第八章 燃料油精制与调合全.docx

第八章 燃料油精制与调合全.docx

《第八章 燃料油精制与调合全.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《第八章 燃料油精制与调合全.docx（39页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

第八章燃料油精制与调合全

第八章燃料油精制与调合

原油经过常减压蒸馏、焦化、催化裂化等加工过程得到的汽油、喷气燃料、煤油和柴油馏分一般还不能直接作为商品，其中所含烯烃、硫、氮、氧等化合物、可溶性金属盐以及乳化水等杂质致使油品有臭味、色泽深、腐蚀机械设备、不易保存等。

特别是生成可溶性或不可溶性沉渣后，将严重影响油品的质量，大大降低了成品油的经济价值。

例如，由含硫原油加工得到的汽油需要经过精制处理，除去硫或硫化物，使汽油的辛烷值、安定性、抗腐蚀性等指标得到改善。

当用含硫较多的原料生产喷气发动机燃料时，也需要用精制方法，去除硫、硫化物机酸和不饱和烃等。

焦化汽油含有大量烯烃特别是二烯烃，使汽油的安定性变坏，在贮存期间易生成胶质，因而需经过精制除去这些不安定的组分。

直馏汽油的辛烷值往往比较低，为了提高其辛烷值，就应和辛烷值高的汽油，如催化裂化汽油、烷基化汽油等掺合，或加入适当的高辛烷值组分或抗爆剂。

直馏柴油因含环烷酸而导致酸度不合格，需进行精制。

从石蜡基原油得到的直馏柴油因含蜡使其凝点偏高需进行脱蜡。

焦化等热加工柴油因含胶质和含硫化物等非烃化合物使得安定性和抗腐蚀性较差，也需经过精制。

柴油中芳香烃含量很高时燃烧性能差，也要采用精制的办法降低其芳香烃含量。

例如，用二氧化硫或糠醛作为溶剂，降低柴油的芳香烃含量，不仅改善了燃烧性能，而且还大大降低硫含量。

同样，液化石油气（液态烃）也需除去硫化物，改善气味和消除腐蚀性等。

将各种加工过程所得的半成品加工成为商品，一般需要经过：

精制、调合和加入添加剂过程。

第一节精制

将半成品中的某些杂质或不理想的成分除掉，以改善油品质量的加工过程称为精制。

目前，精制方法可分为加氢精制与非加氢精制两类。

加氢精制是在催化剂存在下，于300～425℃，1.5MPa压力下加氢，由于有高压氢气和催化剂的存在，不但各种石蜡基及环烷基硫化物的脱硫反应容易进行，而且芳香基硫化物也同样能进行反应。

此外原料中的烯烃和二烯烃等不饱和烃可以得到饱和，含氧、氮等非烃化合物中的氮和氧亦能变成氨、水而从油中脱除，与此同时，烃基却仍旧保留在油品中，因而产品质量得到很大的改善，精制产品产率也高，可用于各种油品。

