高速公路改扩建项目ATB25密级配沥青稳定碎石柔性基层试验段施工方案.docx
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高速公路改扩建项目ATB25密级配沥青稳定碎石柔性基层试验段施工方案
河北省高速公路京石改扩建工程
第JS4合同段
密级配沥青稳定碎石柔性基层（ATB-25）
试验段施工方案
编制：
___________
审核：
___________
批准：
____________
驻地办审核：
____________
中交二公局第六工程有限公司
河北省高速公路京石改扩建JS4标项目经理部
二○一四年六月
密级配沥青稳定碎石柔性基层（ATB-25）
试验段施工方案
一、编制依据
1、河北省涿州（京冀界）至石家庄公路改扩建工程两阶段施工图设计；
2、河北省涿州（京冀界）至石家庄改扩建工程《路面施工标准化实施细则》、《沥青路面施工指导书》；
3、招标文件及其他下发的管理文件；
4、《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》JTGE20-2011；
4、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；
5、《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40-2004；
6、现场调查情况。
二、试验段概况
京石改扩建JS4项目部起点桩号K82+400，终点桩号K97+300，路线全长14.9公里，合同工期36个月。
设计路面面层主要工程量有：
8cm沥青稳定碎石（ATB-25）50.7万平米，6cm中粒式改性沥青混凝土（中、下面层ARHM-20）110.1万平米，4cmSMA路面上面层60.8万平米，粘层112.5万平方米，SBS改性橡胶沥青防水层51.5万平方米，SBS改性乳化沥青下封层44.9万平方米。
根据工地的实际状况及业主的计划工期安排，我部拟于2014年6月5日在K89+027.743～K89+449.425右幅进行试验段施工，本试验段是对密级配沥青稳定碎石柔性基层（ATB-25）混合料进行试拌试铺，对生产配合比的确定和验证。
试验段摊铺长度400m，摊铺宽度12.24m，压实厚度8cm。
三、试验段施工的目的
1、验证施工组织、管理体系、施工方案、施工工艺的合理性和适应性；
2、验证混合料生产配合比，确定各种材料、沥青含量的控制方法；
3、确定压实机具和碾压组合方案；
4、确定松铺、压实系数；
5、确定合理的机械数量及机械组合方式，检验机械设备能否满足备料、运输、摊铺、拌和及压实的要求和工作效率；
6、通过施工机械的实际运转，加强拌和设备的生产能力及摊铺速度的协调配合，以及各工序连续、合理的衔接与配合方式；
7、按规范要求的检测频率及方法检测密实度；
8、总结拌和参数、检测数据及质量控制要点，编制总结报告，报请监理单位批准，用以指导密级配沥青稳定碎石柔性基层规模化施工。
四、人员、设备、材料及施工准备情况
（一）、人员
岗位
人员
主要职责
项目总工
***
负责路面施工技术指导
生产经理
***
负责路面的生产调度
路面工程师
***
负责路面施工质量管理
现场技术员
***
负责路面技术管理
质检工程师
***
负责路面现场质检工作
专职安全员
***
负责路面全面安全指挥及安全设施管理
测量队长
***
负责全线测量工作
实验室主任
***
全面负责实验工作
现场试验员
***
试验检测
施工负责人
***
负责路面安排及人员管理
另投入机械操作人员11人，施工配合人员44人。
（二）、机械设备
序号
名称
型号
数量
1
沥青拌合站
日工4000
1套
德产4000
1套（备用）
2
福格勒（摊铺机）
2100-2
2台
3
福格勒（备用）
1800
1台
4
装载机
ZL50
10台
5
运输车
20m3
20台
6
戴纳派克（双钢轮）
