梁板预制施工技术交底.docx

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梁板预制施工技术交底

箱梁预制施工三级技术交底记录

工程名称：

箱梁预制工程施工单位：

溧广高速2标编号：

交底段落

预制箱梁

交底时间

交底地址

交底内容

1、箱梁预制施工工艺流程

施工工艺流程为：

清理台座、涂刷脱模剂→底板、梁肋、隔板钢筋制作、绑扎、焊定位筋→波纹管、锚具定位、穿钢绞线→检查验收→安装芯模、侧模和端头模板→顶板钢筋绑扎→模板加固→检查验收→砼浇筑→拆模养护→张拉、压浆、封锚→检验后移运存放。

2、箱梁预制施工技术要求：

（1）台座施工

台座为砼台座，上铺6mm钢板，跨中设置20mm的反拱度（详见溧广高速第二合同段梁场预制规划方案），施工前对底座杂物、锈蚀等进行清除，合格后涂刷脱模剂。

（2）钢筋骨架制作

钢筋堆放在钢筋加工棚内，并在棚内设置30cm高的钢筋垫高墩，每种钢筋之间再用分隔块分隔；加工好的半成品钢筋按照不同梁板、不同编号的钢筋分类堆放、码放整齐，并在上方挂不同的标识牌来区分不同的梁板钢筋，钢筋编号按照设计图纸的编号来标识，使在场地内的所有钢筋堆放更规范化、整齐化。

为提高钢筋间距的合格率，准备在钢筋骨架制作台座上专门设置一个底腹板钢筋加工定位架，台座上设置定位卡、台座两侧设置腹板间距控制模架，横向箍筋及底板钢筋的控制利用台座底部定位卡控制，腹板钢筋采用模架布设横向定高筋来控制。

确保梁板钢筋骨架间距准确，线性顺直。

①钢筋制作、焊接要求

将抽检合格的钢筋调直、除锈，按设计尺寸制作成型，且注意考虑纵向筋搭接长度及接头率的制作长度。

我合同段主筋采用电弧焊，钢筋焊接的接头形式、焊接方法和焊接材料按照现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定执行。

每批钢筋焊接前，应选定焊接工艺和焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，试焊质量经检验合格后方可正式施焊。

焊接时，在钢筋加工场内进行施作，防止因风、雨、雪等的影响。

电弧焊采用双面焊缝。

焊接时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，两接合钢筋的轴线应保持一致；电弧焊接头的焊缝长度，对双面焊缝不应小于5d，单面焊缝不应小于10d。

电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，且不宜位于构件的最大弯矩处。

多层多排钢筋，根据安装需要在其间隔处设立一定数量的架立钢筋，架立钢筋的端头不得深入混凝土保护层。

②钢筋骨架制作质量要求 

a、骨架钢筋（非预应力钢筋）的种类，钢号和直径均应符合设计规定，并符合《规范》的要求。

b、钢筋应有出厂试验合格证明书，并按批作验收试验。

 c、进场的钢筋分批、分类堆放。

d、钢筋的堆放、截断、加工、绑扎、焊接都严格按照《规范》的要求和工程师的指示进行。

钢筋在加工以前，先作清污、除锈与调直处理。

e、对骨架成型所使用的样板、样架均应校验。

独立的钢筋网片在标准的模型架上制作。

f、钢筋的绑扎或焊接或机械接头按设计和《规范》的要求进行。

g、为确保钢筋的保护层厚度，钢筋垫块采用专用的垫块，纵横向间距均不得大于1m,梁底不得大于0.5m. 

h、分段骨架必须具有足够的刚度，保证在运送、吊装和灌注混凝土时不致松散和变形。

（3）波纹管的安装 

后张法预应力梁板采用钢绞线，预应力管道正、负弯矩波纹管全部采用铁皮波纹管。

a、波纹管的具体规格要求是：

a） 外径尺寸要符合孔道的设计尺寸，且管壁厚度不小于0.3毫米。

b） 管壁要牢固，应通过变形灌水试验，无变形、渗漏，并有良好的耐磨性能。

c） 抗曲性能良好，能适应管道弯曲部分的形状。

d） 波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用下不变形的试验，同时应作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时始可使用。

b、波纹管的安装 

a） 波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。

波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

b） 安装波纹管位置应准确，采用钢筋定位筋并用焊接固定，避免管道在浇筑混凝土过程移位，影响预应力筋的受力效果。

c） 波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止附近电焊火花烧伤管壁。

如有微小破损应及时修补并得到监理工程师的认可。

③ 安装波纹管时应注意的事项 

a、波纹管安装严格应按图纸的设计位置安装，并进行牢靠的固定； 

b、尽量不采取两根波纹管拼接，特殊情况下采取拼接，应尽量减少接缝，同时对每个接缝都要严格加以密封，防止任何材料进入； 

c在穿钢绞线之前，所有波纹管端部都应密封并加以保护。

（4）模板安装 

为保证预制质量，采用整体全钢支架大模板，委托模板加工单位进行专门设计，在工厂内加工运至施工现场，在出厂前进行试拼。

模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各种荷载，保证结构的设计形状、尺寸和各部件之间相互位置的准确性。

