RT通用工艺规程.docx

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RT通用工艺规程

1适用范围

1.1本规程适用于公司钢制压力容器金属熔化焊焊接接头X射线检测技术和质量分级。

1.2焊接接头型式包括板及管的对接焊缝（简称“对接焊缝”）、管座角焊缝等。

1.3承压设备其他金属材料、支撑件和结构件的焊接接头及非承压设备相关焊接接头的射线检测也可参照使用。

2依据标准

TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》

GB150-2011《压力容器》

NB/T47013-2015《承压设备无损检测》

3术语和定义

本规程引用设术语和定义按照NB/T47013.1中第3条款及NB/T47013.2中第3条款的界定。

4检测人员

4.1从事射线检测的人员应满足NB/T47013.1的有关规定。

4.2从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识培训，并按照有关法规的要求取得相关资格证书。

4.3射线检测人员视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），每年检查一次。

5检测设备和器材

5.1射线装置及可透照厚度

设备编号

射线源

可照射钢厚度

RT-01

XXHZ2505

≤25

RT-02

XXG3005

≤40

RT-06

XXG3005

≤40

RT-03

XXH3005

≤40

RT-04

XXHZ3005

≤40

RT-05

XXHZ3505

≤60

5.2射线胶片

5.2.1胶片系统按照GB/T19348.1分为六类，即C1、C2…C6。

C1为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见NB/T47013.2附录B。

5.2.2胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T19348.2的规定，不得使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片，胶片应按照制造商推荐的温湿度条件保存，并避免受任何电离辐射的照射。

5.3增感屏

金属增感屏应满足JB/T5075的要求，胶片和增感屏之间应接触良好，增感屏需用应符合表1的规定。

表1射线源和增感屏

射线源

铅屏厚度（in）

前

后

XXHZ2505

0.03

0.02-0.1

XXG3005

0.03

0.02-0.1

XXG3005

0.03

0.02-0.1

XXH3005

0.03

0.02-0.1

XXHZ3005

0.03

0.02-0.1

XXHZ3505

0.03

0.02-0.1

5.4黑度计

5.4.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值误差应不超过±0.05.

5.4.2黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，核查方法参照NB/T47013.2附录C的规定进行，填写核查记录。

在工作开始时或连续工作超过8h后应在拟测量黑度范围内选择两点进行检查。

5.5标准密度片

标准密度片应至少8个一定间隔的黑度基准，且能覆盖0.3-4.5黑度范围，应至少每2年校准一次。

必须特别注意标准密度片的保存和使用条件。

5.6像质计

5.6.1

5.6.1底片影像质量采用线型像质计（或孔型像质计）测定，线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定。

5.6.2像质计材料的吸收系数应尽可能接近或等同于被检材料的吸收系数，任何情况下不得高于被检材料的吸收系数，适用的材料范围，参照表2：

5.7观片灯

观片灯的主要性能应符合GB/T19802的规定，最大亮度应满足评片的要求。

6检测技术等级

6.1射线检测技术等级分为三级：

A级——低灵敏度技术；AB级——中灵敏度技术；B级——高灵敏度技术。

6.2射线检测技术等级的选择应符合相关法规、规范、标准和技术文件的要求，同时还应满足合同双方的其他技术要求。

7检测工艺文件

7.1检测工艺文件包括本工艺规程和操作指导书。

7.2当下列相关因素的变化超出规定时，应重新编制和修订本规程：

7.3应针对具体对象根据标准和本规程编写操作指导书。

8检测工艺选择及检测程序

8.1检测时机

8.1.1检测时机应满足相关标准规定、规范、标准和设计技术文件的要求，同时还应满足合同双方的其他技术要求。

8.1.2除非另有规定，射线检测应在焊接接头制造完工后进行，对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成后进行。

