统；由专人观察出水口水质情况，当冲洗出口处水的颜色、透明度与热裤处的颜色基本一致时，冲洗结束。

1.1.1.7 通水试验

开启阀门和水嘴，观察出水情况

1.1.1.8 消毒、冲洗

1.1.1.9 生活饮用水系统经冲洗后，还应用含20—30mg/L的游离氯的水罐满管道进行消毒，含氯水在管中应滞留24h以上。

1.1.1.10 管道消毒后再用饮用水冲洗，并经卫生监督管理部门取样检验，水质符合现行的国家标准《生活饮用水卫生标准》后，方可交付使用。

1.2 铝塑复合给水管及配件安装施工工艺标准

1.2.1 操作工艺

1.2.1.1 施工工艺

1.2.1.1.1 工艺流程

安装准备→预制加工→管道安装→管道试压→管道冲洗

1.2.1.1.2 管道安装

1 管道在钢筋混凝土中预埋

1）预埋在底层、面层钢筋扎毕、浇捣混凝土之前进行。

2）将预制好的铝塑复合管穿入两层钢筋内，以细铁丝将管子固定在底层钢筋上；内牙弯头用固定架固定在模板上，以免灌浆时移动。

2 管道明装

1）管卡安装

按管线走向先弹出墨线栽管卡，可采用专用管卡或PVC管卡，管卡间距见下表

管卡间距

尺寸规格（mm）

DN12

DN14

DN16

DN20

DN25

最大间距

立管

0.5

0.6

0.7

0.9

1.0

水平管

冷水

0.4

0.5

0.6

0.7

热水

0.2

0.25

0.3

0.35

1.2.1.1.3 管道试压

在试水压前，将所有预留管口全部封闭；用临时短管将热水器、面盆等处冷热水管串通。

水压试验必须符合设计要求；当设计未注明时，设计压力为工作压力的1.5倍，但不小于0.6Mpa，在设计压力下观测10min，压力降应不大于0.02 Mpa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏

1.3 镀锌钢管沟槽式连接施工工艺标准

1.3.1 操作工艺

1.3.1.1 工艺流程

1.3.1.1.1 卡箍连接工艺流程

1.3.1.1.2 卡箍连接

1.3.1.1.2.1 滚槽

1 将滚槽机放置在一块宽敞的地方，通过调节支脚螺丝进行调整，直到机器水平为止。

根据管子规格选用牙槽主动轮、从动轮，并安装牢固。

2将钢管待压沟槽端放到主、从动轮之间，并让钢管端面和定位盘接触；钢管另一端放在支承管架上，支撑管架距管子终端一般0.5m—1.0m。

3 将水平尺放置在钢管上，测量调整使钢管处于水平位置。

将钢管端面与滚槽机定位盘贴紧，使钢管中轴线与滚槽机定位盘呈90°。

4 启动滚槽机电机，徐徐压下滚槽机上的千斤顶，使从动轮均匀滚压钢管至要求的沟槽深度。

用游标卡尺检查沟槽的深度和宽度，确认符合要求。

千斤顶卸荷，取出钢管。

1.3.1.1.2.2 卡箍安装

1 安装前的检查

检查卡箍接头的规格和管子的规格应一致。

检查橡胶圈应无损伤。

管子端面应平整光滑无毛刺，且与管轴线垂直。

沟槽深度应一致，尺寸符合厂家产品说明书的技术要求。

检查沟槽管段的端部，不允许有裂纹、毛刺和轴向皱纹。

清理管口密封处的泥沙和污物。

2 卡箍安装

慢慢松动螺栓卡箍但不取出，摆动半开的卡箍并取出胶圈。

检查胶圈的色码，并确认它是适用于所要装配的类型。

对橡胶封圈整体涂抹润滑剂（洗洁精或肥皂水）.将橡胶密封圈套上钢管的一端，然后将另一根钢管的一端与这根已套上胶密封圈的钢管对齐、同轴，在两端处留有一定间隙（间隙应符合产品说明书要求）。