但加氢精制主要存在固定投资多，生产成本高、操作难度大等问题。

相关内容见催化加氢一章。

非加氢精制往往是中小型炼厂的理想选择，采用的方法一般有：

化学精制（主要有：

酸碱精制和氧化法脱硫醇）、溶剂精制、吸附精制（如分子筛脱蜡）等。

一.酸碱精制

1.酸碱精制的相关概念

1）酸精制

是用浓硫酸处理油品，在精制条件下浓硫酸对油品起着化学试剂、溶剂和催化剂的作用。

浓硫酸可以与油品中某些烃类和非烃类化合物进行化学反应，而且对各种烃类和非烃类化合物均有不同的溶解能力。

浓硫酸或者以催化剂的形式参与化学反应。

在一般的硫酸精制条件下，硫酸对正构烷烃、环烷烃等主要组分基本上不起化学作用，但与异构烷烃，芳香烃，尤其是烯烃则有不同程度的化学作用，对各种烃类有微量溶解。

硫酸与异构烷烃和芳香烃可进行一定程度的磺化反应，反应生成物溶于酸渣而被除去。

硫酸与烯烃在不同条件下，进行叠合和酯化反应。

①叠合反应

叠合反应在较高的酸浓度及温度下，通过生成酸性酯而生成的两分子或多分子叠合物大部分溶于油中，使油品终沸点升高，叠合物须用再蒸馏法除去。

二烯烃的叠合反应能剧烈地进行，反应产物胶质溶于酸渣中。

非烃类可较多地溶解于硫酸中，并显著地与硫酸起化学反应。

环烷酸及酚类可部分地溶解于浓硫酸中，也能与硫酸起磺化反应，磺化产物溶解于酸中，因而基本上能被酸除去。

硫酸对各类硫化物的作用分别是：

硫酸对大多数硫化物（硫醇、硫醚、二硫化物、噻吩）可借化学反应及物理溶解作用而将其除去，但硫化氢在硫酸的作用下氧化成硫，不溶于酸，仍旧溶解于油中未除去。

四氢化噻吩与硫酸无作用，且不溶于酸，因此，当油品中含有大量的硫化氢时须采取预碱洗过程或加氢精制。

碱性氮化合物如吡啶等可以全部地被硫酸除去。

胶质与硫酸的作用是一部分溶于硫酸中，一部分磺化后溶于酸中，一部分缩合成沥青质，沥青质与硫酸反应亦溶于酸中。

总之，胶质能溶于酸渣而被除去。

各类杂质与硫酸的反应速度大致顺序是碱性氮化物（如胺类、酰胺类及胺基酸等。

）＞沥青质胶质＞烯烃＞芳香烃＞环烷酸。

总之，硫酸洗涤可以很好地除去胶质、碱性氮化物和大部分环烷酸、硫化物等非烃类化

合物，以及烯烃和二烯烃。

同时也除去一部分异构烷和芳香烃等良好的组分。

②酯化反应

当温度低于30℃、硫酸用量多时，生成酸性酯。

酸性酯大部分溶于酸渣而被除去。

当温度高于30℃、硫酸用量少时，生成中性酯。

中性酯大部分溶于油中而影响油品质量，应采用再蒸馏方法脱除。

2）碱精制

酸精制后的油呈酸性,再用烧碱水（质量分数10％～30％的氢氧化钠水溶液）处理，可除去含氧化合物（如环烷酸、酚类等）和某些含硫化合物（如硫化氢、低分子硫醇等），并可中和酸洗之后的残余酸性产物（如磺酸、硫酸酯等）。

就可得到酸度小,安定性好的油品。

酸精制与碱精制常联合应用，故称酸碱精制。

硫化氢与碱液的反应如下：

H2S+2NaOH→Na2S+2H2O（碱用量大时）

H2S+NaOH→NaSH+H2O（碱用量小时）

H2S+Na2S→2NaSH

Na2S及NaSH均溶于水中，因此，可以用碱洗除去油品中的H2S。

但是用碱洗的办法，并不能将环烷酸、酚及低分子硫醇等完全从油品中清洗除去。

是因为环烷酸、酚及低分子硫醇等与碱液的反应是一个可逆反应，生成的盐类在很大程度上发生水解反应。

生成盐的相对分子质量越大，其水解程度也加大，而它们本身在油品中的溶解度则相对地增加，在水中的溶解度相对地下降。

环烷酸、硫醇与碱液的反应如下：

RCOOH+NaOH→RCOONa+H2O

RSH+NaOH→RSNa+H2O

这些盐类的水解程度随碱液浓度加大及温度降低而下降，所以当采用较低的操作温度和较高的碱液浓度时就能较彻底地除去环烷酸、酚类及硫醇等非烃化合物。

在硫酸精制之前的碱洗称之为预碱洗，主要是除去硫化氢。

在硫酸精制之后的碱洗，其目的是除去酸洗后油品中残余的酸渣。

这两类反应可以采用稀碱液及常温作为碱洗条件就能进行得相当完全，在实际生产中降低了操作费用。

2.酸碱精制过程的工艺流程

酸碱精制的工艺流程一般有预碱洗、酸洗、水洗、碱洗、水洗等顺序步骤。

某一步骤是否必需依需精制油品的种类、杂质的含量和精制后产品的质量要求而定。

例如当原料中含有很多的硫化氢时才进行预碱洗；酸洗后的水洗是为了除去一部分酸洗后未沉降完全的酸渣，减少后面碱洗时的用碱量；对直馏汽油和催化裂化汽油及柴油则通常只采用碱洗。

