仓库钢结构及钢屋架工程技术标暗标要求共81页.docx
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仓库钢结构及钢屋架工程技术标暗标要求共81页
一、施工（shīgōng）方案
1.工程（gōngchéng）概况
1.1工程（gōngchéng）概述
本工程为****市烟草专卖局卷烟仓库钢结构及钢屋架工程，建设地点位于****市公园路麻园烟草仓库内。
建设规模为扩建一间15米×19米仓库和1500平方米分拣车间。
承包方式：
包工、包料、包工期、包质量、包现场安全文明施工。
质量标准：
合格。
工期要求：
本工程拟于2007年2月28日开工，施工日历工期45天。
1.2本施工组织设计编制依据
1）招标书和设计图纸；
2）国家现行的安装工程设计、施工规范、规程及验收标准；
3）类似工程施工经验。
2.构件（gòujiàn）制作（zhìzuò）加工（jiāgōng）方案
根据本工程招标图纸显示，本工程钢结构主要构件为焊接H型钢。
在工厂制作过程中，我们将根据构件的形式制定不同的制作工艺；根据构件的体形大小，进行合理的分段措施；根据现场安装的顺序，制定相应的制作计划。
2.1工艺流程
2.1.1钢结构制作工艺流程图
2.1.2工艺（gōngyì）设计流程图
2.1.3H型钢（xínggāng）制作工艺流程
钢板（gāngbǎn）下料→坡口及边缘（biānyuán）处理→T型组立（点焊（diǎnhàn）固定）→H型组立→埋弧焊接固定→矫正→钻孔及锁口切割→构件编号→探伤检验→除锈油染→包装出厂
2.2分项工艺
2.2.1号料与划线
号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。
号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。
钢板矫平采用钢板矫平机进行。
号料时应注意预留制作、安装时的焊接收缩量；切割、刨边和铣加工的收缩余量；安装预留尺寸要求及构件的起拱下料尺寸等。
划线公差要求如下表。
划线公差表
项目
允许偏差
基准线，孔距位置
≤0.5mm
零件外形尺寸
≤1.0mm
划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。
作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
2.2.2下料切割和刨削加工
切割工具的选用如下表。
项目
工具
多头切割机
半自动火焰切割机
剪板机
圆盘锯，带锯角钢冲剪机
t＞9mm的零件板
√
√
t≤9mm的零件板
√
H型钢、角钢、钢管
√
√
切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去（chúqù）。
剪切边应打磨。
焊接H型钢生产线的下料设备一般配备数控多头切割（qiēgē）机或直条多头切割机。
此类设备是高效率的板条切割设备，纵向割矩根据要求配置，可一次同时加工多块板条。
切割的公差度要求：
项目
允许偏差
零件的长度
长度±2.0mm
零件的宽度
板制H钢的翼、腹板：
宽度±1.0mm
另件板：
宽度±1.0mm
切割面不垂直度e
t≤20mm，e≤1mm；
t≥20，e≤t/20且≤2mm
割纹深度
0.2mm
局部缺口深度
对≤2mm打磨且圆滑过度。
对≥2mm电焊补且打磨且圆滑过度。
切割后应去除切割熔渣。
对于组装后无法（wúfǎ）精整的表面，应在组装前进行处理。
H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。
火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
以下部位须进行刨铣削，每一铣削边需放5mm加工余量：
钢柱柱子支承表面，当柱底板的厚度小于50mm时柱底板由压力机压平。
厚度大于50mm时应先检验钢板表面的平面度，若平面度小于3mm则单面需铣平，若平面度大于3mm则双面需铣平。
刨削加工的允许偏差如下表。
序号
项目
允许偏差（mm）
1
零件宽度、长度
±1.0
2
加工边直线度
L/300且不大于2.0
3
相邻两边夹角角度
±6’
4
加工面垂直度
≤0.025t且≤0.5
5
加工面粗糙度
Ra＜0.015
端部铣平和半自动气割的允许（yǔnxǔ）偏差如下表。
项目
半自动气割
铣削
序号
检查内容
允许偏差（mm）
允许偏差（mm）
1
加工后构件两端长度
根据附图公差
±2.0
2
加工平面平面度
±0.5
3
两端铣平时零件长度
2.0
0.8
4
加工平面对轴线的垂直度
1.5H/1000
≤1/1500且≤0.50
5
表面粗糙度
0.2
0.015
2.2.3坡口加工（jiāgōng）
加工工具（gōngjù）的选用如下表。
项目
工具
半自动割刀
刨边机
高精度高速锁口机
坡口加工
√
√
√
锁口加工
√
2.2.4锁口制孔
2.2.4.1采用数控钻床钻模板后，套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多）。
