质量通病预防方案.docx

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质量通病预防方案

质量通病预防措施

1回填土回填后产生沉降塌陷现象

1.1.1产生原因

1、回填土没有分层夯实。

2、没有选用优质土。

3、采用水泡法沉实含水量大。

1.2消除质量通病的措施

1、回填土采用200mm厚一层人工回填，每层采用机械夯实。

2、选用原状优质土，不得含有杂物，保证达到夯实系数。

3、严禁用水沉法回填土方。

2陶粒墙体裂缝：

2.1产生原因

1、陶粒养护期不够。

2、施工方法不当。

3、不同材料交接处出现裂缝。

4、没按图纸要求加设圈梁与构造柱。

5、拉结不满足要求。

2.2消除质量通病的措施

1、应满足7天养护期，破损开裂不合格的砌块不准使用。

2、在砌筑陶粒墙时，墙体的砌筑高度不能超过一步架，陶粒墙砌完后不能直接抹灰，所有电气，综合布线消防等管线必须同时砌在陶粒墙内侧。

砌筑时不能一次砌到顶，顶部采用斜砌法。

隔墙顶面与上部结构接触处用侧砖或立砖斜砌挤紧，砌筑砂浆应饱满。

3、在不同材料界面相临处抹灰前设防裂钢丝网，确保因不同材料产生收缩变形不同，造成墙体裂缝。

4、严格按设计图纸施工，当砌筑高度大于3.5m时建议建设单位加设构造圈架，当墙长度超过5m时加设构造柱，为保证砂浆饱满度采用“平打灰贴砌法”。

5、按设计要求垂直方向每500㎜设墙体拉结筋2ф6.5。

每一道工序完成后实行各专业联检制，分项工程完毕后，组织联检验收合格放行。

3墙面抹灰裂缝：

3.1产生原因

1、基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透，抹灰后砂浆中的水分很快被基层（或底灰）吸收，影响粘结力。