图8.1.1为酸碱精制-电沉降分离过程的原理流程。

图8.1.1酸碱精制一电沉降分离过程的原理流程

1-预碱洗；2-酸洗；3-碱洗；4-水洗；5-高压电；6-文氏管；7-混合柱

原料（需精制的油品）经原料泵首先与碱液在文氏管和混合柱中进行混合、反应，混合物进入电分离器，电分离器通入两万伏左右的高压交流电或直流电，碱渣在高压电场下进行凝聚、分离。

一般电场梯度为1.6～3.0kV／cm。

经碱洗后的油品自顶部流出，与硫酸在第二套文氏管和混合柱中进行混合反应，然后进入酸洗电分离器，酸洗后油品自顶部排出，与碱液在第三套文氏管和混合柱中进行混合、反应，然后进入碱洗电分离器，碱渣自电分离器底部排出，碱洗后油品自顶部排出，在第四套文氏管和混合柱中与水混合，然后进入水洗沉降罐，除去碱和钠盐的水溶液，顶部流出精制油品，废水自水洗沉降罐底排出。

碱渣和酸渣均从电分离器的底部排出。

酸碱精制过程具有设备投资少、技术简单和容易建设等特点。

但酸碱精制需要消耗大量的酸碱、产生的酸碱废渣不易处理和严重污染环境，且精制损失大、产品收率低等，所以酸碱精制正在被其他精制方法，特别是加氢精制所代替。

3.酸碱精制操作条件的选择

酸碱精制特别是硫酸精制，一方面能除去轻质油品中的有害物质，另一方面也会和油品中的有用组分反应造成精制损失，甚至反而影响油品的某些性质。

因此，必须正确合理地选择精制条件，才能既保证产品的质量，又提高产品的收率。

硫酸精制的损失包括叠合损失和酸渣损失。

叠合损失的数量为精制产品与再蒸馏后得到的和原料终沸点相同的产品数量之差。

酸渣损失的数量为酸渣量与消耗的硫酸用量之差。

在精制过程中，精制温度过低、硫酸浓度过低、酸用量不足以及接触时间过短等，都会使油品精制深度不够，精制油品的质量得不到保证。

反之，若精制条件过于苛刻，如提高精制温度、增大硫酸浓度和用量、增加酸与油品进电分离器前的接触时间等，都会使叠合等副反应增加，引起产品收率下降，而且过多的芳香烃和异构烷溶于硫酸，进入酸渣而损失，会使汽油辛烷值降低。