一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。
采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。
2.2.4.2为了消除剪切后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。
钢结构零件边缘加工主要应用于经剪切和气割后的零件，应确保加工的精度。
2.2.4.3除下料产生的硬化边缘，或经气割、等离子弧切割产生的带有害组织的热影响区，对其边缘加工的基准，主要是要求性能（xìngnéng）好、精度高，且能保证加工的质量为目的。
2.2.4.4气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工（jiāgōng）时，其刨削量不应小于2.0mm。
2.2.4.5钢材（gāngcái）切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1.0mm的缺棱掉角。
2.2.4.6钢结构构件的连接，大多选用焊接及高强度螺栓连接，待钢构件加工及检验合格后，用端头铣进行端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。
2.2.4.7为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心。
采用数控钻的，其首次加工品均应在检验员首检合格情况下才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格，做上合格标识后才准转序。
钻孔公差如下表所示。
项目
允许偏差
直径
0—+1.0mm
圆度
1.5mm
垂直度
≤0.03t且≤2.0mm
孔径的允许偏差如下表所示。
序号
名称
允许偏差（mm）
1
孔中心偏移△L
-1≤△L≤+1
2
孔间距偏移△P
-1≤△P1≤+1（同组孔内）
-2≤△P2≤+2（组孔之间）
3
孔的错位e
e≤1
4
孔边缘距△
△≥-3
L应不小于1.5d
或满足设计要求
2.2.5矫正、打磨
钢材的机械矫正，一般（yībān）应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫正机；钢梁的焊后角变形矫正可采用火工校正，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其他损伤。
热矫正（jiǎozhèng）时应注意不能损伤母材。
构件的所有自由（zìyóu）边角应有约2mm的倒角，以免油漆开裂，（根据油漆说明书定）。
制作钢结构的钢材以及构件的矫正一般采用平板机和型钢矫直机矫正。
目前本公司矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正等，主要采用设备为华联焊割JZ-10型H型钢矫正机。
型材弯曲方法主要有冷弯及热弯两种，并按型材的截面形状、材质、规格及弯曲半径制作相应的胎模，按操作程序进行弯曲加工。
型材冷弯加工时，其最小半径应符合设计要求。
制作冷压弯和冷拉弯胎模时，应考虑材料的回弹性。
胎模制成后应先试弯，确认符合要求后方可正式加工。
型材热弯曲加工时，应严格控制加热温度，满足工艺要求，并应注意控制胎模温度，防止因温度过高而使胎模变形。
2.2.6组装
组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。
构件组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。
筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。
组装件手工焊接采用CO2气体焊机，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，现公司所有电焊（包括埋弧焊、气体焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识。
一般构件的加工（jiāgōng）质量要求详见下表。
梁组装焊接质量（zhìliàng）要求
项目
允许偏差
高度（长度）
梁
弯曲矢高
±5mm
扭曲
不大于8mm
截面几何尺寸
±3mm
柱脚板平面度
/
端头板倾斜
2mm
摩擦面平面度
1.5mm
加劲板、定位板位移
2mm
构件组装完毕后应进行自检（zìjiǎn）和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
2.2.7构件焊接
2.2.7.1钢结构制作与安装工程的连接，必须保证构件的正确结构位置，连接部位应有足够的强度和稳定性，以满足传力和功能要求。
2.2.7.2凡从事钢结构焊接的焊工必须经过考试，取得合格证后方可从事焊接工作。
合格证应注明施焊条件、有效期限。
焊工停焊时间超过6个月，应重新考核方得上岗作业。