8.2检测区

一般情况下，检测区域包括焊缝金属及相对于焊缝边缘至少5mm的相邻母材区域。

8.3表面要求

检测前，焊接接头表面应经目视检测合格，表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面适当修整。

8.4胶片选择

A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类别的胶片。

8.5透照布置

8.5.1胶片透照技术

允许采用单胶片技术和双胶片技术（分类等级相同或接近）。

8.5.2透照方式

应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。

可实施的情况下应优先选用单壁透照的方式，按射线源、工件和胶片三者之间的相互位置关系，透照方式通常如下（详见NB/T47013.2附录E）：

a.纵缝透照法；b.环缝外透法；c.环缝内透法；d.双壁单影法；e.双壁单影法

8.5.3透照方向

透照时射线束中心一般应垂直指向透照区域中心，并应于工件表面法线重合，需要时也可选用有利于法线缺陷的方向透照。

8.5.4一次透照长度

一次透照长度以K值进行控制，K值应符合表3的规定，通过K值确定的整条环向接头所需的透照次数可参照NB/T47013.2附录F的曲线图确定；对于曲率连续变化的焊缝允许用黑度范围确定一次透照长度。

8.5.5有效评定区搭接

8.5.5.1焊缝进行100%检测时，采取的曝光次数和有效评定区的重叠应能保证检测到被检区的整个体积范围。

8.5.5.2用暗盒直接搭接透照，也应保证整个有效评定区的黑度满足标准要求。

8.5.6小径管透照

8.5.6.1椭圆成像须同时满足以下两个条件：

T（壁厚）≤8mm；g（焊缝宽度）≤Do/4

8.5.6.2小径管透照次数：

T/Do≤0.12相隔900透照2次

T/Do＞0.12相隔1200或600透照3次

8.5.6.3如果最少曝光次数不能满足100%覆盖或被检测区黑度不符合要求，应增加曝光次数或不局限于上述间隔角度。

8.6射线能量

在保证穿透力的前提下，X射线应选用较低的管电压，采用较高管电压时，应保证适当的曝光量，对于截面厚度变化大的焊缝，在保证灵敏度的前提下，允许采用超过NB/T47013.2规定的最高管电压30-50KV。

8.7射线源至工件表面的最小距离f

8.7.1一般情况下，查相应技术等级诺模图得知射线源至工件表面最小距离；

8.7.2采用源在内中心透照或单壁透照周向曝光时，f值可以减小，但减小值不应超过规定值的50%或20%。

8.8胶片与被检工之间的距离b

曝光期间，胶片应紧贴于工件，除非有特殊规定或透照布置能使被检区域得到更好的影像。

8.9曝光量

当焦距为700mm时，曝光量的推荐值为：

A级和AB级射线检测技术不小于15mA.min；B级射线检测技术不小于20mA.min。

当焦距改变时按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。

8.10曝光曲线

8.10.1对每台射线机均应制作曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。

8.10.2对使用中的曝光曲线，每年至少应核查一次。

射线机更换重要部件或经大修后应及时对曝光曲线进行核查或重新制作。

8.11无用射线和散射线的屏蔽

8.11.1应采用金属增感屏、铅板、滤光板等适当措施，屏蔽散射线和无用射线。

8.11.2对初次制定的检测工艺，以及在使用中检测条件、环境发生改变时，应进行背散射防护检查。

在后增感屏足以屏蔽时，可不用防护铅板。

8.12像质计的使用

8.12.1像质计的放置原则

8.12.2像质计的数量

采用线型像质计，每张底片上都应有像质计，金属丝垂直且横跨焊缝，但当一次曝光多张胶片是，像质计数量允许减少，但应符合以下要求：

8.12.3管座角焊缝

采用线型像质计，根据像质计能够投影到被检测区的位置而放置，允许的情况下应尽可能置于黑度最小的区域。

8.12.4像质计的影像识别

底片上能够识别的最细金属线的编号即为像质计灵敏度。

如底片黑度均匀部位（一般是临近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度小于10mm的连续金属线影像时，则认为该金属线是可识别的。

8.13标记和布片

8.13.1透照部位的标记（适当尺寸的铅制数字、拼音和符号等）由识别标记和定位标记组成。

识别标记一般包括：

产品编号、焊缝编号、日期和厚度等，以及返修标记和扩检标记；定位标记一般包括中心、搭接、检测区、定位（当内外余高磨平，从底片上不能确定检测区位置和宽度时）标记等，一般如下图所示：