因而，保证产品的质量，提高产品产率的关键是正确合理地选择精制条件。

影响精制的因素有：

精制温度、硫酸浓度与用量、碱的浓度与用量、接触时间和电场梯度等。

1）精制温度

采用较低的精制温度，有利于脱除硫化物；采用较高的精制温度，有利于除去芳香烃、不饱和烃以及胶质，但是叠合损失较大，导致产品收率降低。

因而硫酸精制通常在20～35℃的常温下进行。

2）硫酸浓度

硫酸浓度增大，会引起酸渣损失和叠合损失增大。

在精制含硫量较大的油品时，为保证产品含硫量合格，必须在低温下使用浓硫酸（98％），并尽量缩短接触时间。

这样的条件不仅提高了脱硫的效率，同时由于降低温度后，硫酸与烃类的作用减缓。

使硫酸溶解更多的硫化物，更有利于脱硫的进行。

一般为93％～98％。

3）硫酸用量

一般为原料的1％。

当原料含硫量高时，可适当增大硫酸用量。

4）接触时间

油品与酸渣接触时间过短，反应不完全，达不到精制的目的，同时也降低了硫酸的利用率。

接触时间过长，会使副反应增多，增大叠合损失，引起精制油收率降低，也会使油品颜色和安定性变坏。

一般在油品与硫酸混合后到进入电场前的接触时间为几秒到几分钟（反应）。

适当地延长油品在电场中的停留时间有利于酸渣的沉降分离，从而保证产品的精制效果，油品在电场内停留时间约为十几分钟（沉降）。

5）碱的浓度和用量

在碱洗过程中，一般采用质量分数为10％～30％的低浓度碱液（为了增加液体体积、提高混合程度和减少钠离子带出）。

碱用量一般为原料重量的0.02％～0.2％。

6）电场梯度

高压电场沉降分离常与酸碱洗涤相结合。

洗涤后的酸和碱在油品中分散成适当直径的微粒，在15000～25000V高电压（直流或交流）电场的作用下破乳，导电微粒在油品中的运动加速，强化油品中的硫化合物、氮化合物及不饱和烃等与酸碱的反应，同时使反应产物颗粒间相互碰撞，加速石油馏分中的分散相（水、酸、碱等）微粒由于偶极聚结和电泳作用而聚结，并在重力作用下从分散介质中分离出来。

可见电场的作用是促进反应和加速微粒聚集和沉降分离。

电场梯度过低，起不到均匀及快速分离的作用；但过高则不利于酸渣的沉聚。

一般为1600～3000V／cm。

二.脱硫醇

轻质油品如汽油、煤油、柴油等，由于含有硫醇和其它含硫、含氧、含氮化合物，致使油品质量变差。

硫醇主要存在于汽油馏分中，有时在煤油馏分中也能发现。

从含硫原油得到的煤油、催化裂化汽油都含有硫醇。

1.油品中硫醇的危害性

硫醇是发出臭味的主要物质，产生令人恶心的臭味（空气中硫醇浓度达2.2×10-12g/m3时，人的嗅觉就能感觉到）；

影响油品的安定性。

因为硫醇是一种氧化引发剂，它使油品中的不安定组分氧化、叠合生成胶状物质；

硫醇具有弱酸性，反应活性较强，对炼油设备有腐蚀作用，并能使元素硫的腐蚀性显著增加；

硫醇影响油品对添加剂，如抗爆剂、抗氧化剂、金属钝化剂等的感受性；

燃烧后生成SOx导致酸雨；

燃料含硫醇增加了汽车尾气中HC、CO、NOx的排放量，这是因为燃烧生成物使汽车尾气转化器中的催化剂中毒，影响催化转化器的性能发挥等。

因此，在石油加工过程中往往要脱除油品中的硫醇。

由于硫醇有恶臭，因此在炼油工业中也常把脱硫醇过程称为脱臭过程。

轻质油品的脱臭主要有两个途径：

一是除去油品中的硫醇；二是将油品中的硫醇转变为危害较小的二硫化物，以达到脱臭效果。

硫醇的酸性随着相对分子质量的增大而减弱，而且与氢氧化钠溶液生成的盐容易水解，因此仅用碱洗方法只能除去大部分低分子硫醇，而对相对分子质量较大的硫醇，例如煤油馏分中的硫醇，则难以通过碱洗来脱除。