2.2.7.3焊工在施焊前必须确认焊材是否符合焊接工艺评定的规定，复查构件接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。
施焊材料（cáiliào）应符合以下要求：
严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂（hànjì），以及已熔烧过的渣壳。
焊丝、焊钉使用（shǐyòng）前应清除油污、铁锈。
用于焊接的焊条、焊剂和栓钉施焊前，应按技术说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。
保护气体的纯度应符合焊接工艺评定要求。
低氢型焊条经烘焙后应放入100℃-150℃保温箱内，焊条由恒温箱取出后，应即置于焊条保温筒内到施焊的时间不宜超过4小时，否则应重新烘焙后再用（烘焙次数不宜超过2次）。
焊缝的焊脚，应按设计规定的尺寸执行。
角焊缝的起弧不应在端部，宜距离端部10mm以上；对角焊缝端部不加引弧板的连续焊缝，起落弧点应距焊缝10mm以上；围焊须均匀，在收弧时必须认真填满弧坑，以避免出现弧坑裂纹，严禁在焊道以外的母材表面化引弧、熄弧。
多层焊接宜连续施焊，焊道层间接头应平缓。
过渡并错开。
焊缝坡口和间隙超差，严禁采用填加金属和焊条的方法处理。
焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时同相关部门报告，待查清原因，订出修补措施后方可处理；焊后的外观须清理干净，超声波检测后方可提交成品检验申请；合格构件须用钢印打上构件编号。
2.2.7.4焊接工艺
凡首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。
经过焊接试件试验合格后，方可施焊。
施焊应严格遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材上引弧。
埋弧焊用的焊剂应与工艺（gōngyì）确定的型号和牌号相匹配。
埋弧焊主要（zhǔyào）是对钢柱、钢梁类的型钢焊接。
埋弧焊时必须根据（gēnjù）钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊随后应进行矫正，H型钢的基本质量要求见下表：
2.2.7.5焊接H型钢质量要求
项目
允许高度
截面高度
±3mm
腹板中心偏移
2mm
翼缘对腹板的垂直度
不大于2mm
腹板局部平面度
不大于3mm
扭曲度
不大于5mm
焊缝质量
3级
焊缝高度
与腹板厚度一样
2.2.8摩擦面处理
构件的连接摩擦面端头应用铣床铣平，摩擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在自然情况下使其产生浮锈。
摩擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试件，并进行摩擦系数试验，以确保摩擦系数达到规定要求。
2.2.9构件表面处理
加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。
待构件成品并去净表面后，用抛丸除锈机进行表面除锈处理。
2.2.10油漆
除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆。
油漆工程不在本工程范围内。
2.2.11验收
构件成品数量达到一跨试拼装要求时，应由在技术、质量工程师的指导下在厂内进行一次试拼装，以检查构件的整体质量及安装情况，确保能现场顺利安装，同时（tóngshí）由专职检验员对构件的检验、试验结果进行检查，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证，以供包装和出厂。
3.构件包装（bāozhuāng）及运输方案
构件运输工作（gōngzuò）由公司生产计划科调度员负责管理。
公司生产计划科调度员，根据生产总体计划及车间实际生产进度，制定构件运输计划。
运输计划应考虑至少提前三天到达现场，以防止雨天路阻等情况。
具体运输方案如下：
采用公路运输，生产部根据以上制作要求及进度要求，在材料运输前3天必须制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前进场准备工作，保证材料按时到达施工现场。
根据钢结构安装计划编制详细发货计划，在正式起吊前4天开始合理组织运输车辆发运构件，减少现场堆放及材料的二次搬运。
运输时要注意以下事宜：
包装、运输、装卸、堆放。
3.1包装
钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴上标识；按编号顺序分开堆放，并垫上木条。
运输前分别包装，减少变形、磨损。
钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。
钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。
