天源石化压缩空气站工程施工组织设计方案培训资料全.docx
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天源石化压缩空气站工程施工组织设计方案培训资料全
一、施工依据
1、根据业主发给施工单位的设计图纸。
2、建设单位现场交底及施工单位对现场实地勘测了解的现实情况。
3、现场施工条件及本单位的施工技术装备能力和以往积累的施工经验。
4、国家及行业现行工程施工验收规。
《工程测量规》GD50026-2016
《建筑地基基础工程施工质量验收规》GB50202-2002
《混凝土结构工程施工质量验收规》GB50204-2015
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013
《混凝土结构工程施工规》（GB50666-2011）
《建筑地基基础工程施工规》GD51004-2015
《混凝土强度检验评定标准》GD/T50107-2010
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012
《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2010
《石油化工建设工程施工安全技术规》GB50484-2008。
二、工程概况
1、工程名称：
10万吨/年丙烯项目丙烯单元（压缩空气站）
2、建设单位：
天源石化
3、设计单位：
河图工程股份
4、监理单位：
华夏石化工程监理
5、施工单位：
电白建设集团
6、工程一般描述：
（1）压缩空气站-棚1是一层框架，结构简单，结构高度5.9米单层的总高度6.4米，不做单独的脚手架、模板工程专项施工方案。
本工程为单层框架，室含JC-1独立基础6个、JC-2独立基础4个、712-C-101A、712-C-101B、712-C-101C泵基础3个，基础以第②-2层或第④层粉质黏土作为持力层、地基承载力不小于100kpa，设备基础在框架基础施工完毕并回填压实后进行施工，地基承载力不小于140kpa。
回填采用级配砂石，混凝土采用C30、垫层采用C15。
框架抗震等级为二级，混凝土强度等级：
C30。
回填土采用素土回填。
（3）压缩空气站-设备基础；712-V-101，圆R=1365mm、圆外R=1550mm、地脚螺栓12M27（Q235-B制），712-V-102，基础长宽皆为2700mm，圆R=1805mm、圆外R=2155mm；地脚螺栓24M30（Q235-B制），
三、施工前的准备工作
1、技术准备
（1）认真审核图纸、做好施工图的抽料工作及施工方案等技术文件的编制工作。
（2）组织施工人员进行施工图纸、施工规、质量验收规程的学习，为现场施工做好技术准备工作。
（3）测放施工轴线、标高。
2、施工机械设备准备
做好施工使用的机械设备的筹备与维护、保养工作，如抽水泵、振动器、切断机、弯曲机、电焊机、电锯等设备并报监理审查。
3、施工人员准备
根据本工程的特点及工期要求，准备投入钢筋工、木工、混凝土工、水工、杂工及电工、焊工等工种人员，施工高峰期随时增加相应施工人员。
特殊工种人员需持特殊工种作业证，如电工证、焊工证等，并报监理批复。
4、施工材料准备及检验
（1）材料准备
落实钢材、水泥、砂、碎石、模板等材料，按材料计划单进货。
（2）材料检验
1）做好水泥、河砂、碎石、钢材现场见证抽样送检及理化检验、混凝土强度的施工配合比试验工作。
2）钢筋母材要做好钢筋送检工作，检验指标合格后方可使用。
5、施工现场准备
根据现场的施工临设水电位置，水电工从工地已有临时总配电箱及总供水管线进行接电、接水管工作，保证进场施工的用电、用水。
现场施工用电均按《施工现场临时用电安全技术规》JGJ46-2005标准规要求执行。
四、施工程序
测量定位放线→挖基础土方→基底人工平整→浇混凝土垫层→基础钢筋安装绑扎→承台模板安装→浇捣基础承台→基础钢筋制安→基础模板制安→验收钢筋→基础捣混凝土→拆模→回填土→柱子钢筋→柱子模板→柱子混凝土→梁板钢筋→梁板模板→梁板混凝土→设备基础→拆架、清场。
五、主要施工技术措施
1、测量放线
测量工作严格按《工程测量规》GB50026-2007的要求，遵循先整体，后局部，先控制、后细部的原则。
①轴线控制：
施工过程中，采用经纬仪进行轴线控制。
将控制线投测至基础位，再通过拉线法和50米钢尺进行细部放样。
