质量通病预防措施.docx

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质量通病预防措施

双瑞滨河花园2标段工程

质量通病预防措施

审批：

校审：

编制：

河南六建建筑集团有限公司

二零一一年六月

常见质量通病预防措施

“百年大计，质量第一”，为了将双瑞滨河花园工程建成精品工程，并且使项目部质量管理水平再上新台阶，根据本项目部已往工程施工的经验和教训，对关键分项和易出现不合格的工序进行分析，特制定常见质量通病预防措施。

一、混凝土工程质量通病及防治措施

（一）麻面

（1）现象

混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。

（2）原因分析

1）模板表面粗糙或粘附有水泥浆渣等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混凝土表面被粘坏。

2）木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水分被吸去，使混凝土失水过多，而出现麻面。

3）模板拼缝不严，局部漏浆，使混凝土表面沿模板拼缝位置出现麻面。

4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混凝土表面与模板粘结，造成麻面。

5）混凝土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。

6）拆模过早，使混凝土表面的水泥浆粘在模板上，也会产生麻面。

（3）预防措施

1）模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

2）浇注混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。

3）模板拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、海绵条、纤维板或腻子堵严。

4）模板隔离剂应选用长效的，涂刷要均匀，并防止漏刷。

5）混凝土应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至排除气泡为止。

6）拆模不应过早，竖向结构在24小时内不得拆模，且混凝土强度不得小于1.2MPa。

（4）治理方法

1）表面尚需作装饰抹灰的，可不作处理。

2）表面不再作装饰的，应在麻面部分浇水充分湿润后，用原混凝土配合比（去石子）砂浆，将麻面抹平压光，使颜色一致。

修补完后，应用塑料薄膜或麻袋进行保湿养护。

（二）露筋

（1）现象

钢筋混凝土结构内部的主筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。

（2）原因分析

1）浇注混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露。

2）结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。

4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或拆模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

（3）预防措施

1）浇注混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；发现偏差，马上纠正。

2）钢筋密集时，应选用适当粒径的石子。

石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1／4，同时不得大于钢筋净距的3／4。

截面较小钢筋较密的部位，宜用细石混凝土浇注。

3）混凝土应保证配合比准确和良好的和易性。

4）浇注高度超过2m，应用串筒或溜槽下料，以防止离析。

5）模板应充分湿润并认真堵好缝隙。

6）混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小的振动棒进行振捣；保护层处混凝土要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。

7）拆模时间要根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆模，损坏棱角。

（4）治理方法

1）对表面露筋，刷洗干净后，用1：

2或1：

2．5水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。

2）如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。

（三）蜂窝

（1）现象

混凝土结构局部酥松，砂浆少、石子多，石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿，使结构受力截面受到削弱，强度和耐久性降低。

（2）原因分析

1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少、石子多。

2）混凝土搅拌时间不足，未拌均匀，和易性差，振捣不密实。

3）混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。

4）混凝土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够；或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。

5）模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失；或模板未支牢，振捣混凝土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。

6）结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。

（3）预防措施

1）认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准确。

2）混凝土应拌合均匀，其搅拌延续时间应符合规范的要求，坍落度应适宜。

3）混凝土下料高度如超过2m，应设串筒或溜槽。

4）浇注应分层下料，分层振捣，并防止漏振。

5）混凝土浇注宜采用带浆下料法或赶浆振捣法。

捣实混疑土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1．5倍；振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1／2。

为保证上下层混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm；平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3～5cm。

（4）治理方法

1）对小蜂窝，用水洗刷干净后，用1：

2或1：

2．5水泥砂浆压实抹平。

2）对较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实，并认真养护。

3）较深蜂窝如清除困难，可埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

（四）孔洞

（1）现象

混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，局部或全部没有混凝土；或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部裸露；孔穴深度和长度均超过保护层厚度。

（2）原因分析

1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层混凝土，而在下部形成孔洞。

2）混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，从而形成特大的蜂窝。

3）混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住

（3）预防措施

1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇注，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密实，必要时，辅以人工捣实。

2）预留孔洞、预埋铁件处应在两侧同时下料，下部浇注应在侧面加开浇注口下料；振捣密实后再封好模板，继续往上浇注，防止出现孔洞。

3）采用正确的振捣方法，防止漏振。

插人式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或成40°～45°角斜向振捣。

4）控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m（浇注板时为1.0m），大于2m时应采用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇注时不产生离析。