出厂产品（零部件、构件等）均按要求进行包装。
3.1.1构件上的标识
钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时进行分类贴上或喷上标识，各类标记用醒目区别底漆（dǐqī）的油漆在构件上写出，字母大小为50mmX40mm。
3.1.2待运
主屋架梁和檩条构件按编号顺序在车间的指定（zhǐdìng）区域分区存放，下部垫上木条平整稳妥垫实，防止支点下沉和变形，并在上面覆盖防水彩条布或塑料布以防尘。
相同构件（gòujiàn）的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。
3.1.3散件的包装
钢构散件和配件应分类标识打包，在各包装体上作好明显标记，散件和零配件应标明名称、数量、生产日期。
螺栓等应有可靠的防水、防雨淋措施。
包装的产品应经产品检验合格，随车文件齐全，漆膜完全干燥。
产品包装要具有足够的强度，保证产品能够经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠的抵达目的地。
3.1.4包装要求
钢构件按规定制作完毕检验合格后，及时分类贴上标识；按编号顺序分开堆放，并垫上木条，减少变形、磨损。
钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。
钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。
主要螺栓孔以及顶紧面用胶布贴盖，H钢加固支撑固定不少于两道，防止运输、吊装过程中孔、顶紧面堵塞受损及H钢扭曲变形。
包装物与H钢间必须加垫包装板防止油漆受损。
3.2运输
根据构件尺寸和施工现场需求，本工程计划（jìhuà）采用公路运输方式，力求快、平、稳的将构件运抵施工现场。
在材料（cáiliào）运输前三天，必须制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前准备工作，保证材料按时到达施工现场。
3.3装卸（zhuāngxiè）
梁构件用吊车或行车装运，其他杆件和零件可用铲车装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。
卸料时，均应采用汽车式起重机和现场塔吊卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。
应严格遵守起重机吊装规范，不得斜拉、斜吊。
起吊和放置时不能与其他物品发生碰撞。
3.4堆放
应在运输车辆上预先准备枕木，加垫泡沫塑料，以防油漆划伤。
材料到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于平整不积水的场地；高强螺栓连接副必须在现场干燥的地方堆放，厂内外堆放都必须整齐、合理，标识明确，雨雪天要做好防雨淋措施，高强螺栓连接摩擦面应得到确实保护。
3.4.1H型钢的堆放
堆放时应放在木垫板上，分层以木垫板间隔，垫的位置均匀以免变形。
高度不宜过高。
3.4.2其他构件的堆放
同一标号的结构放在一个范围内，每堆垛留通道，高度不宜大于2米，易于散落的单件构件的堆放，上小下大，并配备护拦。
4.构件安装方案
4.1钢结构安装实施方案及技术措施
4.1.1钢结构施工安装流程
安装（ānzhuāng）工艺流程：
场地三通一平→构件（gòujiàn）进场→吊机进场（jìnchǎnɡ）→钢柱吊装→屋架（钢梁）安装→檩条支撑系杆安装→喷涂、防腐工程→屋面系统安装→墙面系统安装→收尾、验收资料准备→交工
4.1.2钢结构工程安装
4.1.2.1钢结构的吊装
4.1.2.1.1吊装前准备
4.1.2.1.1.1材料准备
4.1.2.1.1.1.1钢构件进场前验收
钢构件制作完成后，构件应按照施工图要求和钢结构工程施工验收规范（GB50205—2001）的规定，对成品构件进行检查验收。
各进场材料、构件的检查验收：
钢材、焊接材料、涂装材料等在钢结构制作过程中用到的原材料质量证明文件及复试报告。
构件的外形几何尺寸，连接板的位置角度，螺栓孔的直径及孔距，焊缝的坡口，附件的数量及规格等。
构件的焊缝外观质量及一、二级焊缝的超声波探伤记录。
高强螺栓连接摩擦面的质量及复试报告。
构件的涂装质量及有关测试记录。
对照构件发运清单检查构件的规格、型号、编号、数量。
专门检查在运输过程中产生的变形及损坏情况，对发生变形的构件及时进行校正和修复。
清除构件上的污垢、积灰、泥土等，对损坏的油漆及时进行修补。
制作工程技术资料检查验收：
设计变更文件及制作中对技术问题的处理协议文件，变更内容应在施工图中作相应的标注及修改。
构件出厂合格证。
所用钢材及其他材料的质量证明文件及复试报告。
高强度螺栓连接面磨擦系数的测试报告。
焊接工艺评定报告，焊缝外观检查记录及一、二级焊缝的超声波探伤报告。
构件发运和包装清单。
各分项工程检验批质量验收记录。
其它现场认为需要提供的制作资料。
4.1.2.1.1.1.2构件（gòujiàn）的运输
