白钢储罐焊接方案.docx
《白钢储罐焊接方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《白钢储罐焊接方案.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
白钢储罐焊接方案
目录
一、编制说明：
3
二、编制依据：
3
1、施工图纸3
2、执行标准3
三、工程概况：
4
四、施工前准备5
1、技术准备5
2、材料验收5
3、施焊人员准备5
五、施工方法及技术要求6
1、焊材选用6
2、材料存放及领用6
3、焊前准备8
4、焊接工艺参数及施焊项目8
5、立式圆筒形储槽施焊方法11
6、矩形储槽施焊方法12
7、焊接技术要求12
8、资料16
六、焊缝无损探伤及严密性试验16
七、保证焊接质量预防措施18
八、焊接安全技术措施及要求19
一、编制说明：
本方案为吉化集团公司10.6万吨/年丙烯腈扩建工程中间罐区及废水/废液罐区五台白钢非标设备现场制作安装的焊接施工所编制，为了保证焊接质量和施工进度，并合理安排人力和物力，多、快、好、省的完成施工任务，以及安全、经济、规范的进行焊接施工，特编制本方案。
二、编制依据：
1、施工图纸
1.1催化剂沉降槽0394-00800-12239-0074
1.2废水/废有机物槽0394-00800-12215-0719
1.3污水槽0394-00800-12215-0718
1.4粗丙烯腈槽0394-00800-12215-0716
1.5不合格丙烯腈槽0394-00800-12215-0717
2、执行标准
2.1《钢制焊接常压容器》JB/4735-1997；
2.2《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000；
2.3《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000；
2.4《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046-92；
2.5《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90
2.6《压力容器无损检测》JB4730-94
2.7《不锈钢焊条》GB983—95
2.8《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985—88
2.9《碳钢焊条》GB/T5117—95
2.10《炼油施工安全规范》HGJ233—87
2.11《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—88
3、施工现场实际情况
4、丙烯腈项目部及监理部要求
三、工程概况：
3.1中间罐区及废水/废液罐区5台白钢非标设备，其中四台材质为00Cr19Ni10，一台材质为00Cr17Ni14Mo2。
3.2设备一览表：
序号
位号
设备名称
规格
数量
单重（KG）
总重（KG）
区号
1
V8306
催化剂沉降槽
13120*3994*2450
材质
00Cr19Ni10
1
16900
16900
833
2
V8131
污水槽
Φ9500*9591
材质
00Cr19Ni10
1
20325
20325
833
3
V8301
粗丙烯腈罐
1000m3
Φ12000*9410
00Cr19Ni10
1
30420
30420
832
4
V8302
不合格丙烯腈槽
1000m3
Φ12000*9410
00Cr19Ni10
1
30410
30410
832
5
V8304
废水/废有机物槽
1000m3
Φ1150*18580
00Cr17Ni14Mo2
1
31575
31575
833
合计
5
四、施工前准备
1、技术准备
1.1焊接施工方案的编制与审批；
1.2施焊人员的焊前培训与考核；
1.3焊接技术交底的编制与对施焊人员进行全方位交底；
1.4焊接工艺评定的编制与审批；
1.5施焊人员计划的编制与审批；
2、材料验收
2.1焊接工程所采用的材料，应符合设计文件的规定。
2.2所有焊接母材和焊材必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
2.3材料使用前，应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收。
3、施焊人员准备
3.1焊前人员培训
3.2施焊人员的要求：
施焊人员施工前应具有施焊对象的施焊资格，考试用的钢材钢号应与工程使用的钢材钢号相同。
3.3焊接设备要求：
焊接设备完好，完整配套，电流表、电压表正常，烘干设备完好。
五、施工方法及技术要求
1、焊材选用
焊材的选用原则根据下表规定：
