不良品处理流程.docx

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编号

xxx-WI-QA-013

XXXXXXX公司

编制

易光虹

版本

A0版

审核

更改

无

批准

状态

生效日期

2016年7月29日

第-4-页/共4页

特采必须由品质部主导，生产部、工程部、采购部、业务部、PMC最少由2个以上部门评估

特采

不良品

标示、隔离

入库、出货

生产退料

来料不良

OQC检验

品质IPQC判定不良后，直接通知车间生产组长，由组长直接协调不良品处理事宜，需特采必须经品质主管以上同意方可执行

NG

合格

报废

维修

特采

特采必须由品质部主导，生产部、工程部、采购部、业务部、PMC最少由2个以上部门评估

标示、隔离

品质判定不良品

制程不良

不良品

制程生产

不良品

良品

物料入库

生产领料

退货

挑选

特采

一、不良品处理流程图：

IQC进料检验

仓库收料

来料不良

标示、隔离

IQC异常联络单

MRB评审

退料不良品仓库

来料检验

退料不良品仓库

NG

合格

MRB评审

评审单位：

品质SQE、生产、采购、工程、业务、计划、品质负责人、总经办。

通知供应商

回复临时对策/交期

良品

回复长期对策

退料、报废

二、目的

为更好管理及处理生产不良品、物料不良、防止不良品流出，并快速做出改善

三、适用范围

本公司所有生产、来料、制程及出货相关单位

四、定义

无

五、各人员在不良品处理时职责及工作划分

1.IQC

1.1.来料发生异常时开出品质异常单，将异常上报并通知采购；

1.2.对于来料产线退回仓库物料进行判定，属于来料或作业不良；

1.3.将异常物料按照MRB处理结果执行；

1.4.跟踪异常物料处理结果。

2.仓管

2.1.对IQC判定物料进行划分区域放置，并及时跟进异常物料处理结果。

3.IPQC

3.1.IPQC对产线物料进行确认，车间不良品进行确认及责任划分；

3.2.对作业及设计产生过程不良进行分析及监督，防止不良流出；

3.3.发现产线不良异常、对生产异常产品、物料进行区分标示。

4.生产管理（组长）

4.1.确认区分不良品，标示清楚；

4.2.通知IPQC确认不良品，影响生产进度、交期或其他变更时与相关部门协调及报告；

4.3.安排人员对不良品退料、整理不良品、领取合格物料、不良产品维修、对不良品返工协作

及返工单开出；

4.4.安排人员对不良品挑选、对特采物料进行相关作业及工艺改进。

5.生产作业员

5.1.有发现不良品、不制造不良品、不流出的义务，并严格按照生产组长要求作业。

6.物料员

6.1.将异常物料，根据不同型号、规格、物料区分放置，通知IPQC确认。

6.2.根据生产组长对物料进行退料，退料原则退回领料区域。

7.工程部主管：

7.1.根据产品需求对异常物料提出处理意见；

7.2.同相关单位共同协商对异常产品提出改善意见；

7.3.工程部有责任协助生产部门处理品质异常。

8.采购

8.1.对异常物料提出处理意见。

9.品质部主管/经理

9.1.根据公司品质要求对物料提出处理意见；

9.2.发生品质异常时联络相关单位人员处理异常；

9.3.品质异常发生后对其他部门提出不同意见时，进行总结并给出结果；

9.4.对一般性物料、产品品质异常处理有决策权力

10.业务部

10.1业务员有对自己客户订单产品及物料异常时，是否继续使用或生产有代表客户决定权力；

11.副总

11.1.对公司质量发生争议有决策权力，最终判定权力

11.2.对质量异常处理最终审批权力

六、异常流程

请见（一、不良品处理流程图）

七、其他

1.1.合格标签、不合格标签、特采标签（见下图所示）

八、表单

1.1.《品质异常联络单》、《来料检验报告》、《产品检验记录》《成品出货检验记录》、《特采单》