网架钢结构施工组织设计.docx

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网架钢结构施工组织设计

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第一章工程概况与特点

1.1工程概况

（略）

1.2工程特点

本工程呈椭圆形起拱，有跨度大、高度高、水平推力大、高空作业量大，交叉作业量多，交通不便利等特点，高空安装的安全保障是工程施工顺利的一大关键，如何优质，高速完成本工程钢结构是各施工人员必须认真对待的问题。

该工程工程量大（574t）、质量要求高、工期（80天）要求紧

第二章施工技术方案

2.1主要施工程序

螺栓球制作-高强螺栓检查验收-杆件制作-厂内预拼装-防腐-现场组装分榀网架-吊装、脚手架搭设-网架安装就位-检测

2.2.施工工艺

2.2.1.螺栓球制作

a.螺栓球采用45#优质钢，所有原材料进厂后均进行3/1000抽样理化力学性能测试。

然后到专业锻压单位用250公斤或750公斤空气锤模锻而成球坯。

毛坯经正火处理，使其硬度达到HB197～225。

毛坯要求无裂纹、过烧、麻点等缺陷，椭圆度不超过1%倍直径。

b.螺栓球的精加工在X5032A型立式升降台铣床、ZA5032园柱立式钻床及ZA305016型摇臂钻床上用万能分度头进行加工。

①在立式铣床上铣出球的一个基准平面，并在钻床上加工好基准螺孔；然后利用此基准螺孔在X5032A型立式铣床上转动分度头加工出各弦杆孔和腹杆孔的平面。

夹具的转动定位偏差为5，加工完毕，进行角度检测，符合JGJ7—91的规定要求为正品。

②采用定位夹具在立式钻床上完成孔的加工。

③最后在钻床上进行螺纹的加工，保证各螺纹孔中心轴线夹角误差不大于30。

c.螺栓球的检测主要采用角度盘、角度板和角度棒进行检测角度。

①相邻两螺孔中心轴线夹角误差控制在±30之内，且螺纹长度必须保证>1.3倍螺栓公称直径。

②同一轴线上两螺孔端面平等度允许偏差：

当D120mm时，偏差为0.20mm；

当D120mm时，偏差为0.30mm。

③螺孔端面距球心的允许偏差为0.2mm。

④螺栓孔端面与轴线的垂直度为0.5%螺孔端面直径。

⑤螺孔螺纹加工精度，满足GB196中的6H级。

2.2.2.高强螺栓检查验收

a.定购上海高强螺栓厂的高强螺栓，均需有合格证书和测试报告。

b.高强螺栓材质为20MnTiB钢，符合国家相应标准，强度等级达到8.8级以上。

c.高强螺栓的螺纹按GB196《粗牙普遍螺纹》的规定，螺纹的公差带按GB197中的6H级。

d.高强螺栓进行100%外观及几何尺寸检查。

e.外观及几何尺寸检查合格后，在HR—150A洛氏硬度计上测硬度，按1%抽取，但每批不少于3组，硬度要求达到HRC32—36。

f.采用5倍放大对高强螺栓逐件进行裂缝检测。

2.2.3.杆件制作

a.为确保原材料质量，本工程所用Q235-A焊接钢管采用新乡钢管厂、成都无缝钢管厂等正规厂家生产的定型产品。

并需具有出厂合格证、材料质量证明书。

b.材料进厂后进行5%抽检，必须符合GB8162-88标准，钢材力学性能指标检测项目为拉伸及弯曲试验，在WI—100型油压式万能材料试验机上进行，合格后开具试验报告。