序号
焊接母材材质
选用焊条
选用焊丝
备注
1
00Cr19Ni10
A002
H00Cr21Ni10
2
00Cr17Ni14Mo2
A022
H00Cr19Ni12Mo2
3
Q235-A+00Cr19Ni10
A307
4
Q235-A+00Cr17Ni14Mo2
A3１２
2、材料存放及领用
2.1焊材入库时应核查其质量证明书并检查包装情况，不得有破损、受潮、锈蚀等现象。
2.2放焊材的库房内不允许有腐蚀性介质和有害气体，并保持干燥和整洁。
2.3焊材库房内应设置温度计、湿度计。
并按规定进行记录。
室内温度不得低于5℃，相对湿度不得大于60％。
2.4焊材应存放在架子上，架子距地面和墙面应大于300毫米。
架子上应放置干燥剂。
2.5焊材应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放，且应有清晰明确的标志。
2.6焊材的领用和发放应符合下列规定：
Ａ、焊条使用前应按说明书的要求进行烘干。
焊条烘干时应做烘干记录，应记录焊条的牌号、批号、烘干温度和时间。
Ｂ、焊条烘干时，应防止骤冷和骤热，以避免药皮的开裂和脱落。
Ｃ、焊条领出后，应在保温筒内存放使用，时间不得超过4小时，否则应重新烘干，且重新烘干的次数不得超过两次。
Ｄ、焊材应按材质、规格、型号分批堆放，标记移植应准确、清晰，并应摆放整齐。
Ｅ、焊材发放时应做好详细记录，其材质、规格、型号、数量、领用人应记录准确。
2.7焊接材料应设专人负责保管，使用前应按产品说明书或下表的规定进行烘干后使用。
种类
烘干温度
（℃）
恒温时间
（h）
允许使用
时间（h）
重复烘干
次数
J422
150
1
8
≤3
A307
250
1
4
≤2
A312
150
1
8
≤3
A002
150
1
8
≤3
A022
150
1
8
≤3
烘干后的低氢焊条，应保存在100~150℃的恒温箱中，随用随取。
低氢型焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间后须重新烘干。
用于高合金钢焊接的氩气纯度不得低于99.9%，含水量不得大于50mg/m3。
2.8气电立焊所使用的保护气体，水分含量不应超过0.005%（质量）。
使用前应经预热和干燥。
3、焊前准备
3.1坡口形式与尺寸应符合设计规定。
3.2焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧加工方法，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，应将凹凸不平处打磨平整。
3.3坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
3.4焊前坡口及两侧20毫米内，应将污物清除干净。
3.5对接焊缝坡口加工
3.5.1厚度δ＜6mm的板材不需要开坡口。
3.5.2厚度9＞δ≥6mm的板材一律采用V型单面外坡口，接头简图如下：
单位：
（mm）
3.6其它焊缝严格按照图纸要求的焊接详图进行焊接。
4、焊接工艺参数及施焊项目
4.1本工程所需要的施焊项目：
SMAW-Ⅳ-2G、3G、4G-12-F4J；
GTAW-Ⅳ-2G、3G-8-02；SMAW-Ⅳ-6FG-57/12-F4J;SMAW-Ⅱ-2G、3G、4G-12-F4J；GTAW-Ⅳ-6G-2/60-02和SMAW-Ⅳ-6G-6/60-F4J。
4.2焊接技术参数依据：
焊评号JS16-HP-12；JS16-HP-16。
焊接位置
对接焊逢的位置：
焊接方向：
立焊向上
角焊逢位置：
焊接方向：
焊接材料：
焊材类别：
焊丝
填充金属尺寸：
φ３.２
焊材牌号（钢号）：
Ｈ００Ｃｒ２１Ｎｉ１０
保温时间：
（h）
预热：
预热温度：
（℃）（允许最低值）
层间温度：
小于60℃
气体：
氩气
气体种类
混合比
流量（L/mm）
保护气
尾部保护气
氩气
99.99%
8～１２
背面保护气
氩气
99.99%
8～１２
简图：
（接头形式、坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置及顺序）
焊道/
焊层
焊接
方法
填充材料
焊接电流
电弧
电压
（V）
焊接速度
cm/min
线能量
Kj/cm
牌号
直径
种类/极性
电流
1（正）
GTAW
H00Cr21Ni10
φ3.2
直流/正接
90－１０５
９-１１
９-１１
８.６
1（反）
GTAW
直流/正接
７０－８０
９-１１
９-１１
６.４
2
GTAW
H00Cr21Ni10
φ3.2
直流/正接
１００－１３０
１０-１４
１０-１４
９.５
钨极类型及直径：
铈钨极φ２.５～φ３.０ 喷嘴直：
φ１０ｍｍ
熔滴过度形式：
焊丝送紧速度：