模板板面光滑平整，接缝严密，确保在强烈振动下不漏浆。

①钢筋安装之前，在底模两侧贴一层3mm泡沫橡胶条，并清除底板上的杂物，且检查底模的尺寸偏差及接缝是否紧密。

②侧模各道接缝处贴一层3mm泡沫橡胶条，防止漏浆。

模板上均匀涂抹脱模剂。

③利用龙门架上的电动葫芦将侧模吊运至设计位置进行安装，左右两侧模板用拉杆进行联接，拉杆利用φ25的圆钢制作，间距1米；利用手拉葫芦进行轴线调位，利用对口楔调整模板高度；要严格控制模板的高度及轴线偏差，注意预留吊带孔。

④模板的拼装顺序为：

先将两头的端板安装好然后安装侧模、最后将芯模吊入骨架中安装就位。

⑤混凝土浇注及模板拆除时，须对梁板及模板进行临时支撑。

临时支撑利用16×16cm的方木，支撑必须牢固，支撑以防浇筑砼时模板胀模或倾覆及梁板的倾覆。

支撑设置在梁的两端、跨中、1/4跨及1/8跨处，两边对称支撑。

⑥防止内模上浮，在钢筋骨架上施焊钢筋支撑以固定内侧模板位置，防止上浮。

⑦模板上安装高频附着式振动器进行砼振捣，腹板外侧侧模安装小型平板振捣器进行振捣。

⑧端模拼缝处及钢筋预留位置均使用聚氨酯泡沫剂喷涂密实饱满。

（5）砼浇筑与养护 

混凝土采用1#拌合站集中拌合，砼罐车运输至施工现场。

①板拼装、钢筋制作、拼装等工序检查、原材料检查均合格，拌合及振捣设备性能均良好的前提下，采用经监理工程师批准的砼配合比拌制砼。

②每个轨道内放置2个1.2m3料斗装卸，砼运输罐车至吊罐，后采用轨道运输，用龙门架与电动葫芦运输至浇筑位置。

（如下图所示）

③浇筑时采用分段分层浇筑，左右侧同时浇筑。

按底板、腹板、顶板顺序浇筑。

底板、腹板浇筑俯视图

④底板浇筑顺序：

首先在端头按箭头方向均匀卸入6m长砼，靠近端头可适量多些，一侧灌注到A点位后开该侧附着式振捣器20秒左右，按照砼铺设长度每次开3～5个振捣器，目的是为了砼能顺利平铺到底板，卡在钢筋上振捣不下的碎石必须用插杆拔下。

另一侧同样铺设到B点位置后开附着式振捣器20秒左右。

待一料斗全部卸完后两侧同开振捣器50秒，以砼不泛浆且停止下沉，而无气泡冒出为准。

施工时应配手电筒来观察砼表面情况，准确判断出是否可以停止振捣。

梁中浇筑按同样方法振捣，梁中底板相对较薄每斗料铺设8m长，同样在 C、D两点各开20秒振捣器，一斗料全下好后开60秒振捣器，以砼不泛浆且停止下沉，而无气泡冒出为准。

⑤腹板浇筑顺序：

也是从端头开始浇筑按箭头方向均匀卸入6m长砼，同样靠近端头可适量多些，一侧灌注到A点位后开该侧附着式振捣器15秒左右，按照砼铺设长度每次开3～5个振捣器，卡在钢筋上振捣不下的碎石必须用插杆拔下。

另一侧同样铺设到B点位置后开附着式振捣器15秒左右。

待一料斗全部卸完后两侧同开振捣器50秒，以砼不泛浆且停止下沉，而无气泡冒出为准。

施工时应配手电筒来观察砼表面情况，准确判断出是否可以停止振捣。

梁中浇筑按同样方法振捣，梁中腹板相对较薄每斗料铺设8m长，同样在C、D两点各开15秒振捣器，一斗料全下好后开50秒振捣器，以砼不泛浆且停止下沉，而无气泡冒出为准。