CC624
3台
7
胶轮压路机
Xp301
2台
8
发电机（备用）
1000Kw
1套
9
同步碎石封层机
CB840
1辆
10
智能沥青洒布车
CA126
1辆
（三）、材料
沥青：
70#A级道路石油沥青，秦皇岛中石油燃料沥青有限责任公司
矿粉：
涞水县高峰灰粉厂
粗集料：
保定满城石料厂
细集料：
保定满城石料厂
玄武岩纤维布：
金华市昊泰交通科技有限公司
SBS改性乳化沥青：
黄骅市益成石油产品有限公司
根据技术规范及合同要求，需进场材料经过试验室各项技术指标检测，检测合格后方进场（后附试验检测资料）。
（四）、生产配合比
生产配合比设计采用目标配合比经二次筛分后进入各热料仓的材料取样进行筛分试验，根据筛分结果调整各种材料用量，确定生产配比掺配比例为0-4mm机制砂22%、4-7mm碎石14%、7-11mm碎石9%、11-21mm碎石23%、22-30mm碎石30%、矿粉2%。
取目标配合比设计的最佳沥青用量及最佳沥青用量±0.2%的比例分别取三个沥青用量进行试验，根据试验得到的结果进行配合比验证。
验证试验后确定生产配合比的油石比3.4%。
马歇尔密度2.570g/cm³，GTM法密度2.602g/cm³。
（五）、测量放样及技术准备
（1）在施工前，施工人员应认真熟悉图纸，并由总工程师主持召开施工前的技术交底会，对施工人员、主要技术工人、机械操作手、跟机工人进行技术交底并做到五个明确：
岗位明确、职责明确、施工程序明确、操作规程明确、技术质量要求明确。
（2）对试验段内的下承层进行全面检测，保证该段落内的基层分项工程检验合格，并交工验收后方可进行ATB-25试验段施工（附下承层详细的检测资料）。
（3）根据图纸将中桩及边桩坐标每10m测放于路面相应位置，有效保证路面的宽度及中轴线，为施工提供依据。
测量放样是施工准备工作的重要环节，精确地测量放样能准确控制施工质量和节约工程成本。
五、施工方案
（一）玄武岩纤维布（双向）铺设
1、施工要求
为了有效地防止雨水沿着接缝处下渗，减少拼接部分应力，增强接缝效果，根据设计要求在新旧基层顶面拼宽位置铺设一层玄武岩纤维布（双向），玄武岩纤维布铺设应在下封层施工前进行，铺设宽度采用幅宽2m，新旧路面各搭接1m。
其材料要求符合下表：
技术指标项目
单位
玄武岩纤维布（双向）
抗拉强度（双向）
KN/m
≥60
极限延伸率（双向）
%
≤5
极限抗拉强度纵、横比
1.0~~1.2
CBR顶破强度
KN
≥1.4
单位面积质量
g/m2
≥200
厚度（2Kpa）
mm
≤1.5
沥青浸油量
kg/m2
≥1.2
2、施工工艺
玄武岩纤维布施工工序：
清扫工作面测量划线喷洒粘结料铺设玄武岩纤维布保养维护铺筑新路面。
（1）待铺设表面清扫：
在喷洒粘结料前，应将旧路及拼宽层顶面清扫干净。
保持工作面无水分，雨后必需待工作面干燥后方可施工。
（2）测量、划线：
在经监理工程师验收合格的旧路及拼宽基层顶面，按拟铺设的玄武岩纤维布宽度在拼接缝两侧定好基准线，拼接缝居中，并用钢钉每2m延铺设边线做好标记，在粘结料施工过后，作为铺设依据。
（3）喷洒粘结料：
在铺设设备就位后，将支架上的玄武岩纤维布摆正，使玄武岩纤维布垂直于拼接缝。
在底面标记范围内用沥青喷洒车洒布热粘结料，粘结料为70#A级热沥青，喷洒粘结料的横向范围要比玄武岩纤维布宽5～10cm。
洒布热粘结料时，施工温度应在10℃以上，热粘结料最佳温度应保持在155～165℃。
在洒布之前，将准备好的沥青洒布车就位，调整喷头的喷洒效果使其达到最佳，然后开始撒布沥青，撒布量控制在1kg/m2，使玄武岩纤维布有效粘结，洒布沥青时，在两侧分别用挡板挡住多余的沥青，以免污染封层。
在撒布沥青时，个别洒布不到的地方由人工进行洒布，至到满足要求为止。
（4）玄武岩纤维布的铺设与搭接：
在粘层油仍呈液体状时，立即采用玄武岩纤维布铺设设备进行铺设施工，不得使沥青喷洒车与玄武岩纤维布铺设设备距离过远。