（ｃｍ／ｍｉｎ）
技术措施：
摆动焊或不摆动：
不摆动
单道焊或单道焊：
单道焊
焊丝或多丝焊：
单丝焊
导电嘴至工件距离：
８～１０ｍｍ
焊前清理和层间清理：
焊前坡口及两侧各２０ｍｍ范围内清理干净，同时清除水及污物。
其它：
尽量选用小电流，快速焊，同时采用短电弧焊接工艺，层间温度严格控制，防止焊接变形。
收时要填满弧坑。
焊接位置
对接焊逢的位置：
焊接方向：
立焊向上
角焊逢位置：
焊接方向：
焊接材料：
焊材标准：
ＧＢ／Ｔ９８３-１９９５
填充金属尺寸：
φ３.２、φ４.０
焊材牌号（钢号）：
Ａ００２
焊材型号：
Ｅ３０８Ｌ-１６
预热：
预热温度：
（℃）（允许最低值）
层间温度：
小于60℃
气体：
氩气
气体种类
混合比
流量（L/mm）
保护气
尾部保护气
背面保护气
简图：
（接头形式、坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置及顺序）
焊道/
焊层
焊接
方法
填充材料
焊接电流
电弧
电压
（V）
焊接速度
cm/min
线能量
Kj/cm
牌号
直径
种类/极性
电流
１
SMAW
A002
φ3.2
直流/正接
85-105
20-22
13-15
10.6
２
SMAW
A002
φ4.0
直流/正接
110-130
22-24
13-15
14.4
３
SMAW
A002
φ4.0
直流/正接
120-140
22-24
13-16
15.5
４
SMAW
A002
φ4.0
直流/正接
120-140
22-24
15-18
13.4
钨极类型及直径：
喷嘴直：
熔滴过度形式：
焊丝送紧速度：
技术措施：
摆动焊或不摆动：
不摆动
单道焊或单道焊：
单道焊
焊前清理和层间清理：
焊前坡口及两侧各２０ｍｍ范围内清理干净，同时清除水及污物。
层间用钢丝刷清除飞溅和熔渣。
不锈钢焊逢附近涂白垩粉，以防止飞溅损伤母材。
背面清根方法：
砂轮打磨
其它：
尽量选用小电流，快速焊，同时采用短电弧焊接工艺，层间温度严格控制，防止焊接变形。
收时要填满弧坑。
5、立式圆筒形储槽施焊方法
5.1底板焊接
5.1.1罐底板的焊接采用手工电弧焊进行焊接。
5.1.2中幅板的焊接，须先焊短焊道，后焊长焊道。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。
5.1.3边缘板的焊接：
首先施焊外缘对接焊缝部位。
在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且在边缘板与中幅板之间的收缩接接头施焊前，应完成剩余的边缘板焊缝的焊接。
5.1.4罐底与罐壁连接的角焊接头，应在底圈壁板纵焊接接头焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。
初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。
5.1.5在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
5.2罐壁板焊接
5.2.1罐壁板焊接采用“双面互保护”手工钨极氩弧焊，两焊枪相距不应大于5mm。
5.2.2罐壁板的焊接，应先焊纵向接头，后焊环向接头。
当焊完相邻两圈壁板的纵向接头后，再焊其间的环向接头；焊工应均匀分布，并延同一方向施焊。
5.2.3纵向接头采用钨极气体保护焊时，宜自下向上焊接。
5.3固定顶顶板的焊接
5.3.1固定顶顶板焊接采用手工电弧焊进行焊接。
5.3.2焊接顶板与包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。
6、矩形储槽施焊方法
6.1矩形储槽的焊接采用手工电弧焊进行施焊。
6.2矩形储槽壁板和顶板焊接时，必须采用分段焊进行焊接。
焊接完毕调平以后，再进行板与骨架的焊接。
6.3矩形储槽底板焊接，必须采用间断焊进行焊接。
焊完上面后，整体翻转在另一面进行垫板的反面焊接。
7、焊接技术要求
7.1焊接施工的环境应符合以下规定：
7.1.1环境温度不低于0℃。
7.1.2风速小于8ｍ/ｓ。
7.1.3相对湿度小于90％。
7.1.4无雨、雪天气。
7.２定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。
引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。
7.３焊接接头应进行外观检查,检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
7.4定位采用较密集定位焊，防止接口错边、变形。
7.5焊接接头的表面质量，应符合下列规定：