再转动橡胶密封圈，使橡胶密封圈与两侧钢管的沟槽距离相等。

在接口位置橡胶密封圈外侧装好上、下卡箍，并将卡箍凸边卡进沟槽内。

压紧上、下卡箍的耳部，将上、下卡箍靠紧。

在卡箍螺孔位置穿上螺栓，并均匀拧紧螺母。

检查橡胶密封圈是否起皱，确认卡箍凸边全圆周卡进沟槽内。

1.3.1.1.2.3 单片法兰安装

主要用在沟槽式管路与法兰设备、法兰阀门进行过渡性连接的部位。

1 检查单片法兰的孔距、孔径大小以及孔的数量和被连接设备接口处法兰的孔距、孔径大小及的数量应一致。

2 在橡胶圈的外表面涂上洗洁精或肥皂水。

3 把橡胶圈套在被连接的钢管上（不要把橡胶圈装反），单片法兰的两片扣在一起时和胶圈吻合，然后用螺栓拉紧。

4 与设备法兰的接口连接时，先紧固靠拉紧螺栓的四个连接螺栓，然后均匀拧紧与法兰设备的接口处的其他螺栓。

1.3.1.1.3 开孔连接

1.3.1.1.3.1 开孔

1 根据设计确定开孔位置和需开孔的孔径。

2 根据需要开孔的孔径和不同开孔刀具选择不同规格机械三通的定位环。

3 待开孔管子固定，把开孔机定向钻头中心对准需开孔的位置。

4 启动钻孔机，控制钻具均匀下移，刀具有一定的吃刀量，并不断的在开孔刀的加工处浇水进行冷却降温。

5 清理钻落的金属块和开孔部位残渣，将孔洞毛刺清除干净。

6 四通开孔时要保证上下两个孔的对称。

先在管子上确定需开孔位置中心点A，在这点上沿管外壁画圆周线，在圆周长的一半处确定另一点B，以这两点为定位点，分别钻所需的孔。

1.3.1.1.3.2 机械三通安装

1 首先把机械三通上的螺母、螺栓、下半箍和橡胶圈取下。

2 清除橡胶圈与钢管表面接触处的污物，打磨掉孔周围的毛刺。

3 把分支器的定位环插入管道孔内，用记号笔在管子上画好标记。

4 把橡胶圈按定位方向放在分支器的密封槽内，按划好的标记把分支器放好位置，使分支器的定位环进入孔内。

5 合拢下半箍、穿上螺栓，两侧对称轮次拧紧螺母。

1.3.1.1.3.3 机械四通安装

1清除橡胶圈与钢管表面接触的污物，打磨掉管孔周围的毛刺。

2将两个分支器的螺母、螺栓以及密封橡胶圈全部取下。

3 分别把两个分支器的定位环插入管道内，并划好标记。

4 把橡胶圈按定位方向放在分支器的密封圈内，分别按标记放在安装位置上，使分支器的定位环进入孔内。

5 穿上螺栓，两侧对称轮次拧紧螺母，当两个分支器的接触面和钢管接触时，为安装合格

1.4 室外给水管道施工工艺标准

1.4.1 操作工艺

1.4.1.1 工艺流程

安装准备→预制加工→管道安装→管道试压→管道冲洗、消毒→管沟回填

1.4.1.2 管道安装

1 铸铁管安装

1）承口朝来水方向顺序安装。

管道中心线必须与定位中心线一致，调整管底标高。

管道转弯处及始端应采用木方等支撑牢固，防止捻口时管道轴向移动。

2）承插口之间的环形间隙应均匀一致，不得小于3mm。

3）管道调平直后将管道固定。

在靠近管道两端处用浮土覆盖，两侧夯实。

所有临时预留接口要及时封堵。

4）捻口时，将油麻绳拧成麻花状，用麻钎捻口两圈半以上，约为承口深度的1/3，使承口周围间隙均匀。

将油麻捻实后进行捻灰（水灰比1:

9），要随填随捣，一般分两到三次完成。

填满后用手捶打实，打满，灰口表面出现光泽为止。

灰口捻完后进行养护，用湿土覆盖或用草袋等物缠住接口，定时浇水养护，一般养护48h，冬期应采取防冻措施。

5）采用青铅接口的给水铸铁管在承口油麻捻实后，用定型卡箍或包有胶泥的麻绳贴紧承口，缝隙用胶泥抹严，将液面呈紫红色（温度约500℃）的熔铅缓慢灌入承口，铅口应一次浇铸，凝固后立即拆除卡箍或泥模，用捻凿将承口捻实。

6）采用胶圈接口时，根据承口的深度在插口管端划出符合对口间隙的印记，将胶圈塞入承口胶圈槽内，胶圈内侧及插口涂抹肥皂水，然后将管段调平调直，对D≤80mm管道，插入时可采用人力，80mm