在进行施工时，现场操作人员应戴好防护手套，并佩戴防护眼罩，以免被高温热沥青烫伤或被玄武岩纤维布刺伤手指。
使用牵引车或安装在卡车上的框架来铺设玄武岩纤维布时应保持车速平稳均匀，不得忽快忽慢，并及时人工进行调整，以达到铺设平滑的目的。
铺设设备配置涂刷和铁碾子，以保证玄武岩纤维布能及时被压实在粘结料上；若铺设时发生褶皱或打折现象，当需要转弯时，应当及时用工具刀切开褶皱或弯曲部位，然后在铺设方向上再搭接起来，用粘结料胶结并压实，以保证玄武岩纤维布与粘结料的良好粘结。
玄武岩纤维布铺设施工时，应尽可能铺设成一条直线。
在弯道安装时若有不便，应尽量减少玄武岩纤维布每段铺设长度。
（5）保养维护：
玄武岩纤维布铺设施工完成后，在热粘结料未冷却至常温时应禁止行人或车辆进入，以防止由于车轮粘油将玄武岩纤维布带起或破坏。
禁止任何车辆在玄武岩纤维布上行驶时突然刹车或急转弯，以免对玄武岩纤维布造成极大破坏。
（6）铺筑新路面：
上层沥青混合料的摊铺最好在玄武岩纤维布施工后隔天进行。
摊铺过程中，运输车通行时出现玄武岩纤维布粘轮现象，可以采用玄武岩纤维布表面撒热料的措施进行处理。
沥青混合料摊铺时，运输车辆不得在玄武岩纤维布上急刹或转弯。
（二）、下封层施工
1、封层施工工艺及流程
2、施工要求：
下封层施工前上报设计报告，并通过驻地办复核，符合技术要求后方可施工。
施工、养生气温应高于10℃。
禁止在过湿、有雨水的下层面上施工，防止影响混合料固结成型。
3、下封层采用SBR改性乳化沥青，洒布量控制在0.6-0.8kg/m2（按沥青固含量计算），洒布宽度宜超出设计宽10~15cm，分两次洒布。
4、在下封层洒布施工前，对下承层表面全面清扫。
用强力吹风机吹净浮尘。
检查下层面顶面无杂物且处于干燥状态后方可进行。
洒布时注意保护两侧的设施，必要时用薄膜对两侧表面覆盖保护，防止污染。
5、下封层洒布采用全自动沥青洒布车洒布，洒布量由电脑控制，通过试验段试洒验证改性沥青质量、稠度、用量等指标，确定沥青洒布车的行走速度、喷嘴型号、喷洒高度、校核洒布车控制水平，若有较大偏差时应及时重新标定或调整。
6、在上次洒布完成后进行碎石撒布，撒布采用碎石同步撒布车，碎石采用8~10mm单一粒径碎石，其中超粒径颗粒含量不超过10%（重量比），碎石用量为7~9m3/1000m2，覆盖率55%~60%左右为宜，碎石应保持干净、干燥状态。
并采用胶轮压路机对碎石碾压，确保其粘结性以及碎石嵌入沥青中。
7、封层洒布铺筑后应进行初期养护。
当发现泛油时，应对泛油部位进行补撒与最后一层碎石规格相同的嵌缝料并扫匀，过多的浮动碎石应扫出路面以为，并不得搓动已经粘着在位的碎石，如有其它破坏现象应及时进行修补。
8、下封层施工要点
①沥青洒布车与集料撒布机联合作业，速度相协调，洒布（撒布）均匀，不成堆，无空白、缺边现象，有不均处采用人工扫匀，漏洒处及时补洒（撒）。
分两次洒布，并保证洒布的连续性。
②撒布一段集料后，采用胶轮压路机及时碾压碎石进入沥青层，由两侧向中间均匀碾压3遍，每次碾压重叠1/3轮宽，碾压速度不得超过2km/h。
9、质量控制指标
（三）ATB-25柔性基层施工
1、柔性基层施工工艺及流程
2、下承层准备。
进行ATB-25柔性基层施工前，必须完成封层的施工，并保证有足够的作业面。
施工前对下承层进行检查，发现有污染的必须进行彻底清扫，并用吹风机进行仔细清理保证下承层干净。
清扫干净后应立即施工，以免二次污染。
3、施工放样
在柔性基层宽度外侧30cm处，每隔10m打设基准钢丝支撑钢钎,曲线段加密打设基准钢丝支撑钢钎,支撑钢钎与原路中线桩号一致，支撑钢钎要固定，不得有松动现象，技术人员按钢钎位置的横距计算出柔性基层两侧高程并统一抬高30cm采用水准仪进行测量，架设基准钢丝绳，供摊铺机厚度控制传感系统使用，钢丝绳两端用紧线钳拉紧，每段架设长度不超过200m,钢丝应有足够的张紧力，使10m长度内基准钢丝的挠度不超过2mm。
在测量完成后应进行复核，保证设计高程和设计宽度，复核合格后报监理工程师批准后实施下一工序。
