供应商产品质量问题通报.docx

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供应商产品质量问题通报

2011年供应商产品质量

问题通报

2012年2月

国家电网公司对2011年总部直管项目和省公司项目的供应商产品质量问题进行了统计，现进行通报。

供应商具体问题将由国家电网公司供应商服务中心一对一进行通知，详细情况请咨询相关省公司。

请各供应商对问题进行研究，提出整改措施，报送供应商服务中心和相关省公司。

一、总体情况

2011年国家电网公司加强了监造、抽检及设备安装、调试、运行阶段的质量管控，共发现并处理问题7005起（不含电能表），其中监造发现问题1844起，占28%；抽检发现问题4564起，占63%；安装调试及运行阶段发现问题597起，占9%。

图1质量监督各阶段发现问题数

按产品类别，变压器问题最多，为1367起，占19.51%；其次为组合电器836起，占11.93%；配变601起,占8.58%。

图2质量监督发现各类产品问题数

按问题类别，工艺控制问题最多，为2727起，占38.93%；其次为原材料/组部件1169起，占16.69%；延迟交货890起，占12.71%；出厂试验688起，占9.82%。

图3质量监督发现问题分类

（一）监造发现问题情况

按产品类别，监造发现变压器问题最多,为979起，其次为组合电器553起，其他产品312起。

图4监造发现各类产品问题数

按问题类别，工艺控制问题最多，为577起，其次为延迟交货问题473起、原材料/组部件295起、出厂试验276起。

图5监造发现问题分类

（二）抽检发现问题情况

国家电网公司共对48450台（套）设备材料（不含电能表）进行了抽检。

发现并处理问题4564起，其中：

配电变压器问题最多为548起，占12.01%；电力电缆问题469起，占10.28%；其次为开关柜457起，占10.01%；占9.97%；电力变压器284起，占8.26%；铁塔346起，占7.58%。

图6抽检发现各类产品问题数

按问题类别，工艺控制问题最多，为1962起，其次为原材料/组部件717起，出厂试验385起。

图7抽检发现问题分类

制造过程中，引发产品质量问题的原因主要归结于设计、生产工艺、原材料/组部件、出厂试验、包装发运等几个环节。

统计显示工艺控制和原材料/组部件问题较多,变压器、组合电器问题较多，其中：

工艺控制问题最突出，占问题总数的38.93%，主要是供应商未严格按照标准执行，反映出供应商在以下几个方面存在不足：

一是缺乏有效的监督和管理体系，或监督管理不系统、不严格，造成工艺文件执行不彻底。

尤其是变压器、组合电器等生产工序多、工艺比较复杂的设备，容易埋下质量隐患。

供应商应建立质量责任追究机制，每道工序都要有操作者及质检员签字后才能流转到下道工序，强化过程管理，认真把好每个环节的质量关；二是生产技术人员责任心不强，业务能力不足，造成对工艺文件内容的理解不全面、不深入，工艺操作不规范。

供应商除加强对员工的绩效考核外，应重点对员工进行技能培训，通过提高员工的素质来保证工艺执行质量；三是工艺文件需要进一步完善，如个别工艺环节规定不具体，甚至错漏，或未根据国标、行标的变化及时更新工艺文件内容等。

特别是材料类供应商、低压设备供应商和一些规模较小的供应商，应结合本单位实际，不断细化和完善作业文件，提高质量水平；四是工装、检测试验设备等老化，特别是老企业，由于没有及时更新设备，导致工艺质量不稳定，出现产品质量问题；五是为赶工期，人为缩短了设备制造工序正常的工艺时间，如变压器静放时间不够、烘干时间不足等，导致出厂局放试验超标。

供应商应严格控制工艺时间，合理排产，在保证质量的前提下，满足交货进度要求。

原材料/组部件问题较多，占问题总数的16.69%，特别是变压器、组合电器等大型设备，原材料/组部件原因引起设备故障较多，后果也较严重。

如：

绝缘纸板、电磁线、密封圈、套管、分接开关、散热器等都是引起变压器设备故障的主要原材料/组部件。

绝缘纸板受潮会导致绝缘裕度减低，产生局部放电，甚至击穿；电磁线材质不合格会导致变压器抗短路能力不足；密封圈材质不良或失效，会导致设备受潮或本体漏油；套管漏油、绝缘或末屏受潮，会导致内部放电，甚至炸裂，造成严重事故；操动机构、密封圈、罐体、绝缘子、绝缘拉杆等是容易引起组合电器设备故障的主要原材料/组部件。