D>325mm时，可用倒链等工具将铸铁管缓缓插入承口内至标识处。

采用橡胶圈接口的埋地给水在土壤或地下水对橡胶圈有腐蚀的地段，在回填土前应用沥青胶泥、沥青麻丝或沥青锯末封闭橡胶圈接口。

2 钢管安装

1）把预制完的管道运到安装部位按编号依次排开，并检查接口，清理管膛。

2）丝扣连接时，管道丝扣处抹上白厚漆缠好麻，用管钳或链钳按编号依次上紧，丝扣外漏2—3扣，安装完毕后调直调正，复核甩口的位置、方向及变径无误。

清除麻头，所有管口加好临时丝堵。

3）丝扣连接时，管道丝扣处抹上白厚漆缠好麻，用管钳或链钳按编号依次上紧，丝扣外漏2—3扣，安装完毕后调直调正，复核甩口的位置、方向及变径无误。

清除麻头，所有管口加好临时丝堵。

4）焊接连接前，先修口清根。

壁厚大于等于4mm的管道对焊时，管端应打坡口。

焊接时应先将管端点焊固定，管径小于等于100mm时可点焊3点固定，管径大于100mm时应点焊4点固定。

2 排水系统安装

2.1 室内塑料排水管道安装施工工艺标准

2.1.1 操作工艺

2.1.1.1 工艺流程

安装准备→预制加工→孔洞处理及支架安装→干管安装→立管安装→支管安装→配件安装→连接管安装→通球试验→灌水试验

2.1.1.2 预制安装

2.1.1.2.1 将下好的管材与配件按下表的要求进行试插，不得过紧或过松，同时要测定管端插入承口的深度，并在其表面划出标记，使管插入承口的深度符合规定

生活污水塑料管承口深度表

公称外径（mm）

承口深度（mm）

插入深度（mm）

110

160

2.1.1.2.2 试插合格后，用干布将承插口待粘结部位的水分‘灰尘插试干净（如有油污可用丙酮清洗）。

用毛刷涂抹粘胶剂，先涂抹承口后涂抹插口，随后用力垂直插入，插入时将插口稍作转动，以利粘接剂分部均匀，同时将溢出的粘接剂插试干净，约30s至1min可粘接牢固。

2.1.1.3 孔洞处理及支架安装

2.1.1.3.1 孔洞处理

首先按设计坐标表高要求校核预留孔洞，洞口尺寸可比管材外径打50—100mm。

如有偏差需剔凿楼板洞，应按位置画好标记，对准标记剔凿，不可损伤受力钢筋。

如需断筋，必须征得有关人员同意，按规定要求处理。

如因土建结构、墙体的施工偏差导致预留孔洞定位偏差过大甚至报废时，应立即与监理、设计及土建施工方商趨，达成一致意见并办好联系函或变更函，然后按函件要求剔凿或重新开孔。

2.1.1.3.2 支架安装

1 采用托吊管安装时应按设计坐标、标高、坡向做好托、吊卡。

管道的支吊架间距应符合设计要求，若无要求时刻参照下表

塑料排水管道支吊架最大间距（单位：

m）

公称外径（mm）

110

125

160

立管

1.2

1.5

2.0

横管

0.5

0.75

1.10

1.30

1.6

1）管卡应采用与管材配套的成品UPVC管卡。

2）层高小于或等于4m时，立管每层可设一个滑动支座，层高大于或等于4m时，滑动支座间距不宜大于2m。

3）悬吊在地下室的架空排出管，在立管底部肘管处应设置托吊架，防止管内落水时的冲击影响。

4）横管上设置伸缩节时，每个伸缩节应按要求设置固定支架。

5）固定支架应用型钢制作并锚固在墙或柱上；悬吊在楼板、梁、或屋架的横管的固定支架应用型钢制作并锚固在承重的结构上。

管道井内的立管固定支座，应支撑在每次楼板处或井内设置的刚性平台和综合支架上。

2 立管支架在核查预留洞孔无误后，用吊线锺及水平尺找出各支架位置，然后确定尺寸，统一编号进行加工，同时在安装支架位置进行编号，以便支架安装时能按编号进行就位，支架安装完毕后进行下一道工序。