在摊铺过程中应设专人检查看管基准钢丝绳上的传感器，防止施工人员和施工机械碰撞基准钢丝而使传感器脱落。
4、混合料拌和
沥青混合料采用厂拌设备集中拌和，连续生产。
沥青拌合楼在正式生产前已全面进行调试与校正，并通过质检部门全面标定，生产能力及各子系统性能良好，并具备二级除尘功能，生产设备各项准备工作符合有关规定。
操作人员选择具有丰富经验、熟悉拌合设备性能和原理的高级技术或助理，能准确控制。
混合料拌制严格按照试验室所提供的配合比参数调试好拌和设备，大批量生产前，应先进行1-2盘试拌，并检测混合料的各项指标合格后在进行生产。
拌合时应重点控制一下指标：
①各热料仓的集料、矿料、沥青以及混合料的总量及的称量数据，并实时进行级配的偏差对比；
②各集料应充分烘干，应实时监测烘干筒出料口的热集料以及混合料的温度，并与设定控制温度对比，集料加热温度控制在165℃～185℃，沥青加热温度控制在155℃～165℃。
偏差较大时应立即查明原因，作出相应调整。
③沥青混合料的拌合时间由试验确定，每盘拌合时间不少于45s（其中干拌时间不得少于5s），严禁出现花白料；拌合过程中要逐盘打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌合量、拌合温度等各种参数，每工作日结束后进行统计分析数据，计算出平均值和变异系数，并进行偏差对比，指导下一工作日施工以保证混合料的质量符合要求。
5、混合料运输
①运输车辆管理
混合料采用大吨位自卸汽车进行运输，施工前对运输车统一编号以便管理；目前进场运输车辆20辆以上，数量满足试验段拌合出料和摊铺的需求，且能保证前场有3~5辆卸料车等候；运料车在装载沥青混合料前应彻底清洗干净，车槽内板表面应平整，以免在不平整处滞留喷洒的防粘剂影响混合料质量。
防粘剂可以用植物油、皂液或混合液等均匀喷洒于车槽内，不得直接使用柴油作为防粘剂。
运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得黏有泥土等可能污染路面的脏物。
②混合料装载
在混合料装车时，运料车要前后移动，按六次卸料法装料，即分两层装载，每层分前、后、中三次移动接料法；从成品仓每次卸料时，卸料门应迅速开大，不允许让混合料慢慢流出，以免造成离析。
③混合料检查
装载混合料的运输车出厂时应准确称重，检测混合料温度，并查看有无花白料、团结、严重离析等现象，如有此类现象应予以剔除，保证混合料合格后签发运输单，运输单上记录重量、温度及出厂时间等信息。
混合料的出厂温度控制在160°C～170°C。
④混合料运输途中的保温
运输车内的混合料必须采用棉苫布严密覆盖并固定，车厢两侧要用棉被包裹密实，不得留空隙，直至摊铺卸料时方可掀开覆盖。
运输过程尽量选择路况较好、较短的路线，最大可能的降低混合料的温度损失和避免因路况颠簸产生离析。
混合料运到施工现场时设专人检测温度，并指挥运输车辆卸料，到场后的温度应≥155°C。
6、混合料摊铺
①摊铺机调整
施工前1~2天对摊铺机进行调整，根据设计宽度12.24m，拟采用两台摊铺机作业，每台摊铺机的作业宽度为6~6.5m，熨平板之间重叠30cm。
首先对两台摊铺机的振频和振幅应调整一致，其次调整熨平板的向上的初始拱度拟定为1cm，仰角刻度初始拟定为2度，根据试验段摊铺做进一步调整，横坡为2%，螺旋布料器的高度应调整比熨平板底面高2cm，螺旋布料器长度距熨平板端部20cm为宜。
②摊铺作业前准备
为减小熨平板及其附件与混合料的温差，开始摊铺前30min预热熨平板，使其表面温度在100~130℃。
准备工作还应调整或检查厚度控制系统、布料、传感系统等，设定熨平板的振捣及夯锤的振动频率和振幅等各项参数，使其与摊铺速度相匹配。
准备就绪后第一个摊铺机从内侧就位，根据施工经验，沥青稳定碎石拟定松铺系数为1.23，松铺厚度为8cm×1.23=9.8cm，为避免试验段出现厚度不足按10.5cm厚度木板垫于熨平板1/2和两1/3处。