⑥顶板砼采用两台插入式振捣器振捣。

施工时振动棒不碰到管道，也不用振捣棒移动砼，并尽量避免碰撞钢筋。

梁体砼浇筑完毕后，对顶面砼进行收浆，以消除砼收缩裂缝。

顶面使用滚筒轧纹，深度不小于2mm，保证顶面的整体美观。

⑦在振捣中对锚垫板后钢筋密集区域应认真、细致的检查，确保锚下砼密实；在砼浇筑过程中，应派专人检查模板。

若发现模板有变形、位移必须立即处理，并对梁两端钢束进行左右拉动。

⑧在梁体灌注完毕后，应静置1～2小时,顶板用土工布材料覆盖，然后再洒水养护。

待砼强度达2.5Mpa后脱模，随即进行洒水养生7-14天。

每天对混凝土浇水，使之保持充分潮湿，头三天内白天每隔1～2小时浇水一次，高温夜间浇水2～4次，在以后的养护期内酌情减少。

腹板采用自动喷淋养护，在每次喷淋后睡还没有完全蒸发时，既砼表面的水泡还残留少量水分时，第二次喷淋又要开始喷淋，确保生产的箱梁在早期能进行全湿润养护。

从而有效防止梁片产生裂缝和快速提高梁片早期强度。

⑨为保证箱梁的内在和外在质量，施工中应注意以下几点:

a、加强原材料控制，保证砂石、水泥等各项指标均符合要求。

b、严格控制砼配制计量工作，实行每次砼施工时配合比挂牌，现场设专人负责。

水泥、砂、石料、外加剂必须计量准确，确保原材料及外加剂用量符合施工配合比要求。

c、严格控制砼搅拌时间，保证所输出砼的和易性。

d、控制好砼的坍落度，防止砼坍落度过大或过小，不利砼入模振捣。

e、选经验丰富的砼工进行砼振捣，防止漏浆、过振或振捣不足，杜绝蜂窝、麻面现象。

f、砼浇筑过程中注意振动棒的插入位置，保证不靠近预应力波纹管。

g、保护层保证措施：

选购强度高、制作规范的保护层垫块，按6块/㎡垫块，并绑扎牢固，对施工过程中损坏脱位的立即更换，内膜安装前进行自检，合格后方可安设内膜。

（6）预应力施工

1）预应力智能张拉系统

1、智能张拉系统工艺原理

桥梁预应力智能张拉系统指一种预应力自动张拉设备及其计算机控制系统，主要由预应力智能张拉仪、智能千斤顶、自带无线网卡的笔记本电脑、高压油管等组成。

其以应力为控制指标，伸长量误差作为校对指标，系统通过传感技术采集每台张拉设备（千斤顶）的工作压力和钢绞线的伸长值（含回缩量）等数据，实时将数据传输给系统主机进行分析判断，同时张拉设备（泵站）接收系统指令，实现张拉力及加载速度实时精确控制。

系统还根据预设程序，由主机发出指令，同步控制每台设备的每一个机械动作，自动完成整个张拉过程。

工艺原理示意图：

智能张拉系统工艺原理示意图

2、智能张拉施工工艺及操作要点

智能张拉施工工艺流程图

①准备工作

a、准备与张拉系统能配套使用的限位板、锚具、夹片，电脑（预装WindowsXP操作系统，自带无线网络适配器），三相电缆，阳伞等必须准备齐全。

b、对照张拉系统清单，清点设备，确定设备完好、配件齐全。

c、核对专用千斤顶的编号，由于专用千斤顶都在出厂前统一标定，使用时一定要注意对应正确的标定公式。

d、确定好待张拉的梁板。

e、进行技术交底，学习熟悉系统软件说明文件。

f、布置张拉控制站。

控制站选择在确定待张拉梁板侧面，要求不影响现场施工、控制站能安全工作、无阳光直射，在张拉过程中无需移动就能方便看到梁板的两端，能连接到220V电源以保证电脑张拉过程中不掉电，取消电脑的屏幕保护，自动关闭硬盘等功能，安装好控制软件。

将张拉仪主机和专用千斤顶布置于张拉端，并使之能与控制站保持直线可视状态。

②张拉施工智能操作要点

a、控制软件回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显示正常，右上角的“张拉梁号”正确，“第1次”张拉为准备状态。

b、再次检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备（按下绿色“油泵启动”按钮），启动设备，电机运转声音正常，平顺。

仪器进行5分钟预热；温度低于10摄氏度时，进行15～30分钟预热。

c、通知梁板两边工作