2.1.1.4 干管安装

2.1.1.4.1 用于室内排水的水平管道、水平管道与立管的连接，应采用45°三通或45°四通和90°斜四通。

立管与排出管端部的连接，应采用两个45°弯头或曲率半径不小于4倍管径的90°弯头。

2.1.1.4.2 通向室外的排水管，穿过墙壁或基础应采用45°三通和45°弯头连接，并应在垂直管段的顶部设置清扫口。

埋地管穿越地下室外墙时，应采用防水套管。

2.1.1.4.3 横干管穿越防火分区隔墙时，管道穿越墙体的两侧应设置阻火圈或长度不小于50mm的防火套管。

2.1.1.5 立管安装

2.1.1.5.1 有防水要求的安装止水环，保证止水环在板中位置。

安装完后临时封堵各个管口，随即将立管固定，然后与土建配合，用C20细石混凝土分层将孔洞缝隙填实。

2.1.1.5.2 立管甩口在楼顶之下时，甩口中标高应能保证支管设计坡度；横支管上距立管最远的端部支立管管件的上承口顶面，距顶板应有100mm左右的距离。

在满足以上条件的前提下应尽可能贴近顶板。

大便器立管的支管甩口中心距顶板250—300mm。

立管甩口采用

45°三通或45°四通和90°斜三通或90°斜四通。

2.1.1.5.3 立管安装完毕后对立管上的三通、检查口的标高、朝向进行复核，对立管垂直度进行检验，以达到设计及规范要求。

2.1.1.5.4 管道穿越层面处，应设防水套管。

防水套管可预先配合浇筑屋面砼板时预埋；如难保证预埋套管中心轴线与以后安装的立管垂直中心线一致时，也可预先流洞，待透气管穿出屋面时根据实际安装防水套管（其止水翼环应在屋面砼板1/2处），调整套管与透气管同中心，套管与楼底板齐平，套管顶高出竣工屋面100mm后，将止水翼环与钢筋焊牢，再将孔洞支模采用C20细石混凝土二次浇捣密实，套管与穿越管环缝应均匀，细缝用防水填料及水泥砂浆填实。

2.1.1.5.5 管道穿越楼板处为非固定支承点时，应加装金属或塑料套管，套管内径可比穿越外径大两号管径，套管高出厕厨间地面不得小于50mm，高于居室地面不得小于200mm。

2.1.1.5.6 排水塑料管与铸铁管连接时，宜采用专用配件。

当采用水泥捻口连接时，应先将梯塑料管插接处用粗砂纸将塑料管横向打磨粗糙或涂刷粘剂滚贴干燥的粗黄砂，插入承口后应用油麻丝填嵌均匀，用水泥捻口。

2.1.1.5.7 排水立管管中距净墙面距离为100-120mm，与供暖管道的净距不得小于200mm。

2.1.1.5.8 透气管不得与风道或烟道连接,应高出层面300mm，且必须大于最大积雪厚度。

在透气管出口4m以内有门、窗时，透气管应高出门窗顶600mm或引向无门、窗一侧。

在经常有人停留的平屋顶上，透气管应高出屋面隔热层面板2m，并应根据防雷要求设置防雷装置。

透气管安装完毕后应立即安装通气帽。

2.1.1.5.9 连接卫生器具立管（站管）应在楼板厚度1/2的位置粘接止水翼环。

2.1.1.5.10 高层建筑内明敷管道，当设计要求采取防止火灾贯穿措施时应符合下列规定：

1立管管径大于或等于110mm时，在楼板贯穿部位应设置阻火圈或长度不小于500mm的防火套管，管道安装后，在穿越楼板处用C20细石混凝土分二次浇捣密实。

浇筑结束后，结合找平层或面层施工，在管道周围应筑成厚度不小于20mm，宽度不小于30mm的阻火圈。

2 管径大于或等于110mm的横干管与暗设立管相连时，墙体贯穿部位应设置阻火圈或长度不小于300mm的防火套管，且防火套管的明露部分长度不宜小于200mm。

2.1.1.6 支管安装

2.1.1.6.1 首先踢出吊卡孔洞或复查预埋件是否合适，清理场地，按需要支搭操作平台。

2.1.1.6.2 将预制好的支管按编号运至场所，清除各粘接部位的污物、水分。

2.1.1.6.3 将支管水平初步吊起，涂抹粘胶剂，用力推入预留管口，按上面两表的工艺方法进行支管安装。

粘接后应迅速摆正位置，校正管道坡度，生活污水塑料管道的坡度应符合设计或下表的规定。

生活污水塑料管道的坡度

项次

公称外径（mm）

标准坡度（‰）

最小坡度（‰）

110

125

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