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轧钢操作规程

QMS/017GC-03

棒材轧钢技术操作规程

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总则

1、适用范围:

本规程适用于热轧圆钢和热轧带肋钢筋生产。

产品规格为φ14、φ16、φ18、φ20、φ22、φ25、φ28、φ32、φ36、φ40热轧圆钢和热轧带肋钢筋，热轧圆钢以符号φ表示，热轧带肋钢筋以符号表示。

2、生产工艺流程图：

原料准备-加热-轧制-倍尺剪切-冷却-定尺剪切-检查-打包-过磅-入库

3、生产工艺流程简述：

本车间轧机采用6—6—6串列式全连续工艺布置，轧机机组为平立交替布置，全线实现无扭轧制。

生产工艺流程如下：

原料150mm方连铸坯由15吨刚性耙式电磁吊成批地吊放在步进式台架下料端，由拨钢机单根顺序地拨到原料输送辊道上，经人工检查挑出短尺和废料，合格钢坯经过输送辊道送入加热炉内进行加热到1100℃～1250℃。

接到要钢信号时，启动摩擦式出钢机将其推出一段，然后由拉钢机将其全部拉出至机前辊道送入粗轧机组进行轧制，在粗轧机组进行6道轧制后，轧件经过1#飞剪切头后进入中轧机组，经过6道次轧制，经2#飞剪切头，通过水平侧活套形成器进入精轧机组，粗、中轧实现微张力轧制，中轧机组和精轧机组之间实现无张力轧制。

轧件在精轧机组进行轧制后，经过意大利倍尺飞剪剪切成倍尺后，由冷床前输送辊道送入步进式冷床冷却，然后由500吨冷剪剪切成定尺，经过人工检查后，由打包机打包、称重、人工挂牌后入库堆放。