操动机构主要问题是打压频繁、操作失灵和液压机构渗油；密封圈质量缺陷，会造成受潮、漏气；罐体存在焊缝砂眼、开裂；绝缘子存在气泡、裂纹引起放电；绝缘拉杆质量不良，会形成裂纹、气隙等导致放电；个别配电变压器供应商为降低成本，线圈采用铝代铜，或使用旧的硅钢片，降低了设备的使用寿命，影响了设备的安全稳定运行；铁塔、导线等产品还存在原材料负公差问题。

原材料/组部件质量是保证各元件性能的重要基础。

供应商应重视对其质量管理，加强原材料/组部件的入厂检验和监督管理，完善检测项目和检测方法，重要部件要逐只检测试验，保证原材料/组部件出厂检验合格证、入厂检测报告与设备采购合同对原材料/组部件的要求相一致。

原材料/组部件的使用要有追溯性。

特别是要加强对上游原材料/组部件生产厂家的合格供方评价，必要时到原材料/组部件生产现场评估、抽查，确保原材料/组部件质量稳定、可靠。

出厂试验问题较多，占问题总数的9.82%。

出厂试验是对产品出厂前的最后一次质量把关。

特别是电力变压器、电抗器、互感器、组合电器及断路器等主设备，通过出厂试验可以及时发现产品在设计、制造、原材料/组部件等方面存在的问题，避免设备带病出厂和投运。

出厂试验必须按照国家标准和产品技术规范进行，不能随意删减试验项目，由于出厂试验的疏忽，可能会将设备缺陷遗留至现场，最终影响工期，发生故障，造成恶劣影响。

如：

现场交接试验绕组直阻异常，吊芯检查发现高压绕组断股；变压器投运1个月后漏油，检查发现设备本体有质量问题；互感器投运后有异常响声，检查发现内部装配松动等。

把关不严的设备一旦出厂，轻者不能通过交接试验，严重的会发生安全事故，而且现场环境条件简陋，处理问题难度较大，造成返厂或退货，给供应商及项目单位均造成很大损失，因此，供应商要高度重视出厂试验，主动邀请项目单位参加出厂试验，对重要产品，要组织专家现场见证，将质量问题消灭在厂内，确保设备顺利安装投运。

设计结构问题虽不多，占问题总数的4.93%,但对设备使用、安全、经济等性能指标的影响起关键作用，尤其是绝缘设计和机械设计，应重点审查。

由于绝缘设计不合理，会导致设备绝缘裕度小，运行中易发生内部击穿或闪络；机械设计不合理，会导致变压器承受短路能力不足，造成线圈损坏，会使开关在动作过程中，静触头与东触头摩擦力过大，产生金属碎屑硬性绝缘性能，会使弹簧的压紧力不够，使分合闸不到位，影响开关设备性能，会造成现场设备安装困难等。

供应商应加强产品投运前的设计评审，重要设备或设备的关键部位、关键工艺要组织专家，并邀请有关用户单位共同研究设计方案，采取有效措施，有效保证设备安全可靠运行。

对引进技术，供应商要吃透技术原理，充分转化吸收，反复论证，通过积累生产制造、设备运行数据，不断完善提高设计转换能力。

对成熟设备，要加强标准化设计，要充分考虑业主单位的实际需求和产品的运行环境条件，保证设计裕度，加强绝缘试验的考核，如对550kV及以上断路器、组合电器100%雷电冲击，对电力变压器进行突发短路试验验证等，以确保设备安全。

包装发运是保证设备到现场顺利安装调试的前提。

包装不完整、不结实，起吊标示不清晰等，会造成设备在运输途中磕碰、损坏。

特别是目前500kV、750kV、800kV、1000kV设备大量应用，组合电器、变压器，设备尺寸重量显著增大，质量要求也明显提高。

另外，大多高电压等级变电站位置相对偏僻，路面情况不好，运输中避免不了颠簸、冲击，可能会对设备内部元器件产生隐形损坏，如线圈移位、盆式绝缘子等部件连接松动，导致现场试验放电，不能通过验收。

严重的会造成设备损坏，需返厂处理，给工程建设带来重大影响。

因此，供应商要重视包装运输环节，加强对运输方案的审核，包括运输方式、运输路径、车速要求、装卸要求、安装三位冲击记录仪等，重要设备要派人提前勘查运输路线，确保运输平稳、可靠。

