某大桥吊索塔架施工组织设计.docx
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某大桥吊索塔架施工组织设计
某大桥吊索塔架施工组织设计
第一章 编制范围、依据及原则
一、编制范围
本文编制文件内容为××大桥连续钢桁拱336+336米住跨安装时,所需的大型结构---吊索塔架的施工组织设计,具体包括塔体中心立柱和横桥向联结系。
吊索塔架用于主墩钢梁架设，其特点是起吊吨位大，焊接质量和拼装精度要求高。
吊索塔架高69米，宽31.174米，总重量为1312.751吨。
吊索塔架共三桁,每桁塔体中心立柱截面为两根焊接H型钢,中间用槽钢作为缀条。
桁与桁之间通过横桥向联结系联结。
因此本工程的难点在于H型立柱的行位偏差和螺栓孔位偏差控制及H型立柱的焊接质量控制。
二、编制依据
（一）招标文件；
（二）图纸（施工招标用）；
（三）《铁路桥梁钢结构设计规范》（TB10002.2-2005）；
（四）《铁路钢桥制造规范》B10212-98；
（五）《铁路特大桥质量评定验收标准》TBJ416-87；
（六）《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-87；
（七）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》GB11345-89；
（八）《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985-88；
（九）《埋弧焊焊缝坡口的基本型式和尺寸》GB986-88；
（十）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-98；
（十一）《铁路钢桥保护涂装》TBl527-99；
（十二）《表面粗糙度参数及其数值》GB1031-95；
（十三）《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》JB/T6061-92。
三、编制原则
（一）全面响应并严格遵守该项目招标文件的要求，施组涵盖文件规定的全部内容。
（二）本施工组织设计将采用我公司成熟可靠的工艺、材料及设备，并使之更加经济合理、安全可靠。
（三）本施组设计根据工程规模、技术特点、工期要求、工程造价多方面的因素而编制。
（四）严格遵守有关设计、施工规范、技术规程和质量评定及验收标准，确保工程质量达到业主的要求。
（五）实施项目法管理，通过对人力资源、材料、机械等资源的合理配置，实现工程质量、安全、工期、成本及社会信誉的预期目标
第二章 施工总体规划
一、施工总体部署
为使本工程达到“安全、优质、高效、环保”的预期目标，公司拟成立××大桥大桥吊索塔架制造工程作业队，全权代表我公司负责本工程项目的组织、实施及管理。
队部设置在××大桥大桥施工现场便于现场指挥。
根据本标段工程的施工特点和现场施工条件，我们将组建强有力的专业施工队伍，投入先进的施工机械设备，采用流水作业，合理安排工期，科学管理，确保在招标文件要求的总工期内完成全部工程内容。
（一）质量目标
合格率100%,让用户满意。
（二）安全目标
杜绝死亡和重大水陆交通、火灾、机械、爆炸等事故，年负伤频率≤6‰，重伤频率≤0.2‰。
（三）工期目标
本工程拟自2007年9月1日开工，2008年2月15日竣工，总工期6个月。
（四）成本控制目标
严格将成本控制在合同价格内。
（五）环境保护目标
严格执行国家和地方行政法规，确保施工中的生态环境保护监控项目与监测结果满足业主和设计文件的要求及有关规定。
二、施工组织机构
（一）施工组织机构设置
为确保“安全、优质、高效、低耗、按期”地完成××大桥吊索塔架制作全部工程，更好地为大桥施工建设服务，我公司将在现场成立××大桥吊索塔架制造工程作业队。
按精干高效的原则配置作业队各管理人员，根据施工进度要求调配作业人员。
××大桥吊索塔架制造工程作业队设于××大桥施工现场。