8.13.2上述标记均应放在焊缝（胶片）的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm。

搭接标记放置为：

在焊缝单壁透照中，采用环焊缝中心内透法时，搭接标记放在胶片侧或射源侧均可，但如采用焦距大于工件半径R的偏心环焊缝内透法时，搭接标记应放在胶片侧，在其它单壁透照法中搭接标记均应放在射源侧。

8.13.3为精确辨别底片位置，以被检工件部位特征如端部丁字焊缝作为参考点，并在布片图中如实、详细标注以确定、记录位置。

8.14对焦及曝光

8.14.1根据射线检测工艺卡要求，将射源放在适当位置，使射线束中心对准被检区中心，垂直于平面或曲面的切线。

如果有意检查坡口处未熔合，可使射线束中心指向焊缝坡口方向

8.14.2在以上各步骤完成后，并确定现场人员射线防护安全符合要求，方可按照工艺规定的参数和仪器操作规则进行曝光。

8.14.3射线照相操作

8.14.3.1阅读探伤机说明书，了解该机性能特点、操作程序及方法，注意事项等。

8.14.3.2开机前检查欲使用的电源电压与设备电源电压是否相符。

并将电缆线与控制台、射线机头等可靠连接。

8.14.3.3开机后至少预热5分钟，同时检查指示灯和仪表指示是否正常，如发现故障应立即停，待排除故障后再使用。

8.14.3.4对于停止使用数日的探伤机，必须按照使用说明书规定的技术要求进行训机，高压训至略高与所需千伏值为宜。

8.14.3.5探伤所用的高压，最高不得超过设备标称值的90%。

8.14.3.6按照探伤工艺规定的各种参数及曝光曲线进行透照操作。

8.14.3.7设备使用过程中，若发现有异常现象，特别是毫安表读数忽高忽低，变化波动较大时，应立即关机，待故障排除后方可重新开机。

8.15胶片暗室处理和评片要求

8.15.1胶片处理按照胶片及冲洗药剂的使用说明进行手工或自动冲洗。

8.15.2暗室处理后的底片硫代硫酸盐离子含量及底片灰雾度测量在必要时按要求进行测定并记录。

8.15.3评片要求

8.15.3.1评片人员在专用的评片室内进行，评片室应整洁、安静，温度适宜，光线柔和。

8.15.3.2评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。

从阳光下进入评片的暗适应时间为5-10min，从一般的室内进入评片的暗适应时间为1min。

8.15.3.3评片时，底片评定范围内的亮度应符合下列规定：

a）当底片评定范围内的黑度D≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于30cd/m2；

b）当底片评定范围内的黑度D＞2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/m2；

8.16底片质量

8.16.1黑度：

底片黑度用黑度计进行测量，本公司通常采用单胶片透照技术，故底片评定范围内的黑度D应符合下面表4规定：

检测技术等级

黑度范围

A级

1.5≤D≤4.5

AB级

2.0≤D≤4.5

B级

2.3≤D≤4.5

8.16.2用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件，AB级最低黑度允许降至1.5；B级最低黑度可降至2.0.

8.16.3评定区的最大黑度限制允许提高，但观片灯应有第三方检测证书，且保证底片最高黑度评定范围内的亮度能够满足8.15.3.3的要求。

8.16.4底片像质计灵敏度

单壁透照、像质计置于源侧时应符合表5和表6的规定；双壁双影透照、像质计置于源侧时应符合表7和表8的规定；双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧时应符合表9和表10的规定。

8.16.5其他要求

底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。

底片评定范围内不应存在影响影像观察的灰雾、干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、显影条纹、静电斑纹、压痕等伪缺陷影像，以及增感屏缺陷带来的各种伪影像。

8.17底片保存

按照GB150要求，底片与其他无损检测档案资料一起妥善保存，保存年限不低于设备设计使用年限。

9承压设备熔化焊焊接接头射线检测结果评定和质量分级（钢、镍、铜）

9.1范围

适用于厚度≤400mm的钢、镍及镍合金以及厚度≤80mm的铜及铜合金至承压设备焊接接头，接头型式包括双面熔化焊对接焊缝、相当于双面焊的全焊透对接焊缝，以及沿焊缝根部全长有紧贴基本金属的垫板的单面焊对接焊缝。