2、配制砂浆和原材料质量不好，使用不当。

3、基层偏差较大，一次抹灰层过厚，干缩率较大。

4、窗框两边塞灰不严，经开关振动，门窗框处产生空鼓、裂缝。

3.2消除质量通病的措施

1、抹灰前的基层处理是确保抹灰质量的关键之一，必须认真做好：

1）陶粒基层表面凹凸明显部位，应事先剔平或用1：

3水泥砂浆补平；表面太光滑的基层要凿毛。

2）墙面脚手孔洞应堵塞严密；水暖、通风管道通过的墙洞和剔墙管槽，必须用1：

3水泥砂浆堵严抹平。

3）不同基层材料如陶粒与混凝土墙面相接处，应铺钉金属网，搭接宽度应从相接处起，两边不小于100mm。

2、由专人负责配制砂浆，控制原材料，保证砂浆配合比。

3、抹灰时分层进行，控制抹灰厚度，不能一次过厚，减少抹灰层收缩。

抹灰前墙面应浇水。

陶粒混凝土表面孔隙率大，应提前两天进行浇水，使渗水深度达到8－10mm。

4.在安装塑钢窗时，固定好连接件，连接件间距为500－600㎜，安装牢固，防止窗框空鼓裂缝。

4梁、板、柱混凝土表面抹灰处产生空鼓脱落现象

4.1产生原因

由于混凝土表面光滑与抹灰层粘结不牢

4.2消除质量通病的措施

在抹灰前用1：

1水泥砂浆掺建筑结构胶，搅拌成稠状，掸在混凝土表面形成针状。

在终凝后洒水养生2～3天，强度上来后方可进行打底抹灰。

5墙面结露

5.1产生原因

1、混凝土柱、梁部位有“热桥”产生。

2、砌筑砂浆拌和不均，和易性差，挤浆费劲，用大铲或瓦刀铺刮砂浆易产生空穴，砌筑砂浆不饱满。

3、立缝灰口砂浆不饱满，使陶粒砌体砖缝缩口深度达到6-8㎝，砂浆饱满度降低。

4、涂料产品质量不过关

5、涂料产品无资质，没有经过检测部门检测报告。

5.2防止质量通病的措施

1、在混凝土梁、柱部位抹25㎜厚稀土保温材料，外部抹混合砂浆罩面，防止热桥出现，墙面结露。

2、砌筑砂浆采用和易性好，掺加塑化剂的混合砂浆，严格控制砂浆饱满度在95%以上。

3、砌筑方法采用“平打灰贴砌法”砌砖法保证立缝砂浆饱满，严禁用干砖砌筑，并设专人检查，不合格处返工重砌。

4、采用优质产品涂料，不起皮，不脱落，表面光滑。

5、涂料有合格证，进场后必须做二次复试。

6门窗框周边结露（窗台淌水）

6.1产生原因

1、门窗框周边保温填充不密实。

2、窗台板处砂浆填塞不饱满。

3、塑钢窗框四周发泡剂填塞不饱满。

6.2防止质量通病的措施

1、窗框校正固定后，用发泡剂填塞框四周保证饱满密实。

2、窗台板位置砂浆必须填塞饱满，将缝隙用发泡剂二次补满。

3、填充框与洞口之间的伸缩缝，切齐超出门窗内外表面部位，抹灰时采用厚度5mm片材将抹灰层与框隔开，抹灰面应超出门窗框外层不少于10mm，不影响扇的开启为限，待灰硬结后取出片材，将嵌缝胶注入抹灰层与框缝隙内。

7天棚结露

7.1产生原因

1、屋面保温材料及制品含水率大。

2、屋面保温不密实。

3、天棚保温潮湿，含水率过大。

4、屋面天棚梁混凝土有“热桥”产生。

7.2防止质量通病的措施

1、天棚保温材料苯板进入现场必须放到防雨棚内或室内，防止雨淋受潮，保温材料进场后做二次复试，合格后进行使用。

2、在混凝土梁、板部位抹稀土25㎜，防止冷桥出现天棚结露。

8屋面渗漏

8.1产生原因

1、出屋面烟道通风道，排气管根部处理不细，施工粗糙，泛水高度不够。

2、附加层没有铺设。

8.2防止质量通病的措施

1、施工前由技术人员对操作者做出屋面烟道，通风道排气管根部做详细技术交底，选择有经验责任心强的施工操作人员进行施工，对以上部位由质检员监督检查施工。

2、卷材大面积施工前，先在阴阳角处粘贴附加层，每边宽度不小于250mm。

9有水房间的渗漏（卫生间）

9.1产生原因

1、管根未做防水处理。

2、防水剂掺量不正确。

3、防水卷材卷起高度不够。

4、未做蓄水试验进行下道工序。

5、间墙未设混凝土上返梁.