c.六角套筒采用Q235-A普通圆钢或45#优质圆钢，锥头采用Q235-A普通圆钢，用150公斤空气锤经模锻成坯。

d.六角套筒的精加工在CS6240车床上进行加工。

两端面的平行度偏差不大于0.05mm。

e.锥头的精加工在CS6240车床上进行加工，用三爪卡盘夹住加工端面和内孔。

两端面的平行度偏差不大于0.3mm。

f.封板采用Q235-A碳素钢板，用100t冲床冲压成型。

g.紧定螺钉采用优质高强钢，螺纹公差按GB196—63普通螺纹规定，尺寸偏差按照GB75—76规定。

h.杆件下料在管子割断坡口机进行，每种杆件经定位装置精确定位，并连续三根试生产尺寸无误后方可正式下料。

下料与开坡口一次成型。

（杆件与封板及锥头连接处坡口角度为45°,杆件对接坡口型式如下图所示）

i.焊接

①参加焊接的所有焊工均持有焊工合格证，每个焊工均有钢印号码，以便监控检查焊缝质量。

②杆件与封板或锥头组对

组对前先将高强螺栓、六角套筒、紧定螺钉组装在封板或锥头上。

采用定位模具对杆件与封板或锥头的组对进行长度控制、两端面与钢管轴线和垂直度控制。

先用钢尺定出该杆件所需的长度（包括焊缝收缩量），并将两夹块在导轨上夹紧，然后以此定位，进行杆件与封板或锥头的点焊固定，保证杆件的长度、垂直度偏差在允许范围内。

③杆件焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊，焊接层次根据钢管厚为1～2层，多层焊时应使各层之间焊接方向，接头错开。

手工电弧焊工艺参数

焊条牌号

焊条直径

（mm）

焊接电流

（A）

焊接电压

（v）

焊接速度

（mm/min）

E4303

Φ3.2

90～110

21～23

110～130

Φ4

160～190

22～24

130～150

CO2气体保护焊工艺参数

焊丝牌号

焊丝直径

（mm）

焊接电流

（A）

焊接电压

（v）

焊接速度

（mm/min）

气体流量

（L/min）

H08Mn2Si

Φ1.2

230±5

35±1

800±20

17

④焊缝质量等级应符合GB50205-95二级焊缝。

⑤杆件长度偏差不大于1mm，

⑥锥头（封板）与钢管同轴度偏差不大于0.2mm。

⑦杆件轴线不平等度的允许偏差为杆件长度的1/1000，且不大于5mm。

j.球节点力学性能试验：

每种类型按3%（且不少于3组）抽样进行成品破坏试验，并出具报告单。

一般取样或抽样，按每一种规格的钢管做一组到三组，进行破坏性试拉。

试验结果要求管材颈缩，决不能允许焊缝和节点破坏，然后由实验室出具报告。

2.2.4.防腐

a.网架防腐施工方式为喷涂，采用喷砂除锈，除锈等级要求达Sa2.5级。

安装前、后分别涂一遍红丹防锈漆。

b.在未喷砂处理前确定钢材表面质量级数。

①A级：

钢板表面全被轧制铁鳞盖着，只有很少或甚至没有锈斑可以看到。

②B级：

钢板表面被轧制铁鳞盖及锈斑盖着。

③C级：

钢表面全被锈斑盖着，只有很少或甚至没有锈蚀小孔可以看到。

④D级：

钢表面全被锈斑盖着，可以看到大量锈蚀小孔。

c.材料准备：

晒砂、选砂。

d.喷砂施工。

①启动空压机，并将压力控制在0.75MPa到0.78MPa之间。

②将空气通过油水分离器后送到砂罐入口处，由气压使干砂从喷嘴喷出，喷嘴最小直径为8mm，喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20%时，需更换喷嘴。

