硬质合金行业分析报告.docx

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硬质合金行业分析报告

2019年硬质合金行业分析报告

2019年6月

硬质合金作为工业生产的中间品及耗材，广泛应用于矿山采掘、石油钻井、工程机械、金属切削机床、汽车制造、电子信息、航天军工等行业领域，被誉为“工业的牙齿”。

切削工具合金主要为各种规格的硬质合金棒材，广泛用于制造机床铣刀、钻头、微钻等切削加工刀具，具有高的耐磨性和韧性，是现代加工制造业不可或缺的工具材料。

耐磨零件合金主要包括硬质合金阀、冷镦冷冲模具、硬质合金板材、喷嘴、辊环、拉拔模等，主要应用于对材料耐磨性、耐久性要求较高的场景。

一、行业监管体系及行业政策

1、行业监管体系

目前，我国对硬质合金行业实行“法律约束、行业主管部门监管、行业协会自律监管”相结合的监管体制。

主管部门和行业协会对行业的管理主要体现在制定产业政策、规划行业发展战略、优化行业发展环境等宏观层面的监控管理上，而业务管理和产品生产经营等完全由企业基于市场化方式运作。

（1）行业主管部门

行业行政主管部门为国家发展和改革委员会、国家商务部、国家工业和信息化部及海关总署等相关部门。

国家发展和改革委员会及商务部主要承担产业政策的制定，指导行业结构调整和技术改造等宏观管理职能。

工业和信息化部的主要职责包括研究并提出工业发展战略；拟订工业行业规划和产业政策并组织实施；指导工业行业技术法规和行业标准的拟订等。

海关总署的主要职责包括对出口产品的通关监管、税收征管及海关统计等。

（2）行业管理机构

硬质合金行业的自律组织为中国钨业协会硬质合金分会，该协会是硬质合金生产企业和有关科研、教育等单位为实现共同宗旨自愿结成的非营利性的全国性行业组织。

2、行业主要法律法规及产业政策

（1）行业主要法律法规

（2）行业相关产业政策

二、行业概况

硬质合金是以高硬度难熔金属的碳化物粉末为主要成分，以钴或镍等金属为黏结剂，经球磨、压制、烧结而成的粉末冶金材料。

硬质合金主要由硬化相与黏结相两部分所组成，硬化相是元素周期表中过渡金属的碳化物（如碳化钨、碳化钛等），其高熔点、高硬度的特点使得硬质合金具有极高硬度和良好的耐磨性，可用于制造各种切削工具、模具、矿山工具和耐磨零部件，被广泛应用于矿山采掘、石油钻井、工程机械、金属切削机床、汽车制造、电子信息、航天军工等领域，被誉为“工业的牙齿”。

对于硬质合金的分类，通常按照合金中碳化钨晶粒度划分或者按照硬质合金制品的用途划分。

根据ISO4499—2:

2008《硬质合金微观结构的金相测定》规定WC晶粒分类标准如下：

不同晶粒度很大程度上决定了硬质合金的不同性能与应用领域：

第一，超细晶粒硬质合金，因其硬度高、耐磨和削切刀刃锋利等特点，广泛适用于切削工具等领域；第二，细、中细晶粒硬质合金主要用于对硬度和耐震强度有要求的切削工具、耐磨部件等领域；第三，粗、特粗晶粒硬质合金，具有较高的抗冲击力和耐磨性，主要用于矿山采掘、油田钻探等领域。

按照硬质合金的用途划分，主要分为切削工具合金、凿岩工具合金和耐磨零件合金三个大类，其中切削工具和凿岩工具为最主要的应用领域。

硬质合金制品按产品应用分类如下：

1、国际硬质合金市场发展概况

硬质合金材料及技术的研究源起于19世纪末，当时人们为了寻找一种新的材料可以替代高速钢，以进一步提高金属切削速度、降低加工成本和解决灯泡钨丝的拉拔等问题。

20世纪20年代初，德国人施勒特尔（Schroter）研究发现纯的碳化钨不能适应拉拔过程中所形成的激烈应力变化，只有把低熔点金属加入碳化钨中才能在不降低硬度的条件下使毛坯具有一定的韧性，于是首次用粉末冶金的方法在碳化钨粉末中加入10%至20%的钴作为黏结剂，从而成功研制出碳化钨和钴的新合金，即硬质合金，其硬度仅次于金刚石，这是世界上人工制成的第一种硬质合金。