9.2防止质量通病的措施

1、穿楼板管道口、楼板预留洞准确，穿楼板立管的套管，待管道安装完后，用细石混凝土灌实，地漏与楼板节点之间在铺设找平前，并掺3%硅质密实剂，将地漏处抹实。

密封处理并在四周设防水圈，用防水砂浆在管根部抹成圆角。

2、设专人控制防水剂掺量，保证防水效果。

采用防水砂浆做地面垫层或面层，严格控制好防水剂掺量。

3、卷材防水在墙与管道根部向上返起30㎜，粘贴牢固并做附加层。

4、防水层完工后，作蓄水试验24小时内无渗漏，方可进行下道工序。

严格控制卫生间地面标高，其标高应低于走廊地面标高10－20㎜，并按要求找坡。

已做完防水的房间，不允许重新凿洞。

5、在施工前，间墙下设混凝土上返梁，200㎜高，同墙宽。

10、卫生间等用水房间积水沿套管流入下层房间

10.1产生原因

卫生间等用水房间钢套管高度不够。

10.2防止质量通病的措施

要充分考虑到土建工程装饰后地面的实际标高进行下料，并保证高出装饰后地面50mm

11地热渗漏

11.1产生原因

1、产品材料不好。

2、安装时，管线对接出不严。

3、铺设安装后，人为损坏。

11.2防止质量通病的措施

1、选择正规厂家产品经质检员检查塑料管厚度符合规范要求进行使用，必须有出厂合格证。

2、在结合器处，进行细致检查施工。

地热管线铺设完毕后，进行系统试水合格后进行下道工序施工。

3、对进场工人进成品保护措施交底，设奖罚制度，由专人负责成品保护，教育各班组，树立质量成品保护意识。

12水泥砂浆地面裂缝

12.1产生原因

1、在施工中水泥安定性差或用刚出窑的热水泥，凝结硬化时的收缩量大，不同品种，不同强度等级水泥混杂使用，凝结硬化的时间以有凝结硬化的收缩量不同而造成面层裂缝。

2、砂子粒径过细或含泥量过大使拌合物强度低，引起面层收缩裂缝。

3、面层养护不及时或不养护产生收缩裂缝。

4、水泥砂浆过稀或搅拌不均匀，则砂浆的抗拉强度降低，影响砂浆基层粘结，容易导致地面出现裂缝。

5、配合比不准确，基层质量差，混凝土振捣不实，接槎不严，造成局部标高不够或过高，引起面层裂缝。

6、面积较大的楼地面未留伸缩缝，因温度变化而产生较大的胀缩变形，使地面产生裂缝。

7、楼板负筋踩倒引起地面裂缝。

12.2防止质量通病的措施

1、重视原材料质量，由技术员、质检员亲自检查验收。

刚出窑的热水泥，进场后停放48小时再使用。

2、采用粗砂，设专人过筛，将杂质清除。

3、设专人对面层及时养护，浇水湿润并用草袋覆盖，养护时间7天。

4、面层的水泥拌合物应严格控制用水量，水泥砂浆的稠度不大于350mm，混凝土坍落度不大于30mm。

5、严格按配合比配制，混凝土要振捣密实，并设专人控制垫层标高。

回填土应夯填密实，如地面以下回填土较深时，还应注意做好房屋四周的地面排水，以免雨水灌入造成室内回填土沉陷。

6、面积较大的水泥砂浆（或混凝土）楼地面，应从垫层开始设置变形缝。

7、混凝土浇筑前对楼板负筋采取用铁马架的方法防止踩倒。

13地热地面裂缝

13.1产生原因

1、混凝土面层厚度较小。

2、没有加设玻璃分割条。

3、没有加设钢筋网。

4、浇水养护不及时。

13.2防止质量通病的措施

1、保证地热管上部混凝土厚度。

2、在门口、大面积房间中部、所有墙体阳角加设玻璃分割条。

3、在混凝土面层下20mm处，加设钢筋网。

4、混凝土施工完成后要及时浇水养护。

14地面起砂

14.1产生原因

1、使用过期、失效水泥；

2、砂子粒度过细，砂子含泥量过大；

3、砂浆搅拌不匀；水灰比过小，或稠度过大；压抹不实。

4、养护不充分；地面压光过早或过迟；地面过早上人。

14.2防止质量通病的措施

1、选用普通硅酸盐水泥，不低于32.5；不使用过期水泥

2、砂子选用粗、中砂，含泥量控制不超过3％；基层湿润，并清除积水；

3、严格控制砂浆的水灰比和稠度；

4、适当掌握每次压光时间，一般不少于3遍，分遍压实；表面加强覆盖，浇水养护不少于7天，设专人看管禁止上人。

15地砖空鼓、脱落

15.1产生原因

1、基层清理不干净，或浇水湿润不够。

2、水泥结合层涂刷不均匀，或涂刷时间过长，致使风干结硬，造成面层和垫层一起空鼓。

3、地砖背面浮灰未刷净，未用水湿润，地砖未用水浸透或未阴干，影响粘结效果。

4、砂浆配合比不当，砂浆过干，和易性差或加水泥过多，收缩性大。

5、铺设时，砂浆稠度太大，或铺灰不匀，不平整,一次铺得太厚，压（砸）不密实；铺贴砂浆

不饱满，用力不匀。

6、地砖铺好后养护时间不够，或过早上人碰动。

15.2防止质量通病的措施

1、认真清理基层并洒水湿润；

2、水泥结合层应涂刷均匀；并及时做面层，避免撒干水泥面，洒水拍浆的做法；

3、地砖背面的浮土杂物应清扫干净，并事先用水浸透，捞出阴干。

4、地砖垫层砂浆应用1:

3～4干硬性水泥砂浆，铺设厚度以25～30mm为宜。

5、铺设时，砂浆饱满，四指用力均匀，随后用橡皮锤或木锤轻敲使其贴实；

6、铺贴后加强养护，3天后方可上人，避免碰动。

地砖铺好后派专人看护养护。

16排水管道堵塞

16.1产生原因

1、安装中断，未临时封闭。

2、安装前，未清理内部杂物。

3、安装后，临时封闭处未检查。

16.2防止质量通病的措施

1、安装中断时，应临时封闭。

2、安装前清理内部杂物。

3、安装后，对封闭处应勤于检查。

17阀门压盖漏水，关闭不严

17.1

1、阀门安装前，未试压检查。

2、阀门密封面填料不足。

3、阀体有裂纹、砂眼。

4、阀门密封面未研磨。

17.2

1、安装前进行试压检查。

2、安装前应检查填料是否够。

3、若产品存在质量问题与厂家联系及时更换，有质量问题的产品禁止在工程中使用。

4、安装前，对密封面进行研磨。

18采用多相或单相配线时，其各相线零线（N线）保护地线（PE线）未区分

18.1产生原因

采用多相或单相配线时，其各相线零线（N线）保护地线（PE线）颜色未区分

18.2防止质量通病的措施

根据电气装置施工及验收规定的要求和需要，区分导线颜色采购与施工。

A相黄色；

B相绿色；

C相红色；

零线淡兰色