③摊铺起步
指挥运料车倒车时为避免冲击摊铺机，应停在摊铺机前20cm左右开始卸料，卸料时分3次起顶，待混合料延刮平板进入摊铺槽并布满摊铺槽3/4后，摊铺机开始行走。
待第一摊铺机行走一定距离后第二摊铺机从外侧就位，采用同样的方法起步摊铺。
两机重叠30cm，第一摊铺机两侧采用钢丝绳和导梁控制高程和厚度，第二摊铺机采用钢丝绳和滑靴搭接于第一摊铺机铺筑面上控制高程和厚度，考虑横坡影响，各传感器距熨平板边缘的距离保持恒定。
起步后及时检查摊铺机的各项参数是否与行走速度匹配，并及时进行微调，每调节一次应观察5m后在进行调整，保证在起步后15m内调整完成使摊铺处于平稳状态。
④混合料摊铺
开始摊铺时分别记下每车混合料的摊铺温度，摊铺后温度应不低于150℃混合料的摊铺保持缓慢、均匀、不间断地摊铺，在摊铺过程中尽量保证不停机等料，在不得已时应当采取一定措施保证混合料的压实；摊铺速度控制在2～4m/min为宜，各参数应与速度向匹配，摊铺槽及料斗的料位应保持一定，禁止将料斗的料拉空，避免摊铺机自重变化导致熨平板的仰角变化。
7、混合料碾压
（1）碾压应遵循以下原则：
“紧跟、慢碾、高频、低幅、小水”，碾压采用压实度和现场孔隙率双指标控制，压实度应控制在97%以上，孔隙率控制在6%以下。
（2）碾压顺序分为初压、复压、终压三个阶段。
压路机碾压时匀速行驶，转向稳、缓，严禁使用刹车。
碾压前必须确保纵缝位置混合料摊铺饱满，碾压时紧靠上层台阶保证接缝处平整、密实。
①初压：
初压使用1台戴纳派克CC624双钢轮压路机紧随摊铺机后碾压。
碾压方式采用由低处向高处碾压（由外侧向内侧碾压），前静后振碾压一遍，在静压时驱动轮面向摊铺机，碾压速度2.5Km/h，初压温度应不低于140℃。
为减少边缘混合料向外推移出现倒边现象，可在碾压时先空出宽20cm不碾压，待混合料碾压稳定后再用双钢轮压路机碾压密实。
②复压：
复压分为两种方案进行碾压，紧跟初压之后。
首先将试验段分两段，第一段K89+035-K89+235采用第一种方案进行碾压，第二段K89+235-K89+435采用第二种方案进行碾压，两种方案均使用相同的碾路机采用不同的碾压遍数以确定合理的碾压方式，复压采用1台戴纳派克CC624双钢轮振动压路机和2台XP301胶轮压路机配合碾压，碾压长度不超过50m。
碾压方案如下：
第一段（K89+035-K89+235）：
戴纳派克CC624双钢轮振动压路机错轮1/2前振后振碾压1遍，2台XP301胶轮压路机各前进后退碾压1遍。
第二段（K89+235-K89+435）：
2台戴纳派克CC624双钢轮振动压路机前振后振碾压2遍，2台XP301胶轮压路机各前进后退揉搓碾压1遍，穿插进行。
无论第一段还是第二段，碾压过程中驱动轮必须在前面，振动碾压采用高频低幅碾压，振动压路机碾压遵循从低到高、先慢后快、要先行走、后开振、先关振、后停机等原则，碾压速度控制在3Km/h，相邻碾压带重叠宽度为15cm左右。
③终压：
终压紧接在复压后进行，宜在混合料温度降至90℃以前完成，碾压速度控制在4~6Km/h。
试验段终压采用戴纳派克CC624双钢轮振动压路机静压方式进行光面收面，直至完全消除轮迹为止。
在终压前应进行平整度的检测，个别不满足要求的点应及时采用小振幅横向振压的方法进行修整。
（3）碾压注意事项
①压路机的碾压带在纵向应呈阶梯形排开，在下一段碾压前先斜向错轮碾压，相邻两碾压带纵向接头应重叠1~1.5m，碾压带的左右至少应有15cm的重叠。
复压与初压的碾压带不宜重合，应纵向错开1~1.5m。
②碾压时由路低侧向高侧进行，碾压方向与路线方向平行，并沿同一轮迹返回，每次错轴重叠双钢轮压路机为15cm左右，碾压带应明确，防止漏压；压路机中途不得停留、转向或制动，操作应平稳，碾压速度要均匀，停车应平缓。
③压路机的碾压段长度应与摊铺速度相匹配，碾压速度和摊铺速度保持大体稳定，碾压段落不得超过50m。