4、棒材孔型系统：

棒材粗轧机组采用扁箱—立箱—变态椭圆—圆—椭圆—圆孔型系统，中轧、精轧机组采用椭圆—圆孔型系统，热轧带肋钢筋成品孔及成品前孔采用平椭圆—螺纹孔型系统。

5、有关生产的台帐、卡片、检验报告等质量记录均由有关岗位操作人员、检查人员按格式逐项认真填写并签名。

所有记录、台帐、卡片、检验报告均应妥善保管。

6、各生产岗位操作人员、管理人员严格执行本岗位规程。

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1.轧机区主要设备技术性能

1.1粗轧机技术性能：

名称

主

轧

机

轧辊直径mm

610/530

440/400

610/530

辊身长度mm

760

950

760

最大轧制力KN

2283

2165

1704

1258

1376

804

轴向调整量mm

±3

±10

±3

径向调整量mm

110

主

电

机

横移装置行程

±280

±400

±280

横移装置速度

mm/min

0～60

电机型号

Z500-2B

Z560-3

Z500-2B

电机额定功率

500

电机额定转速

rpm

500～1200

减

速

机

速比

94.674

68.79

57.076

43.07

18.44

22.407

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1.2中轧机技术性能：

名称

10V

11H

12V

主

轧

机

轧辊直径mm

440/400

430/370

440/400

430/370

370/330

430/370

辊身长度mm

950

650

950

650

830

650

最大轧制力KN

830

536

654

411

424

480

轴向调整量mm

±10

±2

±10

±2

±10

±2

径向调整量mm

主

电

机

横移装置行程

±400

±280

±400

±280

±325

±280

横移装置速度

mm/min

0～60

电机型号

Z560-4

Z500-3B

Z560-4

Z500-3B

Z560-4

Z500-3B

电机额定功率

630

电机额定转速

rpm

500～1200

减

速

机

速比

12.6

9.29

7.66

4.88

4.76

2.94

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1.3精轧机技术参数

名称

13H

14V

15H

16V

17H

18V

主

轧

机

轧辊直径mm

320/280

辊身长度mm

600

400

600

400

600

400

最大轧制力KN

392

轴向调整量mm

±10

径向调整量mm

主

电

机

横移装置行程

±225

横移装置速度

mm/min

电机型号

ZKG-172-1B

电机额定功率

630

电机额定转速

rpm

500～1000

减

速

机

速比

2.16

1.308

1.277

0.721

0.838

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1.4切头碎断飞剪技术性能（２台）

技术性能

1#飞剪（曲柄飞剪）

2#飞剪（回转式飞剪）

最大剪切断面

mm2

4900

2100

剪切速度m/s

0.4～1.48

2.2～7.1

切头长度mm

最小100

切头公差mm

±20

±30

事故剪切长度mm

～1480

～730

最大剪切力KN

600

235

电机型号

ZFQZ-313-21

电机功率KW

150

减速机减速比

i=6.765

i=2.464

　１.５倍尺飞剪技术性能（２台）

技术性能

DＡNＩＥLＩ

P０MＩNＩ

最大剪切直径mm

φ30

φ40

通过速度m/s

3.3～20.0

圆盘式6～18.7

曲柄式3.5～７

通过轧件最低温度

9000c

5500c

电机功率Kw

280

转速rpm

0～1800

670

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２、轧钢工技术操作规程

２.1轧钢生产前准备

２.1.1与上班各岗位工对口接班，询问轧制情况、红坯尺寸与成品质量。

２.1.2查看换辊换槽大卡，检查各辊、各孔剩余轧制吨位，停车后，查看轧辊磨损情况，调整各架辊缝。

２.1.3检查各机架进出口导卫磨损情况及所有导槽，喇叭口等磨损情况，滚动导卫轮是否转动灵活，并做适当调整。

２.1.4清除导卫、导槽及活套内的氧化铁皮等异物。

２.1.5检查并确认导卫与导槽对中情况，紧固导卫与横梁。

２.1.6检查活套器导辊磨损及转动情况，检查并确认设备气缸动作正常。

２.1.7检查各剪剪刃磨损情况。

２.1.8检查各机架轧辊、导卫、活套器冷却水管是否有水，是否对正轧槽。

2.1.9全线对中轧制中心线，通知主控台操作工准备完毕并试运转作业。

２.1.10察看轧机运转、各剪动作、各活套器起套辊是否正常。

２.2.轧制过程中的检查与调整

２.2.1密切注意坯料的出炉温度，料形以及轧件咬入状况。

２.2.2轧钢调整工必须熟记各机架的辊缝值与孔型尺寸，轧制过程中，要勤于检查各机架料型。