②高程测量
标高控制根据提供的水准网，利用水准仪、塔尺测量，再根据各点的平差高程值通过水准仪、塔尺、钢尺结合将标高向上引递，满足施工对标高的需要。
为减少误差影响，对一个工程，在不同位置向上引测至少三个点进行校验。
③误差要求
根据中华人民国国家标准《工程测量规》GB50026-2007：
（1）高程控制线：
±3mm；
（2）平面轴线位移：
±20mm。
2、土方开挖
基础土方开挖采用机械加人工的施工方法，避免开挖超深现象发生，采用人工修整基底深度约10厘米。
基础挖土坡度根据土质及规要求放坡，坡度为1：
1，采用1台挖掘机开挖，基坑设置一定数量的集水坑，雨水流入集水坑，再由潜水泵抽水至排水沟。
土方开挖完毕后，技术人员应立即联系监理、甲方、勘察单位等有关单位对基坑进行验槽工作，防止水浸和长时间暴露，并应及时进行基础垫层砼浇筑及各工序施工。
3、基础模板工程
（1）基础模板施工工艺流程
垫层砼施工→弹出基础梁或设备基础轴线及水平线并复核→安装底楞支撑（梁底起拱）→安装侧模卡具→钢筋绑扎→安装侧模→安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞→复核模板尺寸、位置。
（2）基础模板施工要点
基础钢筋安装完毕，验收合格后进行模板安装工作。
基础模板采用δ=18厚915×1830建筑胶合板，顶撑采用φ48×3.5mm钢管架。
主要施工方法及措施：
1）基础模板一次支设完成。
2）基础底板厚度超过1m时，基础侧面模板外用70×70平水方木进行加固间距400，并用M12对拉螺栓（间距为400×600；用Φ12钢筋两端焊接400㎜长M12螺栓组成对拉螺栓）通过双钢管横杆进行对拉，外向用φ48×3.5mm钢管斜撑与直撑加固1000。
预埋螺栓的固定方法是：
上面用木板钻孔固定≤，下用用钢筋或型钢焊基础外侧模板固定采用钢木混合支撑，基础梁底模支撑可采用实心砖或木枋支垫，即在夯实的基土上每隔0.5m架设粘土实心砖或木枋支撑底模，并保证梁底与基土之间有0.1m高的空隙，侧模板夹柱采用φ48×3.5mm钢管扣件连接。
基础梁底模安装时要注意按2‰～3‰起拱。
模板的允许偏差如下：
轴线位移5mm表面平整度5mm
标高±5mm预留孔中心线位移3mm
截面尺寸±10mm预埋螺栓中心线位移2mm
4、基础钢筋工程
（1）基础钢筋工程施工工艺流程
钢材进场验收→抽样送检合格→加工制作→按设计要求刷阻锈剂→钢筋绑扎→垫置保护层垫块。
（2）基础钢筋工程施工要点
1）采取加工区集中加工制作，柱基钢筋绑扎时要保证坑积水抽干，且坑底干净，严禁钢筋粘染污泥和将钢筋在坑浸泡。
2）钢筋制作时HPB300级受力钢筋要弯180°弯钩，箍筋尺寸应根据受力钢筋的相对位置以及保护层厚度来制作，钢筋弯心直径要符合规要求。
3）基础梁受力钢筋接长采用双面搭接焊。
4）钢筋保护层使用1∶3水泥砂浆制成50×50大小垫块来控制（垫块厚度根据结构使用部位确定），结构侧面钢筋保护层垫块在制作时留设22号铁丝，便于施工时垫块与钢筋扎牢。
基础底部钢筋垫块按间距1m设置。
5）钢筋摆设：
在基础垫层上放出轴线，每根底板钢筋位置线用两个点标识。
6）马凳筋的设置：
①基础底板厚1.5米，底面层钢筋网间设置Φ141000×1000的马凳筋。
②马凳筋高度为基础底板厚度－100mm
7）预埋件安装：
钢筋安装完成及模板安装支撑加固后进行埋件安装。
安装前，先将基础上下两层钢筋与基础马凳筋焊固，在基础钢筋四个侧面绑砂浆保护块，防止钢筋整体活动；施工人员在基础钢筋面上用经纬仪放出基础中心线，再钢尺放出各个埋件的中心位置。
安装时用铁丝临时固定埋件脚钢筋,调整埋件的中心位置及埋件面标高后,最后将埋板脚钢筋与基础面筋焊牢。
5、基础砼浇筑
本工程的结构混凝土全部采用商品混凝土。
（1）基础浇筑混凝土前应进行如下检查：
基础轴线、标高和方位。
基础模板、钢筋应符合设计图纸要求，并严格控制好砼保护层厚度。
基础预埋件尺寸、中心位置和标高。
（2）砼浇筑
①基础砼浇筑采用斜面分层法，分层振实，每层厚度约300mm～500mm。
基础使用Φ50插入式振捣棒，振捣时从浇筑层下端开始逐渐上移。
要快插慢拔，插点梅花形布置，按顺序进行，不得遗漏。
移动间距不大于棒作用半径的1.5倍（52.5cm）。
振捣上一层时插入下一层混凝土5cm以清除层间接缝，振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。