9.2缺陷类型

焊接接头中的缺陷类型按性质和形状可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷五类。

9.3质量等级的划分

根据焊接接头中存在的缺陷性质、尺寸、数量和密集程度，其质量等级划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。

9.4质量分级一般规定

9.4.1Ⅰ级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。

9.4.2Ⅱ级和Ⅲ级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。

9.4.3圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级，即分别评定圆形缺陷评定区内的圆形缺陷和条形缺陷的质量级别，将两者级别之和减一作为综合评定的质量级别。

9.4.4除综合评级外，当各类缺陷评定的质量级别不同时，应以最低的质量级别别作为焊接接头的质量级别。

9.4.5焊接接头中缺陷评定的质量级别超过Ⅲ级时一律定位Ⅳ级。

9.5圆形缺陷的质量分级

9.5.1圆形缺陷用圆形缺陷评定区（一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表11）进行质量分级，圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。

9.5.2跨圆形缺陷评定区的缺陷应划入评定区内。

将评定区内的缺陷按表12的规定换算点数，按表13的规定评定焊接接头的质量级别。

9.5.3由于材质（高强度钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等）或结构原因的焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1—2点（返修可能会产生不利后果）。

9.5.4对致密性要求高的焊接接头，评片人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级依据，通常将影像黑度大，可能影响焊缝致密性的圆形缺陷定义为深孔（Ⅳ级）。

9.5.5当缺陷尺寸符合表14的规定时，不计该缺陷点数。

Ⅰ级焊接接头和母材工程厚度T≤5mm的Ⅱ级焊接接头，评定区内不计点数缺陷不得多于10个，超过时质量等级降低一级。

9.6条形缺陷按照表15的规定进行质量分级评定。

10钢、镍、铜制承压设备管子及压力管道熔化焊环向接头射线检测结果评定和质量分级

10.1范围

适用于壁厚T≥2mm的钢、镍及镍合金、铜及铜合金的承压设备管子及压力管道熔化焊对接环向接头的射线检测结果评定和质量分级，适用的接头型式包括沿焊缝根部全长有紧贴基本金属的点半的单面焊和不加垫板的单面焊对接接头。

10.2缺陷类型及质量等级划分

接头中缺陷按性质和形状分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹、根部咬边等；根据接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。

10.3质量分级一般规定

10.3.1Ⅰ级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。

10.3.2Ⅱ级和Ⅲ级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合以及加垫板单面焊中的未焊透。

10.3.3条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级，即分别评定区内的各种缺陷的质量级别，将质量级别最低的级别作为综合评定的质量级别；当各类缺陷级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。

10.3.4除综合评级外，当各类缺陷评定的质量级别不同时，应以最低的质量级别别作为焊接接头的质量级别。

10.3.5焊接接头中缺陷评定的质量级别超过Ⅲ级时一律定位Ⅳ级。

10.4圆形缺陷的分级评定按照9.5规定，但对小径管缺陷评定区取10mm×10mm。

10.5条形缺陷的分级评定按9.6规定。

10.6不加垫板单面焊的未焊透分级评定按NB/T47013.2第7.1.7条款规定。

10.7根部内凹和根部咬边的分级评定按NB/T47013.2第7.1.8条款规定。

11检测记录和报告

11.1依据工艺卡及现场操作的实际情况详细记录检测过程中的有关信息和数据。

射线检测记录除符合NB/T47013.1规定外，还至少应包括下列内容：

11.2依据检测记录出具检测报告。

射线检测报告除符合NB/T47013.1规定外，还至少应包括下列内容：

12档案资料保存

检测结束后，按照产品编号将相应工艺卡、探伤申请单、检测记录、返修通知单、射线底片评定表、焊缝射线检测报告、射线检测布片图和底片整理存档，妥善保管。

保存年限不低于设备设计使用年限。

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