机械伤害的监控措施正式.docx

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机械伤害的监控措施正式

机械伤害的监控措施（正式）

DeployTheObjectives,RequirementsAndMethodsToMakeThePersonnelInTheOrganizationOperateAccordingToTheEstablishedStandardsAndReachTheExpectedLevel.

编订：

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单位：

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时间：

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文件编号：

KG-AO-6360-45

机械伤害的监控措施（正式）

使用备注：

本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。

下载后就可自由编辑。

　　机械伤害是指机械做出强大的功能而作用于人体的伤害。

机械伤害人体最多的部位是手，因为手在劳动中与机械接触最为频繁。

机械伤害事故往往后果严重，可使人被搅死、挤死、压死、碾死、被弹出物体打死、磨死等。

有时当发现有人被机械伤害的情况时，虽及时紧急停车，但因设备惯性作用，仍可给受害者造成身体伤害，甚至身亡。

　　发生机械伤害后，要估计损伤程度。

而估计损伤程度时，应该考虑同一原因所致的各种损伤形态，包括直接损失和间接损失;还要考虑一个损失原因所涉及的范围，范围越大，涉及的人员越多，严重程度就越大。

大体可以分为以下三个等级：

　　首先是轻度损伤。

它是指可恢复正常的损伤或对健康影响不大的危害。

　　其次是严重伤害。

它是指伤势严重，人体要害部位（头、眼部、内脏、骨骼等）受伤，经医生诊断成为残废或可能成为残废且不能恢复正常的损伤或对健康危害很大的伤害。

　　最后是死亡。

它包括个体死亡事故，重大死亡事故（一次死亡3-9人），特大死亡事故（一次死亡10人以上）。

　　而机械危害风险的大小不仅取决于机器的类型、用途、使用方法和人员的知识、技能、工作态度等因素，还与人们对危险的了解程度和所采取的避免危险的措施有关。

　　预防机械伤害主要包括两方面：

　　　一是消除产生危险的原因，减少或消除接触机器的危险部位的次数，采取安全防护装置避免接近危险部位，注意个人防护，实现安全机械的本质安全。

　　二是提高操作者或人员的安全素质，进行安全培训，提高辨别危险和避免伤害的能力，增强避免伤害的自觉性，对危险部位进行警示和标志。

　　1.设备预防性维护

　　随着生产设备自动化水平的不断提高，设备的预防性维护工作在生产中的作用越来越重要。

越是先进的设备，维护工作难度越大，对维护人员技术水平的要求越高。

而一味的依赖专业维护人员进行设备维护，使得很多繁杂、重复的工作占用了很大部分的精力，使很多专业性较强的工作（如设备的检查、校准、改进等）不能得到及时有效的实施。

在生产中由于操作工人不熟悉设备性能和机能，由此产生的误操作或不能及时发现设备故障隐患等，造成设备维护成本也不断升高，同时导致了设备停机率高，生产效率低。

因此设备维修人员和设备操作人员共同对设备进行预防性维护是提高设备开机完好率，运行完好率的有效办法。

　　预防性维护的概念是指为了延长设备的使用寿命和避免减少设备故障而进行的计划内维护。

预防性维护的目的在于将设备的故障率和实际折旧率降至最低，而将整个设备使用周期中设备的可用性和可靠性增至最高。

具体的预防性维护工作是根据设备维护手册和设备预防性维护时间表来实现的。

　　1.预防维护项目分类

　　设备的预防维护可分为开机前点检、运行中点检、周期性点检三种情况。

　　1.1开机前点检就是确认设备是否具备开机的条件。

　　1.2运行中点检是确认设备运行的状态、参数是否良好。

　　1.3周期性点检是指停机后定期对设备进行的检查和维护工作。

　　2.预防维护的内容