基础底板砼分层浇筑示意图
②混凝土捣制完成终凝结束后，立即用麻布覆盖并在面上浇水保持湿润状态。
③延长基础拆模的时间以达到保湿作用，使混凝土有良好的养护条件。
④保证淋水养护时间不少于7天。
⑤混凝土的养护和施工缝处理必须符合施工规及方案要求。
⑥混凝土所用的水泥、骨料等必须符合规及有关规定，使用前检查材料合格证及有关试验报告。
⑦混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合规要求。
⑧混凝土振捣密实不得有蜂窝、孔洞、露筋、夹渣等缺陷。
⑨钢筋、模板班长跟班作业，发现问题及时解决，设专人检查钢筋、模板及支撑。
6、主体钢筋施工
（1）钢筋工程准备
1）机械设备选择：
钢筋切断机1台，钢筋弯曲机1台，调直机1台，闪光对焊机1台。
2）钢筋原材料的选用及检验
该工程所用钢筋均采用合格产品并具备相应的出厂合格证，原材料会同监理工程师共同取样检验合格后方可用于工程中，并将检验资料存档。
（2）钢筋配料
1）料单签发：
由项目部专业技术人员配料、签发加工单。
2）配料依据：
结构施工图及GB50204-2015《混凝土结构工程施工质量验收规》、《砼结构施工图平面整体表示方法》16G101-1等有关规和图集。
3）配料原则：
4）钢筋：
柱纵向主筋按一层一接；梁纵筋按施工图及规下料；板筋按结构图纸所标明长度断开。
5）钢筋搭接：
柱筋采用电渣压力焊（直径14以下用绑扎），梁筋采用双面搭接焊，搭接焊时，钢筋应预弯15°,以保证两根钢筋的轴线在同一直线上。
主筋位置及同一截面接头数量按规要求执行。
（3）钢筋加工
1）加工场地：
所有钢筋在加工区车间进行加工。
2）加工方法：
按照签发的钢筋加工单进行加工，梁柱钢筋接长采用闪光对焊，采用切断下料，弯曲机成型，线材用调直机调直。
3）半成品标志堆放：
每种规格的钢筋、半成品均绑扎标志牌，并成捆堆放。
（4）钢筋运输
现场卸料及转运均采用机械作业。
（5）现场钢筋绑扎
1）柱筋绑扎顺序：
接竖筋→分箍距→布箍筋→绑扎（满扎）
2）梁筋绑扎顺序：
布主筋→分箍距→套箍筋→绑扎
3）板底钢筋绑扎顺序：
模板上分划间距→布直径较大钢筋→布另一向钢筋→绑扎（周边满扎、中间小梅花绑扎）
4）钢筋绑扎及安装
①柱钢筋绑扎
a、柱筋的电渣压力焊连接施工工艺：
首先将焊接夹具的上下钳口夹紧于上、下钢筋上，对准上下钢筋；引燃电弧后，先进行电弧过程，然后加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程；在最后断电的同时，快速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣；停歇2分钟后回收焊剂和卸下焊接夹具；敲去渣壳；检查四周焊包是否均匀，注意凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm，钢筋偏折角度不大于4°，钢筋轴线偏差不大于钢筋直径的1/10，且不大于2mm。
b、柱钢筋绑扎前要利用脚手架固定柱竖筋，防止钢筋骨架发生整体偏位与扭转变形。
c、绑扎时，按设计要求的箍筋间距和数量，先将箍筋按弯钩错开要求绑在基础伸出的搭接筋上。
箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋相交点均要绑扎。
柱上下两端箍筋应按设计要求加密。
d、下部箍筋绑扎好后，逐根立起柱子钢筋，与下部基础的钢筋进行电渣压力焊。
其后再绑扎上部箍筋。
②梁钢筋绑扎
a、在梁侧模上划出箍筋间距，摆放箍筋；先穿主梁下部纵向钢筋及弯起钢筋，将箍筋按划好的间距逐个分开；穿次梁下部纵向受力钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋，隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使之符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
b、框架梁上纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点的锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求，框架梁纵向钢筋在节点的锚固长度也要符合设计要求。