7.5.1焊接接头的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
7.5.2对接接头的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊接接头两侧咬边的总长度，不得超过该焊接接头长度10%。
7.6焊接接头的缺陷不应超过下列规定：
7.6.1边缘板的厚度大于10mm时底圈壁板与边缘板的T形接头和罐内角焊接头靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。
7.6.2罐壁纵向对接接头不得有低于母材表面的凹陷。
罐壁环向对接接头低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。
凹陷的连续长度不得大于10mm。
凹陷的总长度，不得大于该焊接接头总长度的10%。
7.6.3焊接接头宽度，应按坡口宽度两侧各增加1～2mm确定。
7.6.4对接接头的错边量应符合下列规定：
纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。
环向焊接接头错边量，当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。
7.7对接焊缝必须采用全焊透工艺，并严格按照技术交底和焊接技术文件的规定执行。
7.8焊接时应在焊接技术文件规定的范围内选用较小的焊接线能量，采用多层多道法焊接。
7.9焊件表面严禁有电弧擦伤。
焊接时不得在焊件表面引弧、收弧和试验电流。
7.10焊接收弧时应将弧坑填满，并用砂轮磨去弧坑缺陷。
多层焊时各层间接头应错开30～50毫米。
7.11罐表面缺陷修补标准：
7.11.１深度超过0.5毫米的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。
打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。
7.11.２缺陷深度或打磨超过1毫米时，应进行补焊，并打磨平滑。
7.12焊缝的外观检查及焊缝缺陷修补标准：
7.12.１焊缝表面超过以下规定时应进行打磨或补焊：
①焊缝表面及热影响区，有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
②对接焊缝的咬边深度大于0.5毫米；咬边的连续长度大于100毫米；焊缝两侧咬边的总长度超过该焊缝长度的10％。
③所有成型不良的焊缝必须打磨。
咬边深度超过0.5毫米处须修补，咬边深度小于0.5毫米处须打磨消除，并应做着色探伤检查。
④底圈壁板与边缘板的Ｔ形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘不能平滑过度或咬边的。
⑤罐壁纵向对接焊缝有低于母材表面的凹陷。
罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度超过0.5毫米。
凹陷的连续长度大于100毫米。
凹陷的总长度大于该焊缝连续长度的10％。
⑥焊缝余高应符合下表的规定：
板厚（δ）
罐壁焊缝余高
罐底焊缝余高
纵向
环向
δ≤１２
≤２.０
≤２.５
≤２.０
１２＜δ≤２５
≤３.１
≤３.５
≤３.０
⑦焊缝宽度应按坡口宽度每侧增加1～2毫米。
⑧焊缝错边量：
Ａ、纵向焊缝错变量；板厚小于或等于10毫米时，不应大于1毫米；板厚大于10毫米时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5毫米。
Ｂ、环向焊缝错边量：
任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不得大于3毫米。
6.13焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。
清楚的深度不宜大于板厚的2/3。
7.14焊缝返修
Ａ、焊工自检时发现的焊缝外观缺陷，要自行修理合格。
Ｂ、焊接检查员发现的焊缝外观缺陷，直接通知焊工修理。
Ｃ、当焊缝射线检验不合格时，焊缝的返修要慎重。
第一次返修前，焊接责任工程师下达焊缝返修工艺卡，确定返修工艺措施；当第二次返修时，焊缝返修工艺卡需由上一级焊接责任工程师审核；同一部位的第三次以上返修，必须由公司质量保证工程师批准。
Ｄ、焊缝的返修工作由合格焊工担任。
一般情况下首次返修由焊接责任者担任，二次以上返修由施焊中的优秀焊工担任。
Ｅ、焊缝的返修部位及次数，要填在焊缝返修施工记录及焊缝返修汇总表内。
Ｆ、焊缝返修的射线底片，要按无损探伤的规定，标注特殊的符号。
7.15焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50毫米。