④压路机碾压过程中应有专人跟随，胶轮压路机应及时用皂液或植物油混合液等防粘剂对轮胎进行擦拭，钢轮压路机在碾压时应喷水以防止混合料粘轮现象，洒水量应严格控制，以免使沥青混凝土降温太快。
⑤压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候，振动压路机在已成型的路面上行驶时关闭振动。
8、接缝处理
（1）新旧拼接处处理
沥青铺筑前一天或两天时间对旧路拼接处的沥青面进行纵向切缝，以保证接缝的崭新面，在切面位置用粘层油进行人工喷洒增强新老拼接的粘结性。
在铺筑沥青前，对基层顶面新旧拼接缝喷洒热沥青然后铺筑玄武岩纤维布，并施工封层，以保证基层与沥青层之间的粘结性。
施工过程中增强对拼缝处的检查，保证接缝处摊铺混合料饱满、碾压密实。
（2）横向冷接缝处理
施工安排要尽量减少横向工作缝，尽可能将横缝设置在桥头位置。
在桥头以为设置的横向冷接缝应采用平接缝垂直接口的形式，上、下层横向接缝的部位至少错开5m以上。
已压实的铺筑层面接头应用6m直尺进行测量，不符合要求的予以切除；切除时使用切割机进行，切割面应与路线中心线垂直，切割深度为铺装层厚度，并垂直向下，以保证下次摊铺时切割面与摊铺机熨平板平行。
接缝处的摊铺前应涂刷适量粘层油，然后将熨平板放置在接茬处的已铺路面上，分别在熨平板1/2和1/3处垫厚度为松铺厚度与设计厚度之差的木板，可适当增加3-5mm，以保证碾压后接缝处的平整度。
横向接缝的碾压采用双钢轮压路机静压作业，碾压时压路机横向位于已压实的混合料上，伸入新铺层1/4轮宽进行碾压，然后每压一遍向新铺混合料推进1/4轮宽，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
桥头位置的横缝不可过多碾压，以免出现裂缝和推移。
9、开放交通
热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通，需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。
10、试验检测和质量控制
（1）温度控制
柔性基层混合料的拌和、摊铺、碾压温度设专人进行检测控制，发现问题及时反馈至相关人员进行处理，温度按下表的要求执行。
对于检测过程中发现不符合下表要求的立即进行废弃或返工处理。
沥青混合料温度控制表
类型
集料
加热温度
沥青
加热温度
混合料
出场温度
混合料
摊铺温度
初压温度
碾压终了
表面温度
沥青混合料正常施工
165℃～185℃
155℃～165℃
160℃～170℃
≥150℃
≥140℃
≥90℃
（2）质量检验：
①生产控制及试验检测指标及频率
试验项目
频度
质量标准
压实度
每200m测一处
试验室标准密度97%以上
平整度（mm）
连续测定
1.2
厚度（mm）
允许偏差
随时检测
单点偏差6mm,每工作日均值-5mm
中线平面偏位（mm）
经纬仪：
每200m测4点
20
纵断高程（mm）
水准仪：
每200m测4断面
±15
宽度（mm）
尺量：
每200m测4断面
±20
横坡（%）
水准仪：
每200m测4处
±0.3
②现场关键性试验检测
A、压实度检测：
试验段试验人员对不同碾压遍数的段落做好分段标记，试验段施工完后钻芯取样，进行压实度的检测，并做好记录。
B、厚度检测。
a、虚铺厚度检测。
混合料摊铺前，质检人员提前在试验段内每40m一个断面，每个断面2个测点，布好检测点。
对布好的检测点要做到可重复精确定位，并对检测点的标高进行第1次测量，测定下承层的高程。
完成摊铺后，在碾压前进行第2次测量，测定摊铺后对应点的高程，计算出虚铺厚度。
b、压实厚度检测。
碾压完成后进行第3次测量，测定碾压后下面层的实际标高，在测点位置取芯进行压实度试验，同时校验压实后结构层厚度。
六、易出现问题的质量控制措施
1、表面平整度的控制
严格控制混合料最大粒径的含
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