作业队管理层的职能部门按“三部一室”设立，即工程技术部、安全质量部、物资机械部及综合办公室。
根据本工程结构特点及工程内容，为了有针对性地组织施工，作业队将组建4个作业队，分别负责标准节制作,底节和顶节制作,钻孔,整体拼装施工。
（二）作业队管理层职责划分
作业队领导班子组成：
作业队长一名,，全面负责指挥本工程的现场生产和施工管理；副队长一名，协助作业队长进行生产指挥和管理工作。
技术负责人一名，全面负责本工程现场施工技术工作。
作业队下设“三部一室”，具体部门和职能分工为：
（1）工程技术部：
负责本工程的施工技术管理，负责编制施工组织设计，制定施工工艺及操作细则，进行技术交底，对施工过程中出现的问题提出处理方案。
（2）安全质量部：
负责本工程安全质量管理工作，制定质量安全标准及工地的创优规划并负责实施，制定各工种岗位操作规程，对安全生产、劳动保护、质量进行监督检查。
（3）物资机械部：
负责施工生产材料的采购、管理，负责按施工进度计划提出材料采购计划，负责机械设备的管理、调配，负责新机械设备的采购。
负责生活物资的采购、补给，工地生活用水、用电、医疗、设备检修养护等工作。
（4）综合办公室：
负责日常办公人员调配、员工培训、文明施工、环境保护及对外协调等工作。
本工程拟配备各类管理人员、施工作业人员，施工高峰期总人数将达到约150人左右，以保证本工程项目按期、安全、优质地完成。
（三）作业分队的职责划分
本工程共设四个作业分队，各作业分队均设分队长、施工员等管理人员。
各施工作业分队工作项目及内容如下：
（1）第一作业分队：
负责本工程临时设施的建设、塔体中心立柱制作工作；
（2）第二作业分队：
负责本工程横桥向联结系和立柱间联结戏制作工作。
（3）第三作业分队：
负责本工程喷砂除锈油漆工作；
（4）第四作业分队：
负责本工程所有结构的预拼装工作。
三、施工场地总体布置及大型临时设施
（一）施工场地总体布置
①生产场地布置
本工程生产场地布置于××大桥施工现场。
具体位置见图
②生活设施布置
生活设施及办公场所由中铁大桥局集团××大桥二公司项目部提供。
（二）临时设施布置
临时设施包括：
H型钢组拼胎架、底节及锚固区节段组拼胎架、标准节钻孔胎架、顶节钻孔胎架、埋弧焊生产线。
（1）H型钢组拼胎架
由于本工程标准节主体为H型钢，且截面较大，所以须制作组拼胎架来保证H型钢的结构尺寸。
（2）标准节钻孔和顶节钻孔胎架
吊索塔架节与节、桁与桁之间连接都为栓接，因此对螺栓孔的精度要求很高，必须制作钻孔胎架来保证精度。
（4）埋弧焊生产线
H型钢梁焊接采用埋弧焊，为保证焊接质量必须制作埋弧焊焊接生产线。
（三）机械设备配置
本工程施工主要施工机械：
四、施工总体方案
（一）施工流向
根据本工程的特点，工程总体施工流向为：
先对生产场地进行改造，待所需组装胎架等临时设施改造完毕，分别进行中心立柱和联结系的制作，然后再进行钻孔，钻孔后喷砂除锈油漆，最后成品交由预拼分队进行预拼。
（二）施工方案简述
我公司采用专业分工的大流水作业生产模式
（1） 放样处理
在整个钢结构制造中，放样工作是非常重要的一环，因为所有的零件尺寸和形状都必须先行放样，然后依样进行加工，最后才把各个零件装配成一个整体。
因此，放样工作的准确与否将直接影响产品的质量。
（2） 下料
根据材料的用途和精确程度，一般采用以下几种方法进行下料，即自动切割机下料、半自动切割机下料、等离子切割机下料。
板材切割后应由质检人员检查合格后，方可进入下一步工序。
切割下料完成后，将相同规格的材料堆放在一起并用油漆在显著位置做好标记，辅助工必须立即清除割缝表面的氧化物等，为进入组立（下一道）工序做好准备。
本工程施工主要施工机械：
序号
规格型号
数量
备注
1
10吨门吊
2台
2
20吨门吊
3台
3
龙门剪板机
1台
4
钻床
4台
5
CO2气保焊机
16台
6
交流电焊机
20台
7
半自动切割机
16台
8
配电柜
10个
9
磨光机
40件
10
其他各种工具
1项
11
10吨汽车
1辆
12
25吨汽车吊
