铝塑膜行业分析报告.docx

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铝塑膜行业分析报告

2018年铝塑膜行业分析报告

2018年5月

目录

一、铝塑膜：

软包锂电池核心材料4

1、软包电池在安全性及能量密度方面更具优势4

2、铝塑膜是软包电池关键材料，工艺壁垒极高6

二、动力软包电池渗透率上升，铝塑膜前景广阔9

1、动力软包电池高增长带动铝塑膜需求10

2、消费电子需求稳定，储能蓝海市场潜力大15

（1）软包电池在3C消费电子领域已应用成熟15

（2）3C消费电子市场增速放缓，但存量市场依然可观15

3、铝塑膜下游需求旺盛，2020年市场规模有望达到58亿18

三、全球市场寡头垄断，铝塑膜国产化进程加快20

四、相关企业简析22

1、新纶科技22

2、道明光学23

3、璞泰来24

4、福斯特25

5、创新股份26

铝塑膜是软包锂电池封装的关键材料，市场主要被日韩企业垄断。

锂电池按电芯外壳材质可分为软包和硬壳两类。

软包锂电池因为采用铝塑膜进行软包装，相比硬壳电池具有能力密度高、安全系数高、可循环性好的优势。

锂电池用铝塑膜作为软包锂电池电芯封装的关键材料，对电池的性能有着重要的影响。

为了保证软包锂电池正常运行，铝塑膜的生产对原材料和工艺要求十分严苛，目前市场主要被日韩企业垄断。

软包动力电池渗透趋势向上，拉动铝塑膜需求增长。

我国新能源车企传统上偏向于使用方形和圆柱电池，但随着新能源补贴政策和电池能量密度挂钩及轻量化要求，越来越多的车企和电池厂商开始采用软包技术路线以提高电池能量密度。

2017年销量前六名的车企有四家在部分或全部车型中使用软包电池。

出货量前十的动力电池厂商中有四家布局软包电池，知名电池厂商如孚能科技、上海卡耐、猛狮科技、天津捷威等均公布了5-10GWh的扩产计划，9家主流软包电池企业2017年底的软包电池产能达到27GWh，2018年底软包动力电池总产能将达产能38GWh。

此外，国内动力电池巨头CATL正在开发软包电池，金沙江收购AESC后将在镇江建设生产基地，未来在龙头企业的带动下，软包电池渗透率有望快速提升，从而带动铝塑膜市场的扩大。

我们预计2020年软包电池对铝塑膜的总需求量将达到2.4亿平，市场规模约58亿元，其中动力软包电池用铝塑膜市场规模约18亿元。

技术突破+外延并购+规模化生产，铝塑膜国产化进程加快。

近年来国内企业通过内生技术研发或外延并购等方式，开始逐步进军铝塑膜市场。

国内铝塑膜产品在性能质量仍与国外高端产品存在差距，但相比之下具备性价比优势和销售优势，并且在不断完善技术和工艺。

数码类国产铝塑膜已经得到批量应用，部分动力类铝塑膜进入客户测试阶段。

而以新纶科技为代表的企业，通过收购日本T&T的成熟铝塑膜资产，快速实现了向国内软包动力电池企业的导入，形成先发优势。

随着技术水平的进一步提高，国内铝塑膜企业有望通过成本优势逐步提高市场占有率。

未来随着软包动力电池渗透率的不断提升，将成为铝塑膜需求增长的主要推动力，国内企业通过内生技术提升和外延收购使得铝塑膜国产化进程加快，掌握先发优势的企业有望持续受益