２.2.3在调整轧件尺寸时，应尽可能做到各道次的变形均匀分配，不

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能存在有的道次变形量大，有的变形量小的现象。

２.2.4不得带钢压下。

２.2.5通过烧木样检查轧件的断面，表面质量等。

２.2.6观察活套的起套、落套情况并将信息反馈至操作台。

２.2.7观察轧件的咬入、导出和导卫装置工作情况，发现异常及时处理。

２.2.8要注意轧件的轧制情况，保证红坯的尺寸，发现异常或质量问题，要及时做相应的调整。

3、整机架换辊操作规程

3.1换辊准备：

3.1.1新机架吊运到位，轧机更换位置的盖板吊至合适位置，相应工具摆放到位。

3.1.2确认最后一根轧件已轧制完毕，与主控操作台确认，可开始进行换辊。

3.1.3确认冷却水关闭，确认轧机机组已停车，轧辊停止转动。

3.1.4拆除与轧机连接的油管。

3.2短应力线轧机机架的更换：

3.2.1水平轧机整机架的更换

3.2.1.1打开锁紧缸。

3.2.1.2拔出连接轧机本体与托架装置的销轴。

3.2.1.3启动移动液压缸将水平轧机推出轧制线到操作侧的最外端位置。

3.2.1.4用天车将旧轧机吊走。

3.2.1.5将新换轧机吊放在轧制线操作侧的最外端位置。

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3.2.1.6轧机移动液压缸伸出。

3.2.1.7插入连接轧机本体与托架装置的销轴。

3.2.1.8操作轧机移动液压缸收回，带动轧机移动到预定位置。

3.2.1.9轧机锁紧装置将轧机锁紧。

3.2.2立轧机整机架的更换

3.2.2.1打开锁紧缸。

3.2.2.2操作轧机移动液压缸伸出，使轧机本体与托架装置向下移动，直到轧机平移地放置于轧机移出小车上。

３2.2.3拔出连接轧机本体与托架装置的销轴。

3.2.2.4操作接轴托架液压缸，使其收回，将轧机与接轴托架脱开。

3.2.2.5操作轧机移出小车，将轧机移出轧制线到操作侧的最外端位置。

3.2.2.6吊走旧轧机。

3.2.2.7将新轧机吊至轧机移出小车上。

3.2.2.8操作轧机移动液压缸收回，带动轧机移出小车，将轧机移动到设定位置。

3.2.2.9操作轧机移动液压缸伸出，带动接轴托架向下移动到设定位置。

3.2.2.10插入连接轧机本体与托架装置的销轴。

3.2.2.11操作轧机移动液压缸收回，带动轧机和接轴托架向上移动到预定位置。

3.2.2.12轧机锁紧装置将轧机锁紧。

3.3闭口式二辊轧机的更换

3.3.1卸下水管,吊开接手罩子。

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3.3.2松开接手螺丝,对于φ300立轧机则要升起机架，将接手固定，再将机架落到滑道上。

3.3.3用吊车将轧机吊下，放到指定地点。

3.3.4装整机架程序相反。

4轧机换槽操作规程

4.1接班查看换辊换槽大卡，轧槽到吨位必须换槽，如有特殊情况不能更换，必须向车间汇报。

4.2打开辊缝到一定位置，便于进出口管子的移动。

4.3松开压块螺栓。

4.4将导卫移动对准新孔。

4.5紧固压块螺栓。

4.6检查并确定导卫横梁位置，紧固横梁螺栓。

4.7移动机架对准轧制线。

4.8对所换新孔要磨槽。

4.9确认冷却水管接通。

4.10按标准辊缝值设定辊缝。

5、轧机导卫更换

5.1通知主控操作台停机，并确认轧机完全停止运转。

5.2关闭冷却水开关。

5.3拔去导卫上的冷却水管

5.４松开导卫底部的螺栓。

5.5松开导卫后部压板的紧固螺母，并卸下压板。

5.6用天车将导卫吊走。

5.7清理导卫座及四周的异物，保持清洁。

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5.8轧钢调整工对已备好滚动导卫要用试棒调整及检查开口度。

5.9用天车将确认的待装的导卫吊放到导卫座上。

5.10使导卫前端卡导卫座上的燕尾槽中。

5.11放在压板，使螺栓紧固，调整导卫移动丝杠，对正孔型，并用螺栓锁死。

5.12检查导卫前端与轧辊槽间的距离是否符合技术要求。

5.13接上导卫冷却水管。

5.14打开冷却水开关。

5.15通知主控操作台，换导卫作业完成。

6、４＃台操作

6.1根据５＃、６＃台要钢信号、指令，启动拉料辊、辊道、夹钢机，并给３＃台发出信号。

6.2当钢坯进入拉料辊时，将拉料辊压下，将钢坯平稳地送入粗１＃轧机。

6.3发现低温、弯曲、黑头、毛头、缩孔等不合格钢坯时，用吊车吊离辊道。

7、５＃台操作

7.1检修、换辊完毕，需转车时，应先持有操纵牌，方可转车。

7.21#、2#飞剪换剪刃后，要用爬行速度恢复原位。

7.3具备要钢条件决定要钢前，先鸣笛通知台下调整工，同时试验1#、2#飞剪是否正常。

7.4轧钢时，根据轧件温度及压下的变化和各架间秒流量的情况调整转速，尽量消除堆、拉钢现象。

中轧机组转速变化要及时通知６＃台操纵工。

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7.5轧制过程中要经常注意各种仪表信号，发现异常情况时，通知４＃台缓慢要钢，并及时通知调度协调有关人员及时处理。

7.６粗轧发生憋钢事故时，必须紧急停车，压钢处理，中轧发生憋钢事故时，紧急停车同时启动1#飞剪进行碎断，精轧发生憋钢事故时，启动1#、2#飞剪进行碎断，同时撤除要钢信号。