1台
备用
13
50吨履带吊
1台
备用
14
经纬仪
1台
15
水准仪
1台
16
测厚仪
1台
17
手持式电钻
1台
18
磁力钻
1台
19
喷砂设备
1套
20
车床
1台
21
铣边机
1台
22
120KW发电机
1台
备用
23
火工矫正设备
4套
（3）材料的矫正、边缘处理
本工程中需要做边缘加工的部位：
A、设计图纸中有技术要求的焊接坡口；
B、尺寸精度要求严格的加劲板、腹板及有孔眼的节点板等。
用机械和水火矫正对钢板进行矫正，保证平直度，用刨边机清除气割熔渣等，其刨削量不应小于2.0mm。
钢板表面的锈迹应清除干净，除锈后表面应无可见油脂和污垢，且无氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物应基本清除干净，其残留物应附着牢固。
（4）钻孔
我公司采用钻模套钻法钻孔。
即钻孔前先制作钻模，材料用45#钢厚板（δ=30mm），钻孔时用数控钻床钻孔。
钻模作为钻头定心用，在待钻工件上定位完成后报质检员验收合格后方可施工。
在首块构件加工完成后复查尺寸，误差在允许范围内方可继续施工。
（5）组立H型钢
用组立胎架组立H型钢。
（6）焊接工艺
H型钢的焊接采用埋弧焊，按工艺规定，注意焊接顺序，为减少受热变形，可采用夹紧器固定翼缘板或对拼后电焊等方法，因本工程板材较厚，焊缝高度必须两次施焊才能达到要求，所以生产时要注意角焊角度，严格按自动焊的工艺和施焊方法进行，以避免焊接缺陷的产生。
在施工前做焊接试件工艺评定，在确认工艺符合设计要求后方能进行。
（7）单元件纠正和尺寸检查
单元件制作完成后，检查外观尺寸，超标处进行矫正。
采用翼缘矫正机对焊接后的H钢进行矫正，轻微的矫正过量可以使用水火矫正法，但要注意不得损伤材料及外观；钢箱梁用水火矫正法。
外观要清除电焊飞溅焊渣，电焊工艺疤痕。
（8）焊接质量检查
焊接检查分为外观检查和无损探伤检查
（9）钻孔
采用整体胎模定位，钻孔样板钻孔。
（10）喷砂除锈油漆
按《铁路钢桥保护涂装》（TB1527）二系标准执行。
（11）预拼、检查
成品件进行预拼，检查结构尺寸。
五、施工总体进度计划
（一）总工期及开竣工日期
我公司计划于2007年9月1日开工，2007年10月1日完成第一节标准节制作，2008年1月30日完成所有制作任务，2008年2月15日完成整体预拼工作，2008年2月28日完成全部工作，总工期6个月。
（二）阶段工期安排
序号
项目
开始时期
完成日期
1
施工准备
2007年9月1日
2007年9月15日
2
标准节制作
2007年9月15日
2007年1月15日
3
锚固区制作
2007年10月15日
2007年12月15日
4
底节制作
2007年9月15日
2007年10月30日
5
钻孔施工
2007年9月15日
2008年2月1日
6
整体预拼
2007年11月15日
2008年2月15日
六、施工计划
（一）劳动力计划安排表
管理人员：
14人
第一分队人数：
75人
第二分队人数：
36人
第三分队人数：
14人
第四分队人数：
19人
合计：
158人
（二）资金
如有幸中标，我公司将准备充足的起动资金，根据施工进度计划安排，按照每阶段完成工程量对应的产值，并考虑备料、设备购置和资金周转运作，作出资金计划确保施工准备工作的顺利进行。
（三）后勤保障计划
为确保工程顺利进行，采用如下后勤保障计划：
（1）通讯、通信设施配合齐全，满足施工生产需要，做好生产调度指挥，加强与建设单位、设计单位、的沟通联系，确保各种信息政令传达畅通、快捷、准确、及时。
（2）生产调度室派专人负责，做好各作业队、各工点之间组织、协调等生产调度工作，确保生产有序、有效进行。
（3）随时与气象部门取得联系，掌握好天气预报，根据当地气象水文资料预报，有预见性地调整有关项目工作的顺序，尽量避免暴雨对施工的不利影响。
（4）加强施工机械调度、安排和管理工作，组织好各种材料的供应工作。
协调各施工作业点的吊机、汽车使用情况，提高吊装运输施工作业工效。