c、梁柱纵向钢筋的箍筋，梁柱四角采用“缠扣”式兜扣，其余用斜扣。
d、梁端第一个箍筋应设在距离柱节点边缘50mm处，梁端与柱交接处箍筋要加密，其间距与加密均应满足设计要求。
③现浇板钢筋绑扎
a、清理模板上的杂物，用粉笔在模板上画好主筋、分布筋间距：
按钢筋间距，先摆放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等，同时配合安装并固定。
b、板与次梁、主梁交叉处，上部钢筋的排放次序为：
板的钢筋应在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。
c、板绑扎一般用顺扣或八字扣，对外围两根钢筋的相交点应全部绑扎，其余各点可隔点交错绑扎。
板的负弯矩配筋，每个均要绑扎，并在主筋下垫砂浆垫块，以防止被踩下。
要严格控制负筋的位置，防止变形。
（6）钢筋保护层控制
1）梁、柱：
主筋上绑扎50×50×25mm或35mm（具体尺寸按设计）预制砂浆垫块。
2）板底筋：
均垫设50×50×15mm预制砂浆块，按1m方格距布置。
3）板面筋：
用φ12钢筋马凳，间距小于1m布置。
（7）允许偏差
轴线位移：
梁、柱5mm标高+5mm
截面尺寸：
梁、柱+4-5mm每层垂直度3mm
相邻两板表面高低差：
2mm每层平整度5mm
（8）钢筋加工注意事项
1）钢筋及其加工品应按不同规格挂牌，分类堆放好。
2）钢筋使用时，不得任意代换、割断以及增减。
3）钢筋切断时，其断面应与钢筋轴线垂直，端头不得翘曲，不准用气割切割钢筋。
4）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。
5）钢筋调直：
采用机械调直，经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、呈波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。
6）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢筋。
7）施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋混凝土设计、施工规的各种规定。
凡钢筋代换，须征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换，代换后的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等应满足混凝土设计规的规定。
（9）应注意的质量问题
1）柱筋位移：
原因是振捣混凝土时碰动钢筋。
应在浇筑混凝土前检查位置是否正确，宜用固定卡或临时箍筋加以固定，浇筑完混凝土立即修整钢筋的位置。
当钢筋有明显位移时必须进行处理，处理方案须经设计单位同意。
2）板的负筋踩到一面：
绑好之后禁止人在钢筋上行走，浇筑混凝土时搭设马道。
3）板钢筋绑好不顺直、位置不准：
板筋要用尺杆划线，从一面开始标出间距，绑扎时随时找正调直。
4）柱钢筋骨架不垂直：
绑竖向受力筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑三个扣，以免不牢固发生变形。
另处绑扣不能绑成同一方向的顺扣，柱筋要搭架子进行绑扎，并采取固定钢筋的措施。
（10）成品保护
柱子钢筋绑扎后，不准踩踏、攀爬；楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走。
浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯矩筋位置的正确性；绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板；模板面涂隔离剂时不要污染钢筋；安装电线管、暖卫管线、预埋件焊接或其他设施施工时，不得任意切断和移动钢筋。
7、主体模板工程
本工程主要为框架柱、梁及现浇板模板。
为保证混凝土施工质量均采用18mm厚1830mm×915mm胶合板作板面，70×70mm杉木方作模板拼板，材质应符合有关规规定。
模板支撑系统采用脚手架、钢管和扣件连接组成，且钢管下加设垫木以防支撑下沉。
（1）模板及其支撑要求