现代炼厂中常用的脱硫醇方法是催化氧化脱硫醇法。

2.催化氧化脱硫醇法

该法是利用一种催化剂使油品中的硫醇在强碱液（氢氧化钠溶液）及空气存在的条件下氧化成二硫化物，其化学反应式为：

最常用的催化剂是磺化酞菁钻或聚酞菁钴等金属酞菁化合物。

采用这种催化剂的催化氧化脱硫醇法亦称梅洛克斯法（MeroxProcess）。

图8.1.2是磺化酞菁钴的化学式。

图8.1.2磺化酞菁钴的化学式

催化氧化脱硫醇法的工艺流程：

包括抽提和氧化脱臭两个部分。

根据原料油的沸点范围和所含有的硫醇的相对分子质量不同，可以单独使用一部分或将两部分结合起来。

例如，精制液化石油气可只用抽提部分；精制汽油馏分可用两部分结合的流程；而精制煤油则只用氧化脱臭部分。

当只采用氧化脱臭部分时，油品中的硫醇只是转化成二硫化物，并不从油品中除去，因此，精制后油品的含硫量并没有减少。

原料油中含有的硫化氢、酚类和环烷酸等会降低脱硫醇的效果、缩短催化剂的寿命，所以在脱硫醇之前须用5％～10％浓度的氢氧化钠溶液进行预碱洗，以除去这些酸性杂质。

催化氧化脱硫醇法的工艺流程如图8.1.3所示。

图8.1.3催化氧化脱硫醇工艺流程

1-硫醇抽提塔2-催化剂罐3-氧化塔4-分离罐5-碱液泵6-转化塔7-砂虑塔

经过预碱洗的原料油先进入抽提部分的硫醇抽提塔内，与含有催化剂的碱液逆流接触，

低分子硫醇的大部分和较高相对分子质量硫醇的小部分被减液抽提出而进入水相由塔底排

出。

含硫醇的碱液（含催化剂）经加热至40℃左右进入氧化塔，同时混以空气，在氧化塔

中，硫醇被氧化成二硫化物，然后进入二硫化物分离罐。

在分离罐，二硫化物因不溶于水，

蓄积在上层而分出，同时，过剩的空气亦分出。

由分离罐下部出来的是催化剂一减溶液，送

回抽提塔循环使用。

由抽提塔顶出来的是脱去部分硫醇的油品，再与催化剂一碱液及空气混

合后进入氧化脱臭部分的转化塔。

在转化塔，油品中的硫醇氧化成二硫化物而脱臭。

脱臭后

的油（二硫化物不溶于碱液，仍留在油中）与碱液及空气分离后，在砂滤塔内除去残留的碱

液即为精制的产品。

由分离罐分出的催化剂一碱液循环到转化塔重复使用。

所用碱液是浓度为4％～25％的氢氧化钠溶液，催化剂在碱液中的浓度一般为10～

125µg。

磺化酞菁钴的平均相对分子质量为730，含钴8.1％，含硫8.8％，其使用寿命约

8000～14000m3（原料）／kg（催化剂）。

上述流程中，除抽提部分的氧化塔（实质上是催化剂再生塔）在40℃操作外，其他各部分都在常温下操作，压力是0.4～0.7MPa。

因此，此法中的油品和碱液都是处于液相。

故此法亦称为液一液法催化氧化脱硫醇。

此法的工艺和操作简单，投资和操作费用低，而脱硫醇的效果好，对液化石油气，硫醇

脱除率可达100％，对汽油也可达80％以上。

除了液一液法外，氧化脱臭还有固定床法和液一固法。

固定床法是先把催化剂（如磺化酞菁钴）载于载体上，以氢氧化钠溶液润湿后，将原料

通过此床层并通入空气。

在脱臭过程中，定期向床层注人碱液。

固定床法多用于煤油脱臭，

其优点是不必碱液循环。

液一固法是改进的液一液法，在液一液法的反应器中填充活性碳。

它兼有液一液法和固定床法的优点。

1978年以来，美国UOP公司在脱臭过程中使用了活化剂以提高脱臭率和延长催化剂寿命。

使用的活化剂主要有羟基季胺盐、羟烷基季胺盐、烷基季胺盐及烷基季胺碱等。

石油大

学苏贻勋等于1982年研制成多种活化剂。

采用液一固一活化剂法脱臭不仅不需要催化剂-碱液循环，而且大大降低催化剂和碱的消耗量。

表8.1.1是液一固一活化剂法与常规方法的

比较。

由表可见，采用活化剂对煤油脱臭的效果更为显著。

表8.1.1几种脱臭方法的消耗比较

方法

催化剂/（g/m3）

NaOH/（g/m3）

活化剂/（g/m3油）

催化裂化汽油脱臭，脱后SRSH<10µg/g

液—液法

0.1223

122.3

0

液—固法

0.0205

61.7

0

液—固—活化剂法

0.0132

39.7

0.0023

航煤脱臭，脱RSH率>85%

液—固法

0.0595

178.6

0

液—固—活化剂法

0.0149

44.6

0.0026

上述各法都还存在有共同的弱点，即脱臭过程中总要消耗碱并有一定量的废碱液排出，苏贻勋等于1984年研究出无碱液脱臭法，该法的特点是使用一种碱性活化剂和助溶剂（醇类）。