一、铝塑膜：

软包锂电池核心材料

1、软包电池在安全性及能量密度方面更具优势

锂电池按电芯外壳的材质可分为软包和硬壳两大类：

硬壳锂电池以钢壳或铝壳封装，按内部正负极片的排列方式又可分为圆柱形和方形；软包锂电池则采用铝塑复合膜封装。

不同封装材质的电池各有优劣，与硬壳电池相比，软包锂电池重量轻、内阻小、设计灵活，在安全性、可循环性和能量密度上更具优势。

软包电池组安全性能好，高能状态下爆炸风险基本为零。

在安全隐患下，金属外壳电池内部容易积蓄能量和气体，从而导致连环爆炸，而软包电池最多只会气鼓。

原因在于软包的铝塑膜具有一定延展性，胀气等情况下可以提供相对大的缓冲空间。

同时，软包电池的内阻相对较小，可以极大降低电池的自耗电，100次循环衰减比铝壳少4%-7%，因此软包电池循环性更好，寿命更长。

软包还在能量密度上带给电池更大提升空间。

铝塑膜封装不仅减轻了包装材料的重量，同时省去了很多硬壳电池必须的结构件，使得同等重量下软包电池能相对节约20％以上的空间。

此外，软包装电池形状尺寸灵活、设计轻便，可以根据实际的需要进行定制，从而加大空间利用率，提高能量密度。

目前国内市场动力电池单体能量密度普遍在130-250wh/kg之间，平均200wh/kg左右。

在同样的材料体系下，软包电池能量密度平均高10%，最高甚至达到280wh/kg。

2、铝塑膜是软包电池关键材料，工艺壁垒极高

锂电池用铝塑膜是软包锂电池电芯封装的关键材料，最早由昭和电工开发，经大日本印刷（DNP）推广发展壮大。

单片电池组装后用铝塑膜密封形成整个电池，铝塑膜起到保护内容物的作用。

对软包电池而言，电池芯内包装成型材料不仅仅是电池的包装，更是电池不可缺少的重要组成部分，对锂电池的性能具有重要的影响。

作为软包锂电池的主材之一，铝塑膜是锂电池材料领域技术难度最高、壁垒最大的环节，超过隔膜、正极、负极和电解液。

为了保证软包锂电池能长时间稳定运行，铝塑膜需要极高的阻隔性、良好的冷冲压成型性、耐穿刺性、耐电解液腐蚀性和绝缘性等，使其对原材料和生产工艺都有着苛刻的要求。

铝塑膜功能结构一般为3层，包括外部尼龙层（ON层），中间铝箔层（AL层），以及内层热封层（CPP层或PP层），主要原材料包括尼龙、铝箔、聚丙烯CPP和粘结剂等。

外部ON层保护AL层不受刮伤，要求外层材料耐穿刺、抗冲击；AL层起阻隔作用，防止水分侵入并阻隔氧气，以保护电池内容物；内层为耐电解液层，防止泄露的电解液腐蚀AL层，要求与铝箔层间的复合强度高。

层与层之间通过粘结性助剂进行压合粘结，将三层功能材料均匀、牢固地粘结起来是生产铝塑膜的关键。

原材料中特种铝箔和CPP技术含量极高，已被昭和电工高度垄断。

我国铝塑膜生产企业在原材料采购方面高度依赖进口，已成为限制国内铝塑膜产业发展的重要因素。

铝塑膜的主流生产工艺包括干法和热法。

干法工艺中，AL层和CPP层用粘合剂结合后直接压合结合，优势在于其产品冲深成型性能和防短路性能良好，但工艺流程复杂，操作难度大。

热法工艺中，AL层和CPP层之间先由10-15微米的MPP黏合，然后再缓慢升温升压热合。

热法工艺流程相对简单，但对设备要求较高，且由于长时间高温烘烤导致产品冲深成型性能和防短路性能不够理想。

干法适用于高能量密度、大倍率、高容量的电池，应用更加广泛，除DNP外，世界上主流铝塑膜生产厂商均选择干法工艺。

国内铝塑膜企业技术和国外仍有差距。

我国几家在铝塑膜试水的企业也大多采用干法工艺，但在操作上还未能掌握干法工艺的精髓，如干法复合时，CPP与铝箔表面黏着不佳，易出现褶皱和分层剥离问题，导致产品良率较低；铝箔表面处理工艺不到位，直接影响后续工艺的效果，使得国产铝塑膜在耐电解液性能和冲深等关键指标上落后于国际领先标准，如国内铝塑膜冲深最好做到5mm，而国外能达到8mm-12mm。