1）保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置正确，具有足够的承载能力、刚度和稳定性。
2）构造简单，装拆方便，并便于钢筋的排置、安装和混凝土的浇筑及养护等要求。
3）模板接缝应严密，防止漏浆，并与混凝土接触面涂刷隔离剂，但严禁隔离剂沾污钢筋。
（2）框架柱模板
主要考虑保持模板的垂直度和抵抗混凝土的侧压力问题，还应考虑混凝土浇筑方便、易清扫垃圾并与钢筋排置工序配合，在配模时就注意留出浇筑口和清扫口。
1）复核引测的轴线控制线及引出的模板边线，并以之为基准拼装柱模，安装柱模前应先校正好柱筋，测出柱子标高并标注在柱筋上，再在已浇好的地面或楼面上固定好柱模底部的柱箍，竖立起侧模有临时支撑固定。
柱模与梁模连接处应保证柱模的长度。
2）为抵抗新浇混凝土的侧压力，防止出现鼓模及跑模等质量问题，在选择模板材料的基础上注意模板支撑的牢固与稳定，其柱箍间距以500mm为宜，在靠近柱底柱箍间距还应相对加密。
3）根据设计要求，对层高4.5m以上的柱，其支模、钢筋及混凝土浇筑均分两次进行。
柱模在拼装成型及临时固定后必须用锤球或经纬仪校正其垂直及轴线，可先找出柱模中心线，校正是否与所处轴线相吻合，检校合格后将钢管柱箍紧固加密。
柱模垂直度及轴线的允许偏差应符合相应规定。
位于同一轴线上的柱，应先校正两端的柱模，再由两端柱模上口中心线处拉一22#铅丝通线，然后校正中间各柱，每个柱模之间应用水平支撑及剪刀撑相互拉结牢固。
4）框架柱模板及其支撑的拆除，应以混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏为宜，一般为24小时，分两次支设的柱模上一段可先保留不拆，以便于与梁模板连接。
（3）梁、板模板
1）梁、板模板的搭设应考虑新浇混凝土对模板的侧压力及竖向混凝土自重因素，应特别注意其底模的支撑方法，采用门式脚手架，板立柱间距800mm，梁支柱为800mm，每一步距均设置水平杆。
2）梁模先搭设底模，再排设钢筋，经验收合格后再组装梁侧模，应注意垫好砂浆垫块。
3）梁模在安装过程中要复核轴线、标高及梁截面尺寸的准确，按规规定，轴线允许偏差小于5mm，底模及上表面标高为±5mm，部尺寸为±4mm。
4）在已浇筑成型的柱子上弹出轴成及标高控制线，支设模板支撑立柱并铺设梁底模，梁底模拉线找直后按规定起拱0.2%（梁长﹥4M）。
5）铺设好底模后排置梁钢筋，经验收合格后安装梁侧模和支设楼板模板支撑的方木和横木，并固定好梁侧模及楼板底模板，楼板底模板按规定起拱0.2%。
应特别注意，在上层施工时应保证上、下层支撑立柱在同一竖直线上，否则应有特别防护措施。
6）铺设板钢筋，并会同有关部门进行模板及钢筋的检查验收，做好钢筋隐蔽验收记录。
7）支设的模板要求其支撑系统及连接安装牢固，无松动现象，模板拼缝严密，浇筑混凝土时不变形、不漏浆。
其安装允许偏差见表。
项目
允许偏差
轴线位置
5
底模上表面标高
±5
截面部尺寸
基础
±10
柱、梁
+4/－5
层高垂直
全高≤5M
6
全高﹥5M
8
相邻两板表面高低差
2
表面平整（2m长度上）
5
8）梁侧模的拆除可在混凝土表面硬化及24小时后拆除，但梁与楼板的底模及支撑必须在混凝土强度达到设计强度的80%后方准拆除，跨度大于8m以及悬挑构件需达到100%设计强度后方可拆除，施工时留拆模试块，其间应注意混凝土养护，其养护时间不得少于7天。
（4）模板及支架的拆除应遵守下列规定：
1）不承重模板（如侧模）应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板面受损坏时，方可拆除。
砼强度最少达到10MPa以上，方可拆除。
2）承重模板应在与结构同条件养护的试块达到下列的规定强度。
项次
结构类型
结构跨度（m）
按设计强度等级的百分率计（%）
1
板
≤2
>2≤8
50
70
2
梁（承重梁）
≤8
100
3）砼在拆模过程中，如发现砼有影响结构安全的质量问题时，应暂停拆除经过处理后方可继续拆除。
4）拆模时不要用力过猛，拆下来的模板要及时运走，整理，堆放到集中堆放点。
5）拆模时，应尽量避免砼表面或模板受到损坏，注意模板整块下落时伤人。
6）模板施工要求