（5）加强现场环境卫生、治安管理工作。
（四）紧急处理计划
（1）建立紧急事件处理领导小组，组织具有快速反应能力的处理队伍。
（2）完善应急防范措施，配备应急物资和备用设备，落实通信、电力及其他装备等各项保障措施。
（3）各施工作业分队对有可能发生安全事故的工作进行事故预测，并加强该环节的安全教育和操作规程控制管理。
（4）施工作业点一旦发现险情，首先采取一切有效方式控制险情的发展，并及时向项目部及建设工程指挥部报告。
（5）作业队组织抢险小组，做好人员伤情、机械和结构物损坏的调查，抢救工作。
（6）派出工地医护人员进行安全救护，并及时将伤病较重的人员送往医院进行抢救。
（7）组织事故处理小组对事故发生的原因、处理方法及善后工作进行安排和处理。
第三章 设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法
一、设备、人员动员周期
我公司一旦中标，将在接到中标通知书3天内，组织相关人员进场，进行水、电等事宜的协调，签订协议、进行先期施工准备及主要大临改建工作，一周内初步具备开工条件，接到开工通知后立即开工。
（一）技术准备：
组织有关人员全面认真熟悉、核对图纸，充分了解设计意图，制定合理可行的施工方案并细化施工组织设计。
（二）对施工人员进行岗位专项培训。
二、关键岗位人员岗前培训
结合本工程的特点对铆工、气割工、焊工、装吊工、质量监督检查员、安全监督员、材料管理员等关键岗位人员，在中标后分期分批进行专业培训，请各方面专家传授专业知识及操作技能，讲授作业安全知识，为本工程施工培养具有专业技术知识的各关键岗位工作人员。
工程开工后和工程施工中，我公司将根据工程进度需要，不定期选派各岗位操作人员到正在施工的同类型进行实地岗前培训，使之取得上岗证和特殊工种操作证后进驻本工程施工。
三、设备、人员、材料运到施工现场的方法
（一）人员动员及进驻现场的方法
参加本项目施工的人员将在公司内择优选调，其主要技术人员和管理人员都是均具有较丰富的钢结构施工经历，积累了较为丰富的经验，参加本工程的施工具有一定优势。
根据施工总进度计划，施工人员分期分批进场。
（二）设备运到施工现场的方法
设备材料采取汽车运输。
小型施工设备、急需材料、生活设施等用汽车3天内直接运至现场。
（三）材料来源及运输到施工现场的方法
施工主材：
钢材等主材及水、电设施由业主指定供应到工地。
四、设备、人员、材料的管理
（一）机械设备管理
（1）合理选择机械设备，充分发挥机械设备的效能；
（2）正确使用，保证安全生产，提高使用效率；
（3）做好维修保养，提高机械完好率；
（4）做好设备的定机、定人、定责任的“三定”制度。
（二）人员管理
（1）建立健全组织机构，严格管理；
（2）人员结构合理，关键岗位人员专职专能，一般岗位人员一职多能。
（三）材料管理
（1）做好材料质量控制，对材料进场、使用进行过程跟踪，严把材料质量关。
（2）除业主提供的材料外，自行采购的材料，必须在供货质量、信誉、供货能力等方面进行评价，在有保证持续供货能力的供应商处采购。
（3）做好材料进货的检验和标识工作。
按质量体系标准和要求，在进货、检验、试验、进仓、登记、标识、使用等全过程中，严格按照“进货检验和试验控制程序”文件要求办理。
（4）做好各种材料的质量记录和资料的整理与保存工作，做到各种证明、合格证（单）、验收、试验单据齐全，确保其可追溯和完整性。
第五章 各分项工程的施工工艺
一、施工准备
因本工程工程量大，工期紧，要求合理安排，周密组织，科学管理，应尽早完成前期施工的各项准备工作，满足工程总工期和节点工期的要求。
施工准备工作顺序安排如下：
（一）实施性施工组织设计及审批等前期技术工作。
（二）生产区场地平整，临时设施改建，生产设施安装。
（三）生产区及施工供水、供电系统建立及完善。
二、底节及锚固区节段制作
底节是吊索塔架中心立柱到支承铰座的过度节段,其上段为2根焊接H型钢,下段为铰座分配梁,结构为箱型。
锚固区节段横截面为2根焊接H型钢，2根焊接H型钢通过接点板连接，连接区截面为箱型结构。