　　设备预防维护的内容主要是严格遵守设备操作维护SOP的相关规定，经常注意设备的运行状况，按规定定期对设备进行清洁、润滑、紧固、调整、防腐等维护作业。

生产车间的设备预防维护主要由生产车间维修人员和设备操作人员来承担，公用设施、设备的预防性维护由设备部下辖辅助班承担。

在日常工作中，设备操作人员和设备维修人员应进行下列检查工作。

　　2.1设备能否确保完成生产定额，达到相应的技术性能要求。

　　2.2设备能否满足产品生产的质量要求。

　　2.3在操作或运行中设备是否正常可靠，机械、电气、传动机构是否有潜在的不安全因素。

　　2.4设备运行中是否有漏油、噪声、振动、温度升高、冒烟、气味异常等现象。

　　2.5有无降低设备寿命等隐患。

　　通过设备操作人员的注意和检查，可以及时发现并消除设备隐患，防止设备机械和电气发生故障而引发突发性事故。

针对检查中发现的问题，及时提出修理或改进意见。

　　3.设备预防维护日常工作内容

　　3.1设备调整。

对设备机械上局部零部件进行小的调整，如电机传动皮带的张力调整、机械传动的配合等调整。

　　3.2设备保养。

按规定添加和更换润滑油、设备清洁、更换易损件等。

　　3.3运行维修。

指不影响或对设备影响很小的运行时的维修。

如更换设备的信号指示灯等。

　　3.4定期检修。

有计划的定期停工检修，包括设备小修、中修和大修。

　　3.5零时停工检修。

计划外的意外停工修理，在设备发生突发故障或意外事故后不得不停工的检修。

　　4.设备预防维护的重点

　　设备预防维护的主要目的是使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全，以保证设备的使用性能和延长修理间隔期，其重点是润滑、清洁、和防泄漏。

　　4.1设备的润滑管理。

　　依据公司的润滑油管理规定和设备润滑保养计划，设备操作和维修人员认真执行润滑“五定”要求（即定点、定质、定量、定期、定人），能有效地减少设备运行的摩擦阻力和磨损，保护金属表面，使之不锈蚀、不损伤。

这是保证设备正常运转、延长使用寿命、提高设备效率和工作精度的必要措施。

　　4.2设备清洁。

　　设备操作和维修人员认真执行各设备的清洁SOP，保持设备清洁、整齐、有序。

　　4.3防泄漏。

　　防泄漏也是设备预防维护工作的重要内容之一。

设备操作和维修人员须认真处理和防止设备的跑、冒、滴、漏，这是一切设备维护保养的共同要求。

　　5.设备预防维护的程序

　　生产车间设备操作人员必须严格遵守设备操作SOP，设备清洁、维护保养实行谁操作谁负责的岗位负责制，做到每台设备及附属管线、仪表、阀门都由操作人员专人维护保养。

并填写由公司制定发放的《主要设备清洁、维护保养记录》

　　《主要设备使用记录》，由设备主管每月进行监督检查。

每月前3个工作日生产车间将上月记录集中后交由设备部保存。

　　5.1生产车间全体设备操作人员必须对设备做到：

清洁、润滑、紧固、调整、监护等日常维护保养，贯彻全员参与设备管理的方针。

　　5.2搞好设备及环境的卫生，做到：

清洁无死角、设备见本色、门窗玻璃净。

物料、工器具摆放整齐、有序，做到文明生产。

　　5.3生产车间设备操作人员在设备操作过程中如发现异常或自己不能处理的问题时，应及时上报设备部门维修，确保人身及设备安全。

并填写好设备《请检、维修记录》。

　　5.4设备的维护保养和清洁卫生由使用部门负责完成，凡是需要拆卸后才能加油或换油的部位，由机修工定时清洗换油。

润滑油（脂）应根据设备的要求，分别采用相应的润滑油（脂），润滑油（脂）不得浸入非润滑部位。

　　5.5车间内待用设备，应有明显待用标识，做好清洁、维护保养工作，每月由操作人员进行一次是试运转，以便随时投入使用。

并做好《主要设备清洁、维护保养记录》。

　　5.6车间内停用的设备，应断掉电源，做好清洁、维护保养工作，应有明显停用标识。

并做好《主要设备清洁、维护保养记录》。

在下次投入使用时，设备部应进行一次试机运行，然后再交生产车间使用岗位。

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