③控制喷嘴在金属表面均匀移动，喷嘴距金属表面为8-35cm，角度与金属表面构成30-70°。

④经过喷砂的金属表面全部露出金属本色，没有明显的阴影条纹、斑痕等，并显出一定的粗糙度，达到国家标准Sa2.5级。

⑤砂罐停止供砂，用空压机吹出的高压气流吹净金属表面的砂尘，特殊部位用溶剂清洗。

⑥自检合格后，请监理和业主检查，合格后方可进行涂漆。

e.注意事项。

①油漆涂敷采用喷涂，个别位置可采用刷涂。

②在正式喷涂前先试喷，检查喷枪是否正常，将空压机输送压力定为0.3～0.55MPa。

③保持配漆工具的清洁，配漆前检查涂料各组牌号，严格按规定的比例进行调配，并充分搅拌均匀，并经200目/英寸的滤网过滤。

④喷涂施工条件规定：

环境温度应高于5℃或基体金属表面温度应比露点高3度，一般温度值为15～30度，相对湿度不宜大于85%。

涂层表面必须无水份、油、油脂、松散铁锈及其它污染物。

⑤经喷砂处理后的金属表面，喷涂层表面（中间层）不得污染或用沾有油脂的手触摸。

⑥经喷砂后的金属表面应尽快进行喷涂底漆，在晴天和不太潮湿的天气，间隔时间不得超过12小时，在雨天潮湿或有雾的环境，间隙时不得超过2小时。

⑦网架零部件加工后进行包装：

杆件分类成捆包装，螺栓球成箱包装，所有零部件包装后贴好标签、进仓库堆放。

⑧网架零部件在运输、安装过程中要注意保管，防止散失及损坏。

f.质量要求：

①涂层厚度采用测厚仪分层检测，单层漆膜25～40um，总厚度100～160μm。

用栅格法检测加强级防腐层附着力。

刀片划格距2.5mm，纵横四道切透成9个方格，胶带粘贴不脱落为合格。

②外观检查:

逐根管子或逐个补口进行检查。

③针孔检查:

使用3000V电火花仪逐口检查,以不打火花为合格。

④焊口区域除锈后升温至218～246℃,迅速喷涂焊口区,并与原涂层搭接不小于25mm,然后自然固化3分钟。

沟下死口采用常温固化双组份环氧涂料涂刷或热收缩套补口。

g.现场补涂

在安装完毕后，先将碰损修补部份用钢丝球除去锈蚀及周边涂层，进行补涂。

2.2.5.现场分段组装网架

整个网架从右至左进行组装：

Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区

2.2.6.吊车就位、脚手架搭设

针对本工程的安装特点，我公司决定采用Ⅰ、Ⅱ区地面组装，部分整体吊装和Ⅲ、Ⅳ区高空散装法相结合的施工方法，具体施工程序如下：

a.在Ⅰ区1段采用3台50t起重机将吊点通成两组吊装网架

塔吊工作参数

工作半径R=5m起重量Q=25t起升高度H=18.5m

b.在Ⅰ区2段采用2台50t起重机将网架提升。

c.在Ⅱ区A段采用4台50t起重机将吊点通成两组吊装网架

塔吊工作参数

工作半径R=5m起重量Q=25t起升高度H=18.5m

d.在Ⅱ区B、C段采用起重机吊装

e.网架安装完毕后，必须检验网架竖平面对地面的垂直度和网架顶部下塌尺寸、网架的圆度。

根据现场实际和工期要求，为确保构件供应畅通，跟上安装进度，钢结构构件应按计划运输至指定位置，具体见施工总平面布置图（附图）。

2.2.7.网架安装

针对本工程的特点，我公司将网架分成Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个区

a.整个网架从左至右安装（或从右至左），以施工方便为准。

b.先安装Ⅰ区1段，用4根缆风绳固定好网架，检查合格。

掌握拼装时累积误差，并进行调整。

c.拼装单元节点中心偏移不大于2.0mm，单元拼接边长度允许偏差为5mm。

d.周边支承网架相邻支座高差为15mm。

e.支座中心偏差为30mm。

f.杆件弯曲矢高不大于5mm。

g.最大挠度值不大于90mm。

第三章施工进度3.1工程总进度计划表（横道图）

表1

施工总工期（80天）

10

20

30

35

40

45

50

55

60

６5

７0

７5

８0

工

厂

制

作

钢柱、杆件

螺栓球

支座

防腐

现

场

安

装

施工准备

卷扬机的安装定位

安装支点的定位测量

钢柱安装

安装支点的定位测量

第Ⅰ区1段网架组装

第Ⅰ区1段网架安装

第Ⅰ区1段网架的检测及定位

第Ⅰ区1段网架防腐处理

安装支点的定位测量

第Ⅰ区2段网架组装

……

第Ⅱ区网架的检测及定位