在装卸、运输过程应尽量保护构件（gòujiàn），避免构件在运输过程中受到损坏。
对一些次要构件如檩条（lǐntiáo）、支撑、角隅撑等由于刚度较小、数量较多，在运输过程中应进行打包，严禁散装，以免造成发运的混乱。
运输的构件必须按照吊装要求程序进行发运，尽量考虑配套供应，确保现场顺利吊装。
构件应对称放置在运输车辆上，装卸车时应对称操作，确保车身和车上构件的稳定。
次要构件和主要构件一起装车运输时，不应在次要构件上堆放重型构件，造成构件的受压变形。
构件运输过程中应放置垫木，在用钢丝绳固定时应做好构件四角保护工作，防止构件变形和刻断钢丝绳，对不稳定构件应采用支架固定。
4.1.2.1.1.1.3构件的报验
每批进场构件，应按照构件的进场数量、型号、规格，填写进场材料、构配件报验申请表向监理单位报验，在申请表后面应附原材料的质量证明书及复试报告、构件的出厂合格证、构件的验评资料等。
4.1.2.1.1.1.4构件的堆放
构件堆放场地应平整，场基坚实，无杂草，无积水。
构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐，每堆构件堆放高度应视构件的情况分别掌握，一般和次要构件（支撑、檩条、墙梁等）不宜超过1m，重型和大型主要构件采用单层堆放，对平面刚度差的构件如桁架，一般采用竖立堆放，每堆一般为5榀组合，每榀之间应放垫木。
每堆构件与构件之间，应留出一定的距离（jùlí）（一般为2m）。
如现场场地允许（yǔnxǔ），构件可按吊装顺序及安装位置，在保证起重机械及运输车辆行走通畅的情况下，按各种型号分别堆放于吊装位置附近。
构件编号宜放置在两端（liǎnɡduān）醒目处，以便于吊装时构件的查找。
4.1.2.1.1.2机具准备
4.1.2.1.1.2.1起重机械
钢结构吊装起重机械主要根据结构的跨度、构件的重量、构件吊装的高度、构件吊装的回转半径等情况，综合考虑吊机的额定起重量、最大提升高度、最大起重幅度及工作力矩等性能及现有市场情况来进行选择。
4.1.2.1.1.2.2汽车式起重机
汽车式起重机的起重机构和回转台安装在载重汽车底盘或专用的汽车底盘上，底盘两侧设有四个支腿，以增加起重机的稳定性，箱形结构做成可伸缩的起重臂，能迅速方便地调节臂架长度，具有机动性能好，运行速度高的特点，但不能负荷行驶，对场地要求较高，主要用于构件的装卸及单层钢结构的吊装。
4.1.2.1.1.2.3钢丝绳
型号的选择。
钢丝绳股是由0.3—3mm直径的高强度钢丝绕成，较细的钢丝绕成的钢丝绳比较柔软，钢丝绳按钢丝的绕制方法的不同可分为同向捻、交互捻、混合捻几种，一般在钢结构施工过程中宜选用交互捻制式钢丝绳。
在起重吊装中经常选用的钢丝绳结构形式有6×19、6×37、6×61三种，6×19由于钢丝绳较硬，易磨损，一般做缆风绳使用，吊装作业中须采用6×37、6×61规格的钢丝绳。
直径的选择。
吊装中使用的钢丝绳应根据构件的重量，起吊方法等情况进行受力计算，计算出单根钢丝绳受到的拉力F，选择钢丝绳的规格（guīgé）、直径等，利用公式进行校核，公式S=aP/K≥F。
S—钢丝绳的安全（ānquán）拉力（N）；a—考虑（kǎolǜ）钢丝绳之间荷载不均匀系数；P—钢丝绳的破断拉力总和，根据钢丝绳的规格、直径查表可得，现场如没有资料，可按P=500d2（N）计算，d为钢丝绳直径（mm）；K—钢丝绳的安全系数。
钢丝绳荷载不均匀系数表
钢丝绳规格
6x19+1
6x37+1
6x61+1
不均匀系数
0.85
0.82
0.80
钢丝绳的安全系数表
使用情况
K值
使用情况
K值
使用情况
K值
揽风绳
3.5
机动起重设备
5—6
用作绑扎的千斤绳
8—10
手动起重设备
4.5
作千斤绳，无弯曲
6—7
用于载人的提升机
124
4.1.2.1.1.3技术准备
4.1.2.1.1.3.1定位轴线及水准点的复测
对基础施工单位或建设单位提供的定位轴线，应会同建设单位、监理单位、土建单位、基础施工单位及其他有关单位一起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。
根据建设单位提供的水准点（二级以上），用水准仪进行闭合测量，并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时应加以保护。
4.1.2.1.1.3.2安装前基础的处理
吊装前应彻底清除柱基础及周围的垃圾（lājī）、积水，对混凝土基础面重新凿毛，并清除尘屑等杂物。
构件吊装（diàozhuāng）前应对基础的标高、轴线位置进行测量，划出钢柱安装的纵横十字轴线，安装并调整好调整螺母的标高。
4.1.2.1.1.3.3构件标志（biāozhì）标注
吊装前对钢构件做好中心线、标高线的标注，对不对称的构件还应标注安装方向，对大型构件应标注出重心或吊点，标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作记号，做到
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