7.16焊接修补还应符合下列规定；
Ａ、缺陷清除后，应进行着色探伤，确认无缺陷后方可进行补焊。
修补后应打磨平滑，并应做着色探伤。
Ｂ、焊接的修补，宜采用回火焊道。
Ｃ、焊接的修补深度超过3毫米时，应对修补部位进行射线探伤。
7.17焊接时的技术参数，由技术交底和焊接工艺卡给出。
8、资料
1、存查资料，包括气象记录、焊条烘干记录、焊条发放记录、焊接施工记录、焊接工艺测定记录。
焊接排板图应标注焊口号、焊工号、焊接时间、射线探伤部位。
资料要有本人签字以备查。
所有存查文件应及时、准确、认真，为用户提供满意的工程和服务。
2、交工资料随工程进度同步整理，所有表格按规范要求和甲方要求一次整理合格交工。
六、焊缝无损探伤及严密性试验
１、焊缝探伤人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。
2、焊接工作完毕后至少应经过24小时方可进行无损探伤。
3、罐底的焊接接头，应进行下列检查：
A、所有焊接应采用真空箱法进行严密性试验，试验值不得小于-53KPa，无渗漏为合格。
B、进行射线检测厚度为6～9mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应至少抽查一条。
C、三层钢板重叠部分的搭接接头焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行着色检测，全部焊完后，应进行着色检测．合格级别不低于JB4730-94规定的Ⅲ级。
4、罐壁的焊接接头，应进行下列射线检查；
4.1粗丙烯腈槽（V8301）及不合格丙烯腈槽（V8302）
A、纵向焊接接头，每一个焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊接接头的任意部位取300mm进行射线检测，以后对每种板厚在30m焊接接头及其尾数内的任意部位取300mm进行检测，检测位置中的25%应位于Ｔ型焊接接头处。
B、环向对接接头，每种板厚在最初的3m焊接接头的任意部位取300mm进行检测，以后对于每种板厚，在每60m焊接接头及其尾数内的任意部位取300mm进行检测，以上检测均不考虑焊工人数。
C、底圈壁板应从每条纵向焊接接头中取1个300mm进行检测，其中之一应靠近底板；所有探伤检测不合格时，应在该检测长度两端延伸300mm作补充检测，但缺陷的部位距离底片端部75mm以上者可不再延伸，若延伸检测的结果仍不合格，继续延伸检测。
4.2污水槽（V8131）及废水/废有机物槽（V8304）底边缘板每条对接焊缝的外端应进行X射线探伤，哪一张片子不合格的焊缝应在缺陷的延伸方向加倍检查，如仍不合格，则对该焊工施焊的焊缝进行100%检查。
罐壁最底两圈的纵、环焊缝为100%。
其余各圈纵缝为20%；T型焊缝为30%；环焊缝为2%。
探伤结果不低于JB4730-94《压力容器无损检测》的Ⅲ级。
最低一圈罐壁与底板连接的内侧角焊缝及底板三层钢板重叠部分的搭接接头和接罐底板T型接头还应进行100%的着色检查，合格级别不低于JB4730-94规定的Ⅲ级。
4.3催化剂沉降槽（V8306）对接焊接接头无损检测，X射线探伤率为10%。
探伤结果不低于JB4730-94《压力容器无损检测》的Ⅲ级。
5、焊接工作完成后把当天所焊接的焊口编号，由焊接管理员按以上指定的要求，按比例点口进行现场无损检测。
七、保证焊接质量预防措施
7.1为了保证焊接质量，施焊时要严格执行《五、5、1》中的各项有关规定。
不具备施焊条件严禁施焊。
7.1焊条烘干和保温严格按规定进行，烘干、发放及气象记录要及时准确。
7.2每个焊工必须备有焊条保温筒，按规定没用完的焊条要及时返回。
7.3严禁在罐体上引弧。
施工中要特别注意严禁焊把与罐体相碰造成闪击。
如发现应及时进行打磨。
7.4手工电弧焊焊缝附近应涂白垩粉，以防飞溅损伤母材。
7.5尽量选用小电流，快速焊，同时采用短电弧多层焊焊接工艺，层间温度严格控制，防止焊接变形。
7.6使用的电焊把线应完好无损伤，电焊把不准使用三股叉，必须使用电焊把钳，二线应固定好，以防止产生电火花损伤母材。
7.7焊接时有风，必须搭设挡风棚。
7.8施焊过程中要严格遵守焊接施工工艺纪律，不得违章操作。
八、焊接安全技术措施及要求
8.1焊接设备必须设有防潮防雨措施，电缆等应严加保护，必须绝缘良好，每台设备必须配备漏电保护器，确保一机一闸。
不许漏电，严防触电伤人。
8.2焊接现场必须经有关单位审批的动火证，要随身携带与人相符方可动火，必须有放火措施如：
水桶、灭火器等物品。
8.3焊接人员在罐内作业时必须设有专人监护。
8.4焊接人员作业前必须具有劳动保护用品如：
焊帽、皮手套、焊工服、绝缘鞋等。
8.5所有焊接人员必须熟知本岗位的安全操作规程，严禁违章作业。
升级会员 