（三）设备安装调试及运行阶段质量问题情况

共发现问题597起，其中安装阶段320起、调试阶段50起、运行阶段227起。

按产品类别，变压器问题最多，为104起，其次为组合电器77起，开关柜62起，配变53起，断路器51起。

图8安装调试及运行阶段发现各类产品问题数

按问题类别，工艺控制问题最多，为188起，其次为原材料/组部件157起，设计结构62起，延迟交货54起，出厂试验27起，包装运输19起，储存2起，其他88起。

图9安装调试及运行阶段发现问题分类

二、各类产品质量问题统计

（一）变压器

1、35kV及以上主变

共发现问题1367起，其中500kV（330kV）及以上变压器153起，220kV变压器485起，110kV（66kV）变压器609起，35kV变压器120起。

按问题类别，工艺控制问题最多，为534起，占39.06%；其次为原材料/组部件297起，占21.73%；延迟交货218起，占15.95%；出厂试验128起，占9.36%；设计结构70起，占5.12%；包装运输38起,占2.78%；存储6起，占0.44%；其他76起，占5.56%。

图1035kV及以上主变问题分类

工艺控制问题共534起，其中35-110（66）kV变压器299起，220kV变压器176起，500（330）kV及以上变压器59起。

由于制造工艺执行不严格出现的主要问题有：

铁芯叠片过程中低压侧夹件变形；箱体钢板厚度不符合要求，且有轻微变形；内衬筒结合处变形；硅钢片有卷角和翘角现象；电磁线内部漆膜破损；高压引线接头处有毛刺；绝缘件在生产过程中破损；套管尾部瓷件裂纹；本体端子箱锁扣损坏；围板多处起皮；油箱漆面脱落；散热片、蝶阀、套管等渗油；部分引线油污；器身定位螺栓松动；焊装过程中飞溅过多；干燥设备内部水管积垢导致器身干燥出水率不合格；高压线圈上的垫块外侧均为直角，未进行倒角处理；低压a相引线出头与上铁轭压钉座距离调整不到位；本体油色谱在线监测接口处少安装一个球阀；有载调压开关未按要求进行接触电阻试验；真空度连续8小时一直抽不到130Pa；安装发现上轭铁高低压侧最外层硅钢片松动等。

全年看工艺控制问题最多，反映出制造厂工艺执行环节薄弱。

供应商应严格执行工艺文件，做好全过程记录，保证产品生产操作的可追溯性；严格控制生产现场降尘量及生产过程中的洁净度；对干燥过程中的温度、时间、出水率、真空度，热油循环过程中的油颗粒度等参数均需明确要求，并保证生产设备处于正常状态；对特殊工种（如导线焊接操作的工人）应定期进行技能培训、考核；建立有效的激励机制和管理手段，加强和提高生产者、管理者的责任心，促进产品质量的不断提高。

原材料/组部件问题297起。

主要是原材料/组部件自身质量问题，如：

球阀、套管、油箱、散热片、油枕等渗漏油；电磁线绝缘漆脱落，有毛刺尖角；换位导线绝缘漆表面不光滑导致换位导线间短路；套管油介损超标，瓷瓶开裂；绝缘件裂纹；变压器油不合格；螺栓材质不合格；瓦斯继电器、压力释放阀故障；硅钢片有色差、伤痕；引线支架开裂等。

其次是实际用料（如原材料/组部件供应商、产品规格型号等）与技术协议不符。

主要涉及的原材料/组部件有：

硅钢片、电磁线、套管、电流互感器、球阀、绝缘件、油位计、密封件、变压器油、散热器、MR开关、控制柜、继电器、蝶阀等。

原材料/组部件问题是引起设备故障的主要原因之一，不同的原材料/组部件性能、价格等均存在差异，供应商应严格按照签订的技术协议采购、验收，杜绝以次充好，鱼目混珠。

重点加强对硅钢片、电磁线等关键原材料/组部件的审核，尤其是对提供非电量保护信号的组部件（如压力释放阀、气体继电器、压力突变继电器）进行严格检验，避免由于组部件问题引起非电量保护误动、拒动。