催化剂、活化剂和助溶剂形成的溶液可以与汽油或煤油完全互溶而成一均相体系，该体系通入空气即可使硫醇氧化而脱臭。

该法的优点是完全不用碱液，也无废液排出；料油与催化剂体系处于均相，对于常规方法中难以氧化的非水溶性硫醇的氧化，大大提高了脱臭效率；活化剂用量极微，虽留存于油中，但对油品质量没有影响。

CN-LZ369离子液深度脱硫剂技术是最近几年新兴的一种高科技项目，该技术在台湾、东北、西北地区已经取得到了很好的工业应用效果。

离子液体（ionicliquid）是一种由有机阳离子和无机的阴离子相互结合而成，在室温或低温下呈液态的盐类化合物。

离子液体具有如下特点是绿色、无味、几乎无蒸气压；有高的热稳定性和化学稳定性，呈液态的温度范围大（在常温下是液体）；无可燃性，无着火点，粘度低；离子导电率高；分解电压高达3~5KV；具有很强的BrǒnstedLewis和Franklin酸性以及超酸性质，且酸碱性可以调节；能溶解大多数无机物、金属配合物、有机硫化物和高分子材料等；但不溶于石油烃。

这些特点是其他许多分子溶剂不可比拟的独特性能，并集多重功能于一身。

与一般有机溶剂不同，离子液很难挥发，所以在实验室或工业上使用无毒性且无污染。

此外，在实际应用过程中发现，可以很好容易地从离子液中萃取产物并回收催化剂，能多次循环使用这些离子液，从而实现了零排放，被人们称为“绿色添加剂”。

离子脱硫技术是在常压和常温的温和条件下反应的，不需要氢源耐压反应器，也不需要特殊的精制方法，并具有脱氮功能。

副产物为有机硫化物，可做为潜在的工业原料，能达到50.0μg/g以下的超深度脱硫，系环保型工艺过程。

同时等离子脱硫是一项投资少、操作费用低的脱硫技术越来越受到人们的青睐。

该添加剂为绿色透明的液体，离子液脱硫剂通过静态混合器与油充分混合，将混合后的油送到沉淀罐里自色沉降即可，沉淀物（添加剂）可重复使用20~30次，失效的添加剂可回收再生。