5）砂石中混有粘土块、模板、工具等杂物掉人混凝土内，应及时清除干净。

（4）治理方法

1）对混凝土孔洞的处理，应经有关单位共同研究，制定修补或补强方案，经批准后方可处理。

2）一般孔洞处理方法是：

将孔洞周围的松散混握土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇注，强力搀实，并养护。

突出结构面的混凝土，须待达到50％强度后再凿去，表面用1：

2水泥砂浆抹光。

3）对面积大而深进的孔洞，按

（2）项清理后，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的碎石（粒径10～20mm），表面抹砂浆或浇注薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。

（五）烂根

（1）现象

基础、柱、墙混凝土浇注后，基础、柱、柱、墙根部出现蜂窝状空隙或孔洞。

（2）原因分析

模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇注前没有浇注50mm厚以上水泥砂浆。

（3）防治措施

模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇注50～100mm厚的水泥砂浆。

（4）治理方法

将烂根处的松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。

（六）酥松脱落

（1）现象

混凝土结构构件拆模后，表面出现酥松、脱落等现象，表面强度比内部强度要低很多。

（2）原因分析

1）木模板未浇水湿透，或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。

2）炎热刮风天浇注混凝土，拆模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水产生酥松。

3）冬期低温浇注混凝土，浇注温度低，未采取保温措施，结构混凝土表面受冻，造成酥松、脱落。

（3）防治措施

1）表面较浅的酥松脱落，可将酥松部分凿去，洗刷干净充分湿润后，用1：

2或1：

2．5水泥砂浆抹平压实。

2）较深的酥松脱落，可将酥松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润后支模，用高一强度等级的细石混凝土浇注，强力捣实，并加强养护。

（七）缝隙、夹层

（1）现象

混疑土内成层存在水平或垂直的松散混凝土或夹杂物，使结构的整体性受到破坏。

（2）原因分析

1）施工缝或后浇缝带，未经接缝处理，将表面水泥浆膜和松动石子清除掉，或未将软弱混凝土层及杂物清除，并充分湿润，就继续浇注混凝土。

2）大体积混凝土分层浇注，在施工间歇时，施工缝处掉入锯屑、泥土、木块、砖块等杂物，未认真检查清理或未清除干净，就浇注混凝土，使施工缝处成层夹有杂物。

3）混疑土浇注高度过大，未设串筒、溜槽下料，造成底层混凝土离析。

4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣密实；或浇注混凝土接缝时，留槎或接槎时振捣不足。

5）柱头浇注混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处理就浇注上层柱，常造成施工缝处形成夹层。

（3）预防措施

1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面；接缝处的锯屑、木块、泥土，砖块等杂物必须彻底清除干净，并将接缝表面洗净。

2）混凝土浇注高度大于2m时，应设串筒或溜槽下料。

3）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便于清理杂物和冲洗。

全部清理干净后，再将通条开口封板，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再浇注混凝土。

（4）治理方法

1）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：

2或1：

2．5水泥砂浆强力填嵌密实。

2）缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土捣实，或将表面封闭后进行压浆处理。

（八）缺楞掉角

（1）现象

结构构件边角处或洞口直角边处，混凝土局部脱落，造成截面不规则，棱角缺损。

（2）原因分析

1）木模板在浇注混凝土前未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇注后养护不好，棱角处混凝土的水分被模扳大量吸收；造成混凝土脱水，强度降低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。

2）冬期低温下施工，过早拆除侧面非承重模板，或混凝土边角受冻，造成拆模时掉角。

3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

（3）预防措施

1）木模板在浇注混凝土前应充分湿润，混疑土浇注后应认真浇水养护。

2）拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa以上强度。

3）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛、过急；吊运模板时，防止擅击棱角；运料通道处的混凝土阳角，用角钢、草袋等保护好，以免碰损。

4）冬期混凝土浇注完毕，应做好覆盖保温工作，防止受冻。

（4）治理方法

1）较小缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，用钢丝刷刷干净，清水冲洗并充分湿润用1：

2或1：

2．5的水泥砂浆抹补齐整。

2）对较大的缺棱掉角，可将不实的混凝土和突出的颗粒凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填灌捣实。

（九）楼板裂缝

由于混凝土设计坍落度较大，为尽量避免楼板特别是厚度较大的楼板面混凝土因沉降产生裂缝，保证楼板混凝土观感效果，要严把混凝土抹面关，坚持在混凝土初凝和终凝之间进行二次或三次抹面；除冬季施工养护要求外，混凝土楼板不得采用薄膜覆盖。

为保证楼板平整度，混凝土面使用2m大杠刮平，再用木抹子拉毛、槎平。

并且严格控制上人和上料时间，防止上人过早，严禁脚印。

对已浇注完毕的混凝土，应浇水养护，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，养护时间不得少于7d，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14d；浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态为准。