一旦发现恶意更换键原材料/组部件行为，国家电网公司将严肃处理。

延迟交货问题218起。

主要是原材料/组部件采购困难、不能按期到货，排产不及时，供货期集中导致产能不足，个别供应商厂房、设备改造等造成延期交货。

供应商要结合现场施工进度，加强与项目单位的协调，在保证合理生产周期的基础上，满足工程建设需要。

出厂试验问题128起，其中局放量超标问题突出。

主要问题有：

由于绝缘件、层压纸板、热油循环和静放时间不够等原因造成38起局放试验不合格；雷电全波冲击检测时波形异常或击穿；变压器负载损耗、噪声水平、电阻不平衡率超标；变压器油样超标；套管介损超标、电容量超标；温升试验后油色谱分析总烃值偏高等。

出厂试验是制造阶段对产品质量的最后一道把关，对及时发现设备质量缺陷，杜绝设备投运后的安全隐患起到重要作用。

通过出厂试验，可以发现产品制造过程中原材料/组部件质量、工艺控制、标准执行等存在的不足，进而制定针对性措施。

如局放试验反映绝缘件问题多，除加强对绝缘件入厂时外观和尺寸的检测外，还要抽样进行理化测试（如密度、拉伸强度、收缩率、伸长率、吸油率、电气强度、灰分和水分等检测），并特别注意绝缘件进厂后的贮存、保管等。

供应商要重视出厂试验，认真审核出厂试验方案，积极配合项目单位对出厂试验的见证。

结构设计问题70起。

一是设备本体结构设计时考虑不周，造成产品生产过程中出现质量问题，如：

器身紧固时绕组出线绝缘件与均压环相碰，造成绝缘件损坏；上夹件加紧时发现首端出线与夹件、压圈的绝缘距离不够导致返工；调压线圈绝缘支架设计缺陷致使引线固定横条受力过大，造成变压器绝缘支撑立木出现裂纹；总装套管时因设计的穿缆引线尺寸比实际尺寸短导致套管无法安装；铁芯引出线设计位置与实物位置出现错误；压板磁屏蔽设计缺陷造成产品温升试验油分析数据中总烃数值偏高；主变冷却器控制箱配线线径过小；开关分接引线有部分断裂；无载开关下部无支撑立柱，在运输与运行过程中可能会引起晃动等。

二是结构设计时没有充分考虑不同用户的实际安装和使用需求，造成返工，如：

注油、放油和呼吸器油管标识放在了变压器本体上，不便检修和运行人员辨识；套管引出处无安装支架，造成安装时10kV母线至高压室的铜排无可靠的支撑；母线桥下散热片过长影响母线到配电室的安装；主油位计的防雨罩与油位计位置距离太远，不能起到防雨的作用；主变没有上层油样取油点；主变三相套管法兰处没有安装吊环；主变一次电缆支架不符合实际安装需要；未按要求将铁芯及夹件的引下线引至下油箱；高压侧电压没有按要求由230kV改为220kV；变压器本体爬梯门未接地等。

设计质量是保证产品质量的源头，供应商要加强设计审核，在变压器设计上保证足够的裕度，即原则上不低于已安全运行多年的同电压等级产品的设计裕度；对生产中发现的设计问题及时修正；充分考虑不同用户的不同需求，把技术协议的各项要求充分融入到产品设计中去，从源头把好质量关。

包装运输问题38起，一是原材料/组部件因包装运输不当发生质量问题，二是变压器本体及备品备件出厂运输期间发生质量问题。

主要问题有：

附件运输前法兰盖螺栓未紧固，散热器装箱时碰撞破损，升高座内油没有灌满，高压线圈放置时没加外包装防尘，总装入箱时调压绕组外包绝缘擦伤；出厂吊装时变压器下节油箱与运输车辆发生碰撞；变压器运输途中三维冲撞记录仪数据超过正常范围，变压器主体油箱、B相高压、调压线圈、无载励磁开关损坏；变压器探视窗口破损；变压器发运到现场后铅封损坏等。

供应商要重视包装运输问题，一是要做好原材料/组部件入厂检查，加强仓储保管；二是要制定详细可行的运输方案，采取措施防止由于运输管理不到位而引起变压器损坏事故，在充分准备的同时，加强对运输过程的管控，严格执行变压器卸车及就位的操作规程，确保运输安全；三是货到现场后，制定《安装作业指导书》及安装记录卡等工艺控制资料，派熟悉设备及安装工艺的专业人员现场指导安装，做好向施工单位的技术交底，提高服务质量。

存储问题6起，主要是原材料保管不当致使纸板污染，变压器仓储半月后压力基本为0，总装配时发现铁芯下铁轭生锈等。

存储问题也要引起供应商重视，保证储存、转运及存放环境的控制，对于长时间存放的原材料、组部件，在使用前应再次检验；变压器本体储存时间三个月以上时需充油储存，六个月以上需安装储油柜充油储存，并定期监测、记录绝缘油的介损及微水。