1926年，德国的克虏伯（Krupp）公司开始规模化生产名为“WIDIA”的硬质合金，标志着硬质合金行业这一新兴产业的诞生。

随后美国、奥地利、瑞典、日本和其他一些国家也相继生产硬质合金材料，硬质合金生产技术开始迅速发展，到20世纪30年代初，全球硬质合金年产量已经达到50吨的规模。

在90多年的发展历程中，随着科学技术的发展，硬质合金的用途愈来愈广泛，人们对硬质合金的性能要求也愈来愈高，全球硬质合金行业的规模日渐壮大，硬质合金制品的技术愈发成熟，产品结构日益丰富，广泛应用于矿山采掘、石油钻井、工程机械、金属切削机床、汽车制造、电子信息、航天军工等领域。

全球范围内，硬质合金行业属于成熟市场，主要生产厂商分布在中国、美国、欧洲、日本等国家和地区。

近年来行业竞争十分激烈，全球硬质合金产量稳步增长，据估算，2015年全球硬质合金产量约为7万吨，同比增长2%。

根据中国有色金属行业协会数据，中国是世界上硬质合金产量最大的国家，硬质合金产量约占全球产量38%。

按照上述硬质合金主要生产国家的分布，世界硬质合金市场的格局可基本划分为北美市场、欧洲市场、亚洲市场及非洲南美等其他市场。

①北美市场。

北美硬质合金生产国主要是美国，其自产硬质合金约占全球硬质合金产量的15%，同时仍需大量进口方能满足需求；加拿大的硬质合金产量很小，需求很大，大量依赖进口。

②欧洲市场。

欧洲市场产量占全球硬质合金产量的26%左右，其中西北欧地区的瑞典、德国、奥地利、卢森堡、英国、法国等国家都生产硬质合金，世界著名的硬质合金生产厂都集中在这一地区，其产品主要销往国际市场。

东欧市场主要集中在俄罗斯、波兰等国家，其自身的产量较大，但生产技术并不先进，高档产品仍需依靠进口。

③亚洲市场。

除中国外，亚洲地区主要的硬质合金生产国是日本、以色列、韩国、印度等。

除日本、韩国、以色列等经济较发达国家外，其他国家技术并不先进。

中国是中、低档硬质合金的主要供应国，每年生产的硬质合金中约20%用于出口；日本、以色列硬质合金水平较高，是高档硬质合金产品的生产、出口国。

④其他市场。

除上述几个主要市场外，非洲、南美洲国家很少生产硬质合金，主要依靠进口。

2、我国硬质合金市场发展概况

（1）行业起步较晚，但后续发展迅猛，成为世界硬质合金制造大国

我国硬质合金工业始于1948年，当时的大华电冶金厂（即后来的大连钢厂）以手工作坊生产方式制造了30kg钨钴硬质合金，开启了中国硬质合金的历史。

从20世纪50年代起发展至今，我国硬质合金工业发展大致分为三个时期：

20世纪50～60年代的起步时期，以首批硬质合金厂的建成为标志，形成了中国硬质合金工业体系基础；20世纪70～80年代的成长时期，中国硬质合金工业的规模迅速扩大，产品品种、数量明显增加；20世纪90年代以来，我国硬质合金工业重点向优化结构、提高产品质量、参与国际竞争方向发展，形成了具有一定国际竞争力的完整工业体系。

建国70年来，特别是改革开放40年的快速发展，中国硬质合金工业发生了巨大变化，综合实力大幅提升，国际竞争力显著增强，根据中国有色金属行业协会统计数据，中国是世界上硬质合金产量最大的国家，硬质合金产量和消费量约占全球产量40%左右。

2000～2007年，我国硬质合金产量逐年稳步上升，从2000年的8,189吨/年上升至2007年的16,500吨/年，年度复合增长率10.53%；2007～2009年期间，受到全球经济危机影响，我国硬质合金产量保持平稳态势，年产量维持在16,500吨左右；从2010年我国硬质合金行业开始逐渐恢复，2010～2018年行业呈波动上升趋势，年均复合增长率为7.25%，2018年我国硬质合金产量为38,500吨，同比增长11.59%。

（2）产品国际竞争力提升，出口市场持续增长

我国硬质合金制品行业通过资源整合、优化重组，企业规模不断壮大，通过引进吸收、自主创新，在原料生产、硬质材料的产品和材质开发、工艺和装备应用、质量检测、废旧合金的循环利用等方面取得了一系列重大进步。