（一）制作工艺流程：
下料—单元件组拼—焊接—矫正—号孔—钻孔—预拼。
本工程中为厚板全焊钢结构，存在大量的对接接头、熔透或坡口角接接头、T型角接接头等多种接头形式以及各种不同的焊接工位。
因此，如何控制其焊接变形和焊接残余应力，保证结构几何尺寸精度是底节和锚固区节段制造的重点和难点。
对于横隔板等影响结构几何尺寸的单元件，采用精密切割进行下料，严格控制其几何尺寸在公差范围内；
底节的顶、底板由多块板单元组成，板单元之间通过焊接连接成整体，因此控制单件板单元的几何尺寸，对于底节组拼时控制板单元的焊接间隙，进而控制整体的焊接收缩、焊接变形，确保几何尺寸精度尤为重要。
肋板与底板焊接均为纵向角接焊接，易造成横、纵向变形，为减少应力和调校工作量必须采用反变形胎架焊接。
板单元制造时根据理论计算以及以往制造钢箱梁的经验，确定板单元的焊接收缩量，在下料时加放相应的收缩余量，板单元采用无码拼装胎架进行拼装。
横隔板采用专用焊接胎架，用各种工装设施，来控制制造质量。
本工程全熔透角焊缝密集的情况，断面对接施焊时采用开双面坡口双面焊，反面碳弧气刨清根，确保焊缝熔透质量。
在焊接隔板全熔透角焊缝时，利用工艺隔板控制两侧腹板间距，减小因焊接收缩引起的结构几何尺寸的偏差。
焊接合理选择焊接方法和焊接材料，由于焊接量大，所采用的焊接方法应具有较高的工作效率和可靠的质量保证，选择的焊材应具有良好的抗裂性能；再次，采用合理的焊接工艺参数，尽量采用较小的线能量输入，小电流、快速焊，多层多道焊，严格控制层温，减小热输入产生的内部拘束应力和焊接变形；最后，焊接完毕采取相应的措施，例如后热、焊后保温、锤击等，以减小应力集中，防止裂纹及焊接变形的产生。
焊接质量应为底节和锚固区节段制造中的重中之重，拼装间隙不能大于1mm。
所有顶、底板的纵、横向对接，必须保证焊透。
在施焊前进行焊接性（抗裂性）实验，以确保预热温度及焊接材料、焊接方法。
所有类型的焊缝在焊接前应作工艺评定试验，编制完善的焊接工艺评定试验报告。
在预拼装应前对梁体进行全面检查以保持梁体的线形和中心轴线，一旦发现不正确则应及时调整，以保证梁体吊装后可在现场顺利对接。
（二）总体制造方案
①材料验收
材料验收按照招标文件中技术规范要求和设计图纸要求执行。
Ⅰ、钢材表面质量
钢材表面不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢材不应有分层。
如有上述表面缺陷允许清理，清理深度从实际尺寸算起，不应大于钢材厚度公差之半，并应保证最小厚度。
清理处应平滑无棱角。
Ⅱ、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。
钢材表面锈蚀等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）规定的A、B、C级。
钢板厚度的偏差应符合《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/T709-1988）的规定。
Ⅲ、钢材尺寸、外形、重量除应符合相应标准的规定外，还应符合下列规定：
为保证底节和锚固区节段拼接的顺利进行，必须保证板端2m范围内，在板面横向和纵向不允许有S变形或折皱，钢板每米波浪度和瓢曲度偏差在2～3mm/m之内，两端各2m范围内和顺平整，偏差2mm/m。
原则上长度公差为-0～+70mm，平均为+40mm，宽度公差为-0～+25mm，平均十15mm。
Ⅳ、取样方法，制备和测试程序
按相应标准规定执行。
钢厂应对钢板抽样进行两端取样标准测试。
Ⅴ、超声试验和对板内缺陷的要求
超声试验
钢板探伤按国家标准《中厚钢板超声波探伤办法》（GB/T2970-2004）执行，逐张对钢板全面进行超声试验、检验。
在探伤检测中，必要时应提高灵敏度12dB探伤。
当发现有反射当量较小，面积较大的缺陷信号时，还应通过必要的试验，对材料的各种缺陷作出评定。
Ⅵ、钢结构加工厂应对钢板进行抽检和复验。
钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件。
钢材应经钢结构加工厂和监理工程师复核合格后方可使用。
Ⅶ、印记和标记
按相应标准规定刻印记，永久结构不允许钢印记。
标志所示内容还应包括：
序号/制造号、目的港、理论重量与规格。
每块板的一边要粘有印好的尺寸粘贴标纸。
Ⅷ、本桥供货钢板均应附有钢厂质量证明书。
Ⅸ、主要的钢板的规格、尺寸、数量均应根据设计要求决定，对于一般钢板要事先排料、裁料、套裁、精打细算，以适应可能的制作变更或检验、试验需要。
②下料及加工
本桥采用钢板下料前均进行预处理，通过赶平消除钢板的轧制变形（尤其是局部硬弯）和内应力，从而减小制造中的变形，这是保证板件平面度的必要工序。
并使其偏差在1mm/m范围之内。
二端各2m范围内和顺平整。
钢板经矫平后不得出现折皱、翅曲等影响质量的现象。
有异常情况，应进行特殊加工处理。
矫平后钢板表面不应有明显的凸痕和其它损伤。
必要时应进行局部整修或打磨整平。
钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应尽量采用磁力吊，注意保持钢板的平整度。
对于形状复杂的零件，用计算机1∶1放样确定其几何尺寸，并采用切割机精切下料。
操作时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点，并应适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。
采用普通切割机下料的零件，应先放样，使用样条、样杆时，应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。
对于下料后需要机加工的零件，其加工尺寸偏差应严格按工艺文件或图纸上注明的尺寸执行。
火焰切割工艺经工艺评定由监理工程师批准后方可实施。
精切应严格执行“火焰精密切割工艺守则”的规定。
首件下料后，必须经严格确认合格后，方可继续下料。
号料前应检查钢板的牌号、规格、质量。
确认无误合格后，方可号料。
号料后对主要零、部件应做好材料牌号，板号（炉、批号）标记的移植，以便材料跟踪。
剩余的钢板亦须标明钢材牌号与板号。
主要部件的零件下料时，应使其受力方向与钢板的轧制方向—致。
本工程的顶板及其加劲肋、腹板、底板、横隔板等传力钢板应按上述要求下料。
在正式号料前应清除钢板表面氧化皮等物质。
主要构件包括关键断裂部位、受拉部位、受压部位主要局部稳定等部位。
钢箱梁顶板、腹板、底板。
底节和锚固区节段顶板及其加劲肋和横隔板等支点横梁腹板。
次要构件：
主要构件之外的其它构件。
号料必须采用统一发放的经有资质单位检测的“标准尺”丈量。
号料所划的切割线必须准确清晰。
号料尺寸允许偏差为±1mm。
放样和号料标准及样板的允许偏差见下表：
放样和样板（样杆）的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
平行线间距离和分段尺寸
±0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度0～+0.5，宽度0～-0.5
加工样板的角度
±10′
在受拉和受压对接接头中，应对焊缝表面顺应力方向进行机械加工。
不等厚或不等宽的钢板采用对接焊缝时，为使厚（宽）板向薄（窄）板均匀过渡，应将厚（宽）板的一侧或双侧做成坡度，该坡度为1：
8（施工图另有要求的按施工图），同时还应对焊缝表面顺应力方向进行机械加工，使之匀顺过渡。
工厂或现场板厚不等的对接焊缝，应在薄板上堆焊，使薄板向厚板均匀过渡，薄板上的堆焊侧做成坡度，该坡度为1：
8，同时还应对焊缝表面顺应力方向进行机械加工，使之匀顺过渡。
③零件组装、节段组装
有零件在组装前都应进行尺寸检查。
合格后，方可组装。
各类焊缝坡
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