其他问题76起，主要是厂房改造期间生产环境劣化；总装配现场的封闭、清洁净化不符合要求；供应商试验设备不全，试验仪器维护不到位，试验人员培训及上岗证管理存在不足，试验原始记录不规范；行车吊绳断裂导致散热片损坏和划伤；器身开关支架污渍；主变油面温度计内有凝露等。

其中生产环境劣化应引起各单位高度重视，由此会对产品质量产生较大影响。

供应商应认真贯彻执行ISO9000质量管理体系，在扩大产能的同时，要特别控制厂房改造或其他施工、基建等对生产环境造成的影响，增加环境保障设备和手段，并加大监测力度，确保生产环境的各项指标满足要求。

2、10kV配电变压器

共发现问题601起。

其中工艺控制问题最多，为227起，占37.77%；其次为出厂试验145起，占24.13%；原材料/组部件112起，占18.64%；设计结构17起，占2.83%；延迟交货14起，占2.33%；存储和包装运输各11起，分别占1.83%；其他64起，占10.65%。

图1110kV配变问题分类

工艺控制问题227起。

主要问题有：

变压器边相高压线圈和外侧铁芯间隙小，挤压线圈和铁芯之间的绝缘纸，造成绝缘薄弱；上夹件加工尺寸偏差大，导致上夹件压顶螺杆与低压0线连接排间隙偏小；吊、拉螺杆无有效的防松动措施；压紧垫块裂纹；绝缘垫块宽度不足；高压引线无附加绝缘；低压引线存在焊瘤，夹件表面有锈迹且焊接工艺较差；铁芯锈蚀；无励磁有载分接开关底座存在明显毛刺；变压器外购配件（如套管、分接开关等）未进行有效质量检查，无入厂检验报告；装卸货时震动引起变压器线圈、分接开关短路；箱体散热不好，漏油；运行噪音大等。

配电变压器供应商数量多，管理水平参差不齐，供应商要加强工艺管控，严格按照图纸、标准、工艺文件和技术协议的要求进行生产,操作人员须经过培训方可上岗，生产环境要有温、湿度要求和防尘措施，杜绝导线铝代铜或铜包铝、硅钢片规格不符或使用旧硅钢片等现象。

确保工艺过程可控。

出厂试验问题145起。

主要是总损耗、空载损耗、负载损耗超标问题。

损耗超标问题，与所选用的原材料/组部件质量、设计裕度不足、生产工艺控制不严格、质量管控不到位等有关。

其他试验问题主要有：

温升不合格；直阻变比测试不合格；渗漏试验不合格；油气体色谱试验不合格；高压侧耐压试验不合格；试验设备不齐全；高压试验变压器校验报告过期等。

原材料/组部件问题112起。

主要是原材料/组部件与技术协议不符及原材料/组部件本身质量问题。

其中与技术协议不符的原材料/组部件主要涉及压力释放阀、电磁线、变压器油、风机等，尤其是发现配变的“线圈铝代铜”问题，属于恶意违约和商业欺诈行为，影响恶劣，广东樱本电气有限公司生产的60台配变均有“铝代铜”问题。

一旦发现该类问题，除了执行合同条款的罚则外，国家电网公司将启动与招标采购联动机制，按照供应商不良行为处理措施进行处置。

原材料/组部件本身质量问题和管理问题主要有：

分接开关存在质量缺陷；铜线、硅钢片质量缺陷导致负载损耗和短路阻抗测量不合格；木支架粗糙、清洁较差；连接部位密封渗油；绝缘薄弱导致耐压击穿；原材料/组部件入厂检验记录不全；没有原材料/组部件采购标准等。

供应商应加强对上游厂商的质量管控，完善进厂检验规范，并严格执行，保存相关记录，并可追溯。

设计结构问题17起。

主要问题有：

散热能力差导致温升试验不合格；一次连接固定没有用双螺母压接紧固；变压器低压线圈出线位置布置不当，易产生相间或线间短路；变压器过载能力低，过负荷运行后导致线圈损坏等。

配变承载能力差，往往根源在设计，供应商要加强设计审核，严格按照技术协议规定，对空载损耗、负载损耗、总损耗等技术参数和绕组温升、顶层油温升、联结组别等进行设计计算。