添加量为1%~2%w/w。

将添加剂与油充分混合30min,自然沉淀分离沉淀物即可。

用于汽油中脱硫的使用温度为40℃为宜，用于柴油中的脱硫使用温度60~90℃为宜。

三.脱蜡

油中含蜡（主要组分是正构烷烃），在低温下形成蜡的结晶，影响流动性能，并易于堵塞管道，影响油品的使用。

脱蜡主要用于精制航空煤油、柴油等。

国内外脱蜡工艺方法有：

冷榨脱蜡、混合溶剂脱蜡、分子筛脱蜡、尿素脱蜡、细菌脱蜡、催化临氢降凝及喷雾脱蜡等方法。

对轻馏分油，如喷气燃料、轻柴油、变压器油等一般采用分子筛脱蜡和尿素脱蜡。

其中对凝固点要求不太低的可采用冷榨脱蜡；对润滑油多采用溶剂脱蜡，有的轻质润滑油可采用离心脱蜡。

1.冷榨脱蜡

低温下使原料油中的蜡形成结晶，以压榨方法将油榨出而与蜡分离的过程。

此过程在冷却器和压榨机中进行。

适用于柴油、轻质润滑油（如变压器油、机械油等）。

较重的润滑油，由于黏度大，蜡的结晶细小，油蜡不易彻底分开。

压榨机在冷却室中人工操作，劳动条件较差，而且油的收率低，现已很少采用。

2.分子筛脱蜡

利用分子筛的选择吸附特性从汽油、喷气燃料以及柴油等馏分中脱除正构烷烃的过程。

因此，它既是炼厂石油产品精制的重要手段，又是液体石蜡（见石油蜡）的重要生产方法。

分子筛脱蜡装置早期用于提高汽油的辛烷值，以后发展到用于降低喷气燃料的冰点和制取液体石油蜡，以及生产低凝点柴油。

中国在60年代建成了分子筛脱蜡装置，现有装置主要用于生产液体石油蜡（作为洗涤剂的原料）。

  在汽油、煤油和柴油等馏分所含的烃类中,正构烷烃的辛烷值最低而冰点（或凝点）最高，其分子直径（4.9Aring）比异构烷烃、环烷烃及芳烃等组分的小。

因此，采用5Aring分子筛（微孔孔径为5.2Aring），可选择性地从混合烃类中吸附正构烷烃，从而达到分离的目的。

　　分子筛脱蜡是气固吸附和脱附的过程。

工业过程中的吸附和脱附的操作在两台或多台吸附器中进行。

采用不同的脱附剂，其操作条件不同，以用水蒸气为脱附剂的工业过程为例，加热至190～240℃的原料经气化后进入吸附罐吸附其中的正构烷烃。

吸附后，用365～375℃的过热水蒸气吹入解吸，脱除正构烷烃。

每吨原料耗蒸汽量约4t。

工作一段时间后，分子筛表面结焦，活性下降，需用空气烧焦再生。

采用水蒸气作脱附剂的好处是操作方便,但污水处理麻烦。

除水蒸气外,还可用氢、轻质烷烃、氨等作为脱附剂。

它们的好处是避免了废水污染问题。

　　近年来，已开发了吸附和脱附都在液相进行的新技术,采用液氨进行液相脱附,较水蒸气脱附节省能量。

3.尿素脱蜡

利用尿素能与油料中的正构烷烃生成络合物的机制生产低凝油品的脱蜡方法。

分干法和湿法。

干法是在加有活化剂情况下直接使用固体尿素。

湿法是使用尿素溶液。

常用的溶剂有二氯乙烷、乙醇、异丙醇等。

络合物经加热分解，回收尿素可重复使用。

通过尿素脱蜡可生产凝固点低于-45℃的航空煤油、坦克用柴油、喷气润滑油、液压油、冷冻机油及变压器油等。

第二节燃料添加剂

石油的组成主要是烃类，非烃类化合物（主要含硫、氮、氧等元素的化合物）含量较少。

由于石油系天然矿物，故由其加工成产品的质量往往不可能完全满足各种使用性能的要求；若要提高石油产品的质量以满足各方面使用的需要时，必须加入一些具有各种效能的有机化合物至少是能均匀分散的化合物，这些可以改善石油产品各种性能、提高油品质量的化合物,就称为石油产品添加剂。

石油经过炼制可以生产出汽油、煤油、柴油、润滑油、燃料油，以及沥青、石蜡等主要产品。

这些石油产品大都需加入添加剂以改善其使用性能，例如对低辛烷值的汽油，常常利用添加入少量抗爆添加剂的办法来提高它的辛烷值。

又如为了改善润滑油的低温流动性，可以向其中加降凝剂等。

目前我国生产的添加剂品种一般都能满足主要石油产品的要求，但是生产数量及质量还有待进一步提高。

当石油产品加入添加剂而提高了质量的同时，也可以降低其用量，这相当于提高了石油产品的产量。

一.石油添加剂的分类

1.石油添加剂的分类

这类产品的类别名称用汉语拼音字母“T”表示。

石油添加剂按应用场合分成燃料添加剂、润滑油添加剂、复合添加剂和其他添加剂四部分。

对一剂多用的添加剂，按其主要作用或使用场合来划分，但这不影响在其他场合的应用。

燃料添加剂部分按作用分为抗爆剂、金属纯化剂、防冰剂、抗氧防胶剂、抗静电剂、抗腐剂、抗烧蚀剂、流动改进剂、防腐蚀剂、消烟剂、十六烷值改进剂、清净分散剂、热安定性，染色剂等。

石油添加剂按相同作用分为一个组，同一组内根据其组成或特性的不同分成若干品种。

2.所用符号的说明

石油添加剂的名称用符号表示。

石油添加剂的品种由3个或4个阿拉伯数字所组成的符号表示，其第一个阿拉伯数字（当品种由3个阿拉伯数字所组成时）或前二个阿拉伯数字（当品种由4个阿拉伯数字所组成时），总是表示该品种所属的组别（组别符号不单独使用）。

石油添加剂