保证工程结构和构件各部位形状尺寸和相互位置的正确；具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇砼有自重和侧压力以及施工过程中所产生的荷载；构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎与安装、砼的浇筑及养护等工艺施工；模板的接缝处不能漏浆。
8、主体混凝土工程
为保证混凝土施工质量及满足业主的工期要求，考虑采用商品混凝土浇筑，并需符合行业标准《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ∕T10-2011）。
（1）在砼施工中严格按施工规、规程及泵送砼技术规程进行施工。
（2）浇筑砼梁板时不留施工缝，由技术人员根据工程量及砼初凝时间确定每一浇筑小段的宽度，保证两段之间不形成施工缝。
浇筑砼要由专人振捣，振捣时严格按规程操作。
（3）柱要分层振捣每层砼厚度不大于50cm，施工缝留在各层梁底与柱交接处，浇筑柱砼水灰比要小，坍落度控制在16～20㎝为宜，对于因埋件与柱筋交接较密处，振捣要细，以防止模板变形和出现漏振现象。
（4）按规要求认真留好试块，重要结构同时要留置同条件养护试块一组，作为拆模依据。
取样地点：
现场砼浇筑点。
（5）对于浇筑完毕的混凝土，用养生膜覆盖后浇水养护，现浇柱要用塑料薄膜封严后浇水养护,养护时间不少于7天.浇筑砼时应先将柱模板杂物和钢筋上油污浮锈清理干净,沿柱中心均匀下料,振捣器避免碰撞钢筋、模板、预埋铁件,并防止漏浆、跑模、铁件偏移。
（6）砼应连续浇筑,如必须间歇,间歇时间不得大于2小时,超过2小时接槎按施工缝处理。
施工缝的留设必须满足设计及规的要求；混凝土拆模要满足规要求，混凝土养护期结束才能进入下一道工序。
（7）在浇筑混凝土之前，模板浇水湿润时，不得存水，模板缝处用海绵条和胶带纸封好，以防漏浆。
混凝土浇筑过程中，应有专人负责维护模板、支架及钢筋，发现异常随时处理，保证混凝土浇灌顺利进行。
（8）砼振捣应均匀密实,不得漏振、欠振、过振。
混凝土要分层浇筑分层振捣，每层厚度不超过500mm。
（9）砼浇筑到埋件时,应进行检查,发现偏差及时调整,直到符合设计要求和施工规要求为止。
（10）混凝土浇筑完成时，应认真处理混凝土表面，在混凝土初凝之前，应反复抹压，防止混凝土表面裂纹，但不得抹光。
模板与支架应在混凝土达到一定强度以后方可拆除，拆除模板支架不得损伤混凝土，模板拆除后应将铁件表面清理干净,便于安装设备及结构。
模板应轻拆轻放，并按管理规定进行清理、摆放。
（11）泵送混凝土技术
1）泵送工艺
①泵送混凝土前，先把储料斗清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:
2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。
②开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许围，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。
③泵送期间，料斗的混凝土量应保持不低于缸筒口上100mm到料斗口下150mm之间为宜。
避免吸入效率低，容易吸入空气而造成的塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。
④混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。
当叶片被卡死时，需反转，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。
⑤泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2-3行程，使管混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。
⑥泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。
⑦在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模湿度。
⑧泵送管道的水平换算距离总和必须小于设备的最大泵送距离。
⑨泵送管边起始段保证平直长度不少于15
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