存储问题11起。

主要问题有：

原材料库房面积过小；铁芯、散热片等材料存放混乱，没有防潮、防尘措施；变压器存放积灰过多，部分套管出线侧没有防尘保护等。

延迟交货问题14起。

主要是供应商产能不足。

包装运输问题11起。

主要是运输磕碰漏油，包装不完整，变压器本体锈蚀，变压器到货后低压侧护罩门有创伤等。

其他问题64起。

主要是生产环境需要改进，原材料入厂检验控制不严，特种作业证没有及时复审，对生产、试验的安全监护及警告措施不完善等。

3、箱式变电站

共发现问题82起，其中66kV变压器1起，35kV变压器9起，10kV变压器72起。

按问题类别，工艺控制问题最多，为33起；其次为原材料/组部件15起；出厂试验9起；延迟交货5起；包装运输4起；存储问题2起；设计结构4起；其它问题10起。

图12质量监督发现箱变问题分类

主要问题有：

箱变顶盖螺栓处及底部渗油；空负载损耗、温升试验、雷电冲击试验不合格；箱顶瓦片掉落；二次铝排裸露有安全隐患；接地线未采用弹簧垫片和抓型垫片等。

（二）电抗器

共发现问题70起。

其中工艺控制问题最多，为24起；其次为出厂试验12起；原材料/组部件11起；延迟交货7起；包装运输4起；储存与设计结构各2起；其他8起。

图13电抗器问题分类

主要问题有：

线圈绕制时绝缘破损；焊接飞溅、焊瘤，个别夹件未满焊；支柱绝缘子底座锈蚀、开裂；瓷瓶连接法兰不平整；呼吸器型号与技术协议不符；瓦斯继电器二次绝缘电阻偏低；瓦斯继电器取气管接头漏油；干燥处理差导致局放超标；未进行升温试验及噪声测试；出厂试验没有雷电冲击；运输时电抗器支柱绝缘子损坏；感性负载直阻速测仪过有效期；试验电源与生产电源未分开导致耐压试验电压波形欠稳定等。

（三）互感器

共发现问题266起，其中工艺控制问题最多，为92起；其次为出厂试验35起；原材料/组部件16起；包装运输16起；设计结构及存储各8起；延迟交货20起；其他45起。

图14互感器问题分类

工艺控制问题92起，主要问题有：

互感器内壁表面粗糙度达不到设计要求；铸铝CT室盖外部边缘破损；外瓷套伞群裂纹；金属膨胀器、高压套管法兰处和二次接线处等漏油；器身干燥不彻底导致顶盖被膨胀器顶开；没标明接线联接组别或极性；线圈对地绝缘不合格；没有做电磁线固化试验、屈服强度试验的能力；二次绕组绝缘不合格；一次接线排镀层厚度不够；组部件摆放、表面防尘、标示等措施不到位等。

工艺控制问题多，反映出供应商日常生产、质量管控不到位。

供应商应加强工艺管理和过程控制，特别是绝缘包扎、真空干燥等关键工艺环节的管控，加强对原材料/组部件的验收、仓储、加工等管理，严格执行工艺文件，全面提高生产工艺水平。

出厂试验问题35起，主要问题有：

互感器电容量超标；介损不合格；油样试验总烃超标；SF6气体微水含量超标；密封试验未按技术协议要求施压；互感器角比差超标；试验电源与生产电源未分开，对局放试验干扰较大等。

上述问题，除产品质量原因导致试验不合格外，多起是试验环境、试验手段、试验顺序等问题。

供应商要加大对试验厂房、试验设备的投入，严格执行试验操作规范，提高出厂试验的准确性。

原材料/组部件问题42起。

主要问题有：

部份瓷套最上部与法兰连接处无釉彩，毛面外露；瓷瓶表面裂纹；绝缘油总烃、乙炔超标；硅钢片边角部位生锈；互感器铝筒内径端面圆角、铝筒上下不同轴；视窗玻璃存在缺口，雨水渗入；二次线圈、硅橡胶伞裙等外协；瓷套和接线端子螺杆擅自代用等。

以上问题，反映供应商对原材料/组部件的进厂检验和质量控制手段不足，应加大对上游厂商的管控力度，特别是要提高瓷外套、密封件、二次绕组屏蔽罩以及电容屏连接筒等关键组部件的质量。

包装运输问题16起。

主要问题有：

包装用的木板厚度不统一；运输碰撞损伤；叉车铲脚无防护措施，易造成箱体表面防护层受损；装箱单没有很好的密封和固