二、模板工程质量通病及防治措施

（一）轴线位移

（1）现象

混凝土浇注后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线有偏移。

（2）原因分析

1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装式组合件未能按规定到位。

2）轴线测放产生误差。

3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成积累误差。

4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。

5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距离过大。

6）混凝土浇注时未均匀对称下料，或一次浇注高度过高造成侧压力过大挤偏模板。

7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

（3）防治措施

1）严格按1/10-1/50的比例将各部分、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。

2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复合验收，确认后才能支模。

3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施。

4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

6）混凝土浇注前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

7）混凝土浇注时，要均匀对称下料，浇注高度应严格控制在规范允许的范围内。

（二）标高偏差

（1）现象

测量时，发现混凝土结构标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

（2）原因分析

1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。

2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。

3）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。

4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。

（3）防治措施

1）每层楼设足够的标高控制制点，竖向模板根部需作找平。

2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

3）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度高出30米时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。

4）预埋件及预埋孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇注混凝土时，应沿其周围均匀浇注，严禁碰击和振动预埋件与模板。

（三）结构变形

（1）现象

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸，缩颈或翘曲现象。

（2）原因分析

1）支撑及围檀间距过大，模板刚度差。

2）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

3）竖向承重支撑在地基土上为夯实，为垫平板，也无排水措施，造成支撑部分地基下沉。

4）门窗洞口内模间对撑不牢固，以致在混凝土振捣时模板被挤偏。

5）梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对螺旋栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部跑模。

6）浇注墙、柱混凝土速度过快，一次浇注高度过高，振捣过度。

7）采用木模板施工，经验收合格后未及时浇注混凝土，长期日晒雨淋而变形。

（3）防治措施

1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工负荷及混凝土的自重浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定度。

2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

3）粱、柱模板若采用卡具时，其间由按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。

4）梁、墙摸板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

5）浇捣混凝土时，应均匀对称下料，严格控制浇注高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起摸板变形。

6）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1‰～3‰。

7）采用木模板施工时，经验收合格后应及时浇注混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。

（四）接缝不严

（1）现象

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇注时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

（2）原因分析

1）翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。

2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。

3）木模板制作粗糙，拼缝不严。

5）模板接缝部位，接头尺寸不准、错位。

（3）防治措施

1）翻样要认真，严格按1：

10～1：

50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。

2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。

3）木模板安装周期不宜过长，浇注混凝土时，木模板要提前浇水湿润。

4）模板接缝部位支撑要牢靠，拼缝要严密，缝间加双面胶带，发生错位要校正好。

（五）模板未清理干净

（1）现象

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。

（2）原因分析

1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。

2）封模前未进行清扫。

3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

（3）防治措施

1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。

2）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。

3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

三、钢筋工程质量通病及防治措施

（一）表面锈蚀

（1）现象

1）浮锈。

钢筋表面附有较均匀的细粉末，呈黄色或淡红色。

2）陈锈。

锈迹粉末较粗，用手捻略有微粒感，颜色转红，有的呈红褐色。

3）老锈。

锈斑明显，有麻坑，出现起层的片状分离现象，锈斑几乎遍及整根钢筋表面；颜色变暗。

深褐色；严重的接近黑色。

（2）原因分析

保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。

（3）预防措施

钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得堆放在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面20cm以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。

工地临时保管钢筋原料时，应选择地势较高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖苫布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。

（4）治理方法

1）浮锈。

浮锈处于铁锈形成的初期，在混凝土中不影响钢筋与混凝土粘结，因此除了焊接操作时在焊点附近需擦干净之外，一般可不作处理。

但是，有时为了防止锈迹污染，也可用麻袋布擦拭。

2）陈锈。

可采用钢丝刷或麻袋布擦等手工方法；具备条件的工地应尽可能采用机械方法。

盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈，如自制圆盘钢丝刷除锈机（在电动机转动轴上安装两个圆盘钢丝刷刷锈）。

3）老锈。

对于有起层锈片的钢筋，应先用小锤敲击，使锈片剥落干净，再用除锈机除锈；因麻坑、斑点以及锈皮去除会使钢筋截面损伤，所以使用前应鉴定是否降级使用或另作其他处置。

（二）骨架外形尺寸不准

（1）现象

在模板外绑扎的钢筋骨架，入模时放不进去，或划刮模板。

（2）原因分析

钢筋骨架外形不准，这与各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应从安装质量上找原因。

影响安装质量有两点：

多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。

（3）预防措施

绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。

（4）治理方法

将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新整理安装绑扎。

切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。

（三）钢筋遗漏

（1）现象

在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。

（2）原因分析

施工管理不当，没有深入熟悉图纸内容和研究各号钢筋安装顺序。

（3）预防措施

绑扎钢筋骨架之前要基本上记住图纸内容，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸相符；在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤；整个钢筋骨架绑完后，应清理现场，检查有没有某号钢筋遗留。