随着我国硬质合金产量和质量的提升，近十年来我国硬质合金出口快速增长，出口量从20世纪末的每年1,000余吨，增长到2018年的9,246.45吨。

2005年以来，除个别年份产量及出口量同比小幅下降外，我国硬质合金产量及出口量整体呈现稳步增长的趋势；2009～2018年期间我国硬质合金产品出口量呈快速增长态势，硬质合金出口量由2009年的3,347吨增长至2018年的9,246.45吨，年均复合增长率达11.95%。

2007～2018年我国硬质合金出口量变动情况如下：

（3）硬质合金产品结构更趋合理，深加工产品比例逐步提升

从生产规模和市场容量来看，我国已是全球硬质合金第一生产大国和消费大国。

但是，相对于国外龙头企业，我国硬质合金企业技术装备仍相对落后、研发投入少、高端技术人才缺乏、研发能力较弱，难以满足国内制造业对硬质合金深加工产品的需求，大量高性能、高精度的高档硬质合金数控刀片等高技术含量、高附加价值的钨制品仍需从国外进口。

据统计，我国硬质合金深加工的比例长期在15%～30%间波动，距西方发达国家硬质合金深加工比例仍有较大差距。

据市场调查，国外几家重点硬质合金企业在中国硬质合金市场按产量计算的比例不足1.5%，但按收入计算的比例则超过了我国硬质合金销售收入的12.5%。

随着我国产业结构升级的推进，我国硬质合金行业发展平稳，在产量稳步上升的同时，产品结构亦逐步趋于合理。

国内重点企业通过加大研发及生产投入，企业规模不断壮大；通过引进吸收、自主创新，硬质合金企业在产品结构升级、原料生产开发、工艺应用创新、质量控制检测等方面已取得一系列重大进步。

伴随全球经济的趋稳发展，矿山采掘业、汽车制造业、石油钻采业、金属切削机床业和电子信息等基础产业对高性能硬质合金的需求将持续增长，国内硬质合金深加工产品的技术和市场将伴随下游行业发展进一步深化。

三、行业竞争格局、市场需求及发展趋势

1、行业竞争格局

中国硬质合金行业伴随工业体系建设而逐渐发展，从无到有，从弱到强，至今已形成地域分布广、产品种类齐全、产能产量巨大、工艺装备较先进的成熟产业格局。

近年来，我国硬质合金生产技术不断提升，与发达国家技术差距逐渐缩小，在国际高端硬质合金市场的竞争力逐步体现。

（1）行业企业区域性分布明显

根据中国有色金属工业协会统计，我国是世界最大钨资源储藏国，保有钨储量，包括工业储量和远景储量有532.43万吨，占全球钨资源的47%，位居首位。

中国钨资源分布于23省（区），有382处钨矿，主要分布在江西、湖南、广东、云南、广西、内蒙古、福建7省，七省钨矿区合计占全国的80%。

从钨资源储量来看，中国钨资源主要分布在湖南、江西两省，两省储量分别为32%和18%，两省储量合计占到全国的50%。

作为原材料导向型行业，国内硬质合金行业地域分布非常明显，主要集中在湖南、江西及河南等钨矿集中分布地区。

（2）行业集中度相对较高，但无效、低端竞争仍普遍存在

中国硬质合金企业的特点是国有、民营、外商独资、中外合资合作等多种经济形式并存，竞争较为充分。

根据中国钨业协会硬质合金分会数据统计，2018年中国硬质合金行业产量排名前十的企业，占全国硬质合金总产量的60.84%，行业集中度较高。

但行业间尚未建立完善的优胜劣汰机制和制止不公平竞争机制，硬质合金企业盲目发展、中低档硬质产品低水平重复建设的现象仍大量存在，影响行业技术进步，削弱了高端、高附加值产品的开发能力，未来高端、高附加值硬质合金制品的集中度将会进一步增加。

（3）缺少全产业链龙头企业，产业经济效益有待进一步提升

国外硬质合金龙头企业往往也是工具生产大厂，有利于硬质合金工具产品的研发。

但我国由于历史原因，硬质合金生产与工具制造由冶金和机械两个系统管理，导致合金材料和工具的生产脱节，影响硬质合金工具及深加工配套产品的发展。

近年来我国硬质合金产品出口规模逐年扩大，企业参与国际分工程度日益加深，但由于硬质合金材料生产和下游工具制造的长期分割，国内至今仍未形成具备全产业链能力的硬质合金工模具制造大型企业。