7.7随时注意水平活套的工作状况,不正常时及时处理，必要时手动操作。

8、６＃台操作

8.1检修、换辊完毕，需转车时，应先持有操纵牌，方可转车。

8.2精轧飞剪更换剪刃后，要用爬行速度恢复原位。

8.3接班开轧要钢程序：

接到成品调整工要钢指令后，应立即试验精轧飞剪是否正常，然后变成绿灯要钢。

8.4根据轧件温度及机架间秒流量的情况，调整压下量及转速，保证立套稳定。

8.5熟知产品标准及产品尺寸公差。

8.6随时注意立活套工作情况，出现异常时及时处理，必要时手动操作，确保成品质量。

8.7如调整工动料或转速变化时应及时与冷床取样工联系，以便及时取样检查。

9、冷床取样工技术操作规程：

9.1冷床取样小车主要性能:

剪切力:

196kN

　剪切次数：

　33次/分

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　　小车速度:

0.864m/s

　　行　　程：

　20m

9.2按产品标准及有关规定，严格控制成品尺寸。

按时取样，准确测量产品尺寸，识别表面缺陷及判断产生原因，及时准确地将产品尺寸、表面缺陷及部位通知６＃台操纵工，必要时通知６＃台操纵工停轧，并将小样送至有关岗位。

9.3正常轧钢时至少每３０分钟取样一次，生产不顺或成品质量波动时，增加取样次数，直至调整合适为止。

9.4正确使用工具、量具，负责保存

9.5根据要求，认真详实地检测、记录钢材尺寸数据。

9.6取样小车操作规程

9.6.１按压取样车前进启动按钮，小车前进至取样地点，停车取样。

9.6.2取样完毕，按压取样车返回按钮，小车返回至取样小屋过桥处。

9.6.3取样车距轨道端２ｍ处，应立即制动。

必要时可点动缓行，严防取样车掉道。

9.6.4接班时，详细检查取样车与取样小剪联接处，发现问题及时通知调度室协调有关人员进行处理。

9.7取样工认真填写《热轧带肋钢筋质量检查表》、《棒材圆钢质量检查表》，填写时要逐项顺序填写，做到能准确地反映当班生产质量情况，取样记录必须由取样工签名方可生效。

10、轧钢工艺备品工技术操作规程

10.1导卫装配工技术操作规程:

10.1.1清洁所有导卫零部件，确保转动部分及金属面没有脏物、杂质，

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检查所有零件没有损伤。

10.1.2按导卫布置参数表选好导辊、轴承、密封盖、保证两导卫辊辊径相同、外形相同。

10.1.3装配滚动导卫时，导辊要转动灵活，上、下不窜动，无卡阻现象。

10.1.4选择合适的导卫，检查其内槽光滑度，确认后将其固定。

10.1.5导卫组装完毕后，应将导卫型号、架次、品种规格标于导卫上或挂标牌。

10.1.6定期检查导槽及导管等的使用情况，磨损严重时应进行补焊或更新。

10.1.7各种导卫装置要有秩序地分类存放。

10.1.8正确使用并妥善保管各种工具。

10.1.9导卫工装配好的滚动导卫必须经技术员检查验收并填写《滚动导卫质量检查表》检查合格后方可投入使用。

10.2轧辊轴承装配工技术操作规程

10.2.1轴承装配应严格按照图纸及有关技术条件进行。

10.2.2应熟知所用轴承的型号、结构、性能和使用的机列及架次。

10.2.3装配轴承前，应对轴承和相关备件严格检查，严禁使用不合格的备件。

10.2.4换下的轴承应用轴承清洗机清洗，并做认真的检查。

10.2.5需热装配的零件应使用电磁加热器进行加热后热装，不得用锤击。

10.2.6轴承装配好后应进行检查，保证无轴向窜动和卡颈现象。

10.2.7装配轴承的轧辊要摆放在指定地点。

10.2.8妥善保管、使用工具、量具，保证工具、量具有效、精确。

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10.3轧机装配工技术操作规程

10.3.1短应力轧机组装操作规程

10.3.1.1松辊头锁紧大螺栓，拆机架与底座连接螺栓、油管、拆横梁压块、螺栓，吊出进出口导卫盒，卸横梁与机架连接螺栓，吊走横梁。

10.3.1.2将机架吊离底座（立轧机先经过倾翻装置倾翻为水平位置），放到已处于工作位置的换辊小车，将固定螺栓拧紧，连接机架油马达与小车液压油管。

10.3.1.3启动液压马达，调整上下辊中心距，插上换辊小车上托板，拆下辊缝调节装置联轴器，移开两侧小车到极限位（移开左右两片机架）。

10.3.1.4吊走轧辊，清理机架中缝位置杂物，检查轴承滚珠状况，清除油污，涂上轧辊润滑脂。

10.3.1.5确认孔型无误后，把装有迷宫及轴承内套的一对轧辊吊到机器人的轧辊小车（即中间小车）上，并注意轧辊辊身在小车左右横梁上的对称性，同时锁紧轧辊、防止轧辊在水平方向滚动。

10.3.1.6在手动阀台上操作两侧小车到轧辊小车附近，保证两轧辊垂直中心线和左右轴承座中心线重合。

10.3.1.7调节轧辊中心线在水平方向标高直到上下辊水平方向中心线和上下轴承座对应中心线重合，定好两辊中心线后，锁定偏心轴，以后再装时可以不用转动。

10.3.1.8慢慢点动两侧小车，直到两小车全部前进到位，不得有卡阻。

辊颈进入轴承座过程中应为自由状态。

10.3.1.9装上止推轴承压盖定位、旋紧辊头螺栓，并对好防松内六角、旋紧。

10.3.1.10松开轧辊锁紧装置，抽掉插板。

调整轴向调整器，对正孔型，

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调辊缝、用塞尺测量。

10.3.1.11将装配好的机架吊到机架底座上，拧紧拉杆螺栓。

10.3.1.12连接液压马达、平衡缸油管。

10.3.1.13。

将与轧机对应的导卫横梁固定好，接上水冷管及冷却轧辊的水管。

10.3.1.14在轧机上标明架次、规格，放置整机架摆放处。

10.3.2闭口二辊式轧机装配操作规程

10.3.2.1将整机架吊到换辊小车上。

10.3.2.2卸下导卫装置，抬起压下。

10.3.2.3卸开固定压板，松开轴向调整装置。

10.3.2.4用销轴把电动推杆与衬板连接，开启电动推杆，把轧辊抽出。

10.3.2.5将装配好轴承座的一对轧辊吊放在换辊小车衬板上。

10.3.2.6启动电动推杆，将轧辊推入牌坊预定位置。

10.3.2.7调节轴向，对正孔型，启动压下电机，调整辊缝到设定辊缝，锁紧轴向调整螺栓。

10.3.2.8按轧制品种，规格将各架导卫装置选配齐全。

10.3.3立轧机机架倾翻装置操作规程

10.3.3.1使用前检查，状况良好后才能使用。

10.3.3.2选用与轧机型号相配的附板，将轧机放在倾翻架上，固定好。

10.3.3.3启动马达，将轧机倾翻。

10.3.3.4吊走已倾翻的轧机。

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棒材轧钢技术操作规程

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１1、记录

执行本工序技术操作规程产生以下记录,保存期限为3年。

记录编号

记录名称

产生岗位

JL/017GC-0301

滚动导卫检查表

棒轧技术组

JL/017GC-0302

轧辊加工质量验收表

棒轧技术组

JL/017GC-0303

原始辊质量检查表

棒轧技术组

JL/017GC-0304

棒材圆钢质量检查表

取样房

JL/017GC-0305

热轧带肋钢筋质量检查表

取样房

JL/017GC-0306

棒材换辊换槽卡片

调度室

编号：

QMS/017GC-02

棒材加热技术操作规程

包钢钢联公司棒材厂

文件管理号：

文件持有者：

编号：

QMS/017GC-03

棒材轧钢技术操作规程

包钢钢联公司棒材厂

文件管理号：

文件持有者：

编号：

QMS/017GC-02

棒材加热技术操作规程

包钢钢联公司棒材厂

文件管理号：

文件持有者：

编号：

QMS/017GC-05

棒材加工技术操作规程

包钢钢联公司棒材厂

文件管理号：

文件持有者：

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