（4）治理方法

漏掉的钢筋要全部补上。

对于构造简单的骨架，将所遗漏钢筋放进骨架，即可继续绑扎；对于构造比较复杂的骨架，则要拆除其内的部分钢筋才能补上。

对于已浇注混凝土的结构物或构件，如果发现某号钢筋遗漏，则要通过结构性能分析来确定处理方案。

四、砌体及抹灰工程质量通病及防治措施

（一）砂浆强度不稳定：

（1）现象

砂浆强度波动较大，匀质性差。

（2）原因分析

1）影响砂浆强度的主要因素是计量不准。

由于计量不准以及砂子含水率的变化和运料途中丢失，使砂浆用砂量的误差可达10~20%。

2）砂浆搅拌不匀。

水泥分布不均匀，影响砂浆的匀质性及和易性。

（3）预防措施

1）砂浆配合比的确定，应结合现场的材质情况进行试配，在满足砂浆和易性的条件下，控制砂浆强度。

2）对计量工具进行校验、维修，派专人负责计量管理，确保计量的准确。

3）施工中不得随意增加石灰膏来改善砂浆的和易性。

（二）砂浆的和易性差，沉底结硬

（1）现象

1）砂浆和易性不好，砌筑时铺摊和挤浆都较困难，影响灰缝砂浆的饱满度，同时也使砂浆与砖的粘结力减弱。

2）砂浆保水性差，容易产生沉淀、沁水现象，或者灰槽中砂浆存放时间过长，最后砂浆沉底结硬，无法砌筑。

（2）原因分析

1）采用高标号水泥和过细的砂子，使水泥用量减少，因而砂子间的摩擦力较大，砂浆和易性较差，砌砖时，挤浆压薄灰缝十分费劲。

而且，由于砂子颗粒之间没有足够的胶结材料起悬浮支托作用，砂浆容易产生沉淀和表面泛水现象。

2）砂浆搅拌时间短，拌合时间不均匀。

3）拌好的砂浆存放时间过久，或灰槽中的砂浆长时间不清理，使砂浆沉底结硬。

4）拌制砂浆无计划，在规定时间内无法用完，使砂浆积剩过多，造成剩余砂浆隔日加水捣碎拌和后继续使用。

（3）防治措施

1）不宜选用标号过高的水泥和过细的砂子拌制砂浆，严格执行施工配合比，保证搅拌时间。

2）灰槽中的砂浆，使用时应经常用铲翻拌、清底，应将灰槽内边角处的砂浆刮净，堆于一侧继续使用，或与新拌砂浆混在一起使用。

3）拌制砂浆应加强计划性，每日拌制量应根据所砌筑的部位决定，尽量做到随拌随用，少量储存，使灰槽中经常有新拌制的砂浆。

砂浆的使用时间与砂浆品种、气温条件等有关，一般气温条件下，可控制在3~4小时内用完，气温较高时，可控制在2~3小时内用完，应严格杜绝隔日砂浆不经处理而继续使用的现象。

（三）砖缝砂浆不饱满，砂浆与砖粘结不良

（1）现象

砖水平灰缝砂浆饱满度低于80%；竖缝内无砂浆（瞎缝），砖在砌筑前未浇水湿润，干砖上墙，致使砂浆与砖粘结不牢。

（2）原因分析

1）如使用水泥砂浆，因水泥砂浆和易性差，砌筑时挤浆费劲，操作者用大铲或瓦刀铺刮浆后，使底灰产生空穴，砂浆不饱满。

2）用于砖砌墙，使砂浆早期脱水而降低强度，而干砖表面的粉屑起隔离作用，减弱了砖与砂浆的粘结。

3）因铺灰过长，砌筑速度跟不上，砂浆中的水分被底砖吸收，使砌上的砖层与砂浆失去粘结。

（3）防治措施

1）见上

（二）。

2）改进砌筑方法。

不宜采用推尺法或摆砖砌筑，应推广“三一砌砖法”，即使用大铲，一块砖、一铲灰、一揉挤的砌筑方法。

3）严禁用干砖砌墙。

砌筑前1~2d应将