由于产品品质与进口产品仍有差距，国产铝塑膜销售对象仍以二、三线电池厂家为主，一线厂家占比不大；销售产品以数码类为主，动力类几乎为零。

国产铝塑膜售价较国外有优势。

目前市场上常规铝塑膜的厚度一般分为三挡，即86-88μm、113-123μm、152-153μm。

88μm和113μm两档用于薄型化数码电池和3C移动电池等，价格区间基本一致。

153μm的用于动力电池和工业储能领域，对机械强度、阻隔性、能量密度的要求更高，工艺要求更为严格，价格上也更贵。

一般国产铝塑膜比进口铝塑膜便宜20%-30%。

二、动力软包电池渗透率上升，铝塑膜前景广阔

中国已成为全球锂电池发展最迅速及最活跃的地区之一。

据中国化学与物理电源行业协会统计，2016年中国锂电池产值为1115亿元，相比2011年增长近6倍，年复合增长率达32%。

在下游市场容量不断扩张的同时，其消费结构也在发生变化。

动力电池已成为锂电池最大应用领域。

锂电池有三个主要应用领域：

3C消费电子、动力电池和储能电池。

目前3C消费电子市场日益成熟、增速放缓，而动力电池需求随着新能源汽车的爆发快速放量。

2016年动力电池市场占比达到53%，超过3C成为锂电池最大的需求端，2017年占比进一步提升至约62%，锂电池的需求重心已经由3C市场向动力市场转移。

得益于在消费电子领域的不断渗透，我国软包锂电池发展迅速，2011-2016年间产量年复合增长率达50.3%。

同时，软包电池在整个锂电池行业中的渗透率也不断上升。

2013年国内软包电池市场占比达40%以上，已经超过圆柱和方形电池。

2014年起，软包电池渗透率有所下降，主要是受国内电动汽车产业爆发，国轩、比亚迪等动力电池企业大规模扩充方形电芯产线的影响。

1、动力软包电池高增长带动铝塑膜需求

近年来，各国愈发深刻意识到能源和环保问题的严峻性，纷纷出台禁售燃油车时间表，我国工信部也开展了相关研究，并明确表态将制定燃油车停售时间表，为国内新能源汽车的发展奠定政策基调。

《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》等政策中还提出到2020年实现当年新能源汽车产销200万辆以上、累计产销量超过500万辆的目标。

从长期看，新能源汽车取代燃油车登上历史舞台是大势所趋，各大车企也纷纷布局新能源汽车。

在政策和市场的驱动下，全球新能源汽车发展迅猛。

根据各厂商规划，2020年全球新能源汽车产量将达1200万辆，对应动力全球电池需求量360GWh。

我国新能源汽车的发展尤其令人瞩目，从2011年产量不足万辆到2017年产量达到79.4万量，年均复合增长率达113.8%。

2017年新能源汽车市场占比2.7％，同比提高了0.9个百分点。

伴随着新能源汽车的快速成长，动力电池迎来巨大的发展机遇。

2017年全球动力锂电池产量达69GWh，同比增长52%；其中我国的动力锂电池占比接近2/3，达到44.5GWh，比2013年1.5GWh增长了近30倍，复合增长率达133%。

动力电池已经取代3C数码电池，成为锂电池市场发展的最主要推动力。

乘用车三元电池主流趋势确立，软包更适用于三元电池。

新能源汽车按用途可分为乘用车、客车和专用车，不同车型应选择适合其运营的不同类型的电池。

我国主流的正极材料分为两大阵营：

磷酸铁锂和三元材料。

磷酸铁锂热稳定性高、安全性有保障，更能满足公共交通领域对安全性能的首要要求；而在乘用车领域，三元锂电池能量密度高、续航能力强，更符合消费者的要求，已经成为目前的主流发展方向。

不少磷酸铁锂汽车的巨头，如比亚迪、北汽等纷纷宣布未来制造的新能源乘用车改走三元电池路线。

包装选择方面，方形电池安全性能差，更多应用于磷酸铁锂体系；而软包电池安全性能好、循环寿命长，被更广泛地应用于三元材料。

2017年，新能源乘用车配套的软包动力电池装机量同比增长34.0%，而客车配套的软包电池装机量同比下降了1.1%。

乘用车三元动力电池的快速发展为铝塑膜提供了广阔的市场前景。

新能源客车作为政府采购和公交示范运营推广的主体，相比于其他新能源车型，过去五年得到了较快发展。

近两年由于过度补贴政策调整后，销量受到较大影响，新能源汽车增量逐渐转向以乘用车为主。

2017年我国新能源乘用车销售占比由66%上升至74%，而客车占比则下降到26%。

随着乘用车的放量，三元电池得到了快速发展。

2017年各类型电池装机情况中，三元材料装载量第一为10.46GWh；而磷酸铁锂装载量只有2.99GWh。

由于三元电池多采取软包装路线，软包电池和三元电池的发展相辅相成，乘用车三元动力电池的快速发展为铝塑膜提供了广阔的市场前景。

未来随着铝塑膜生产成本下降，软包装还可能被更多应用于磷酸铁锂体系，从而开拓新的市场。

软包电池安全性能好、能量密度高，已获得了国际车企的高度认可。

雪佛兰Volt、Bolt、日产Leaf、福特（Focus、Fusion）等高端车型纷纷采取软