灌注桩技术交底.docx

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灌注桩技术交底

安全技术交底记录

项目名称

沪陕高速公路浦头互通工程PTHT-SG1标

交底时间

2016-6-12

分部分项工程

钻孔灌注桩

交底地点

项目部会议室

交底内容：

钻孔灌注桩

一、项目位置与工程规模

疏港公路上跨沪陕高速，交叉桩号为MK4+481.326=K988+833.776，交叉角度为87°，沪陕高速公路现状为26m断面，双向4车道，江广高速改扩建工程采用原位双侧拓宽方案，建设标准为双向八车道，设计速度120km/h，拓宽后路基宽度42m。

同时在与桥位交叉处右侧有加速车道拼宽，拼宽后路基总宽度为46m。

桥下净空条件：

高速公路道路全宽46m，实际净高按不低于5.2m控制。

桥梁中心桩号为MK4+496.326，设计角度87°，桥梁平面位于直线、缓和曲线及R=900m的圆曲线上。

二、主要工程量

本座桥梁主要工程量有钻孔灌注桩80根，承台及系梁14座，立柱、肋板56个，墩台帽32座，预制预应力箱梁120片。

项目

工程量

C30水下混凝土

6456.3m3

钢筋

271987.4kg

声测管

10632m

三、施工技术方案

1、施工工艺

1.1钻机就位

护筒埋设好后，钻机可直接自行至桩位，并通过自身四脚支撑稳定。

在钻机基本就位后进行调平工作，确保钻架处于水平状态，钻杆处于垂直状态，然后进行钻机的精确对中、就位、调平。

为确保桩身的垂直度，钻机应设置导向架以固定钻杆位置。

1.2钻进

①开钻造新浆，其方量应是成孔桩1.5倍的泥浆量。

②开动钻机钻孔，开始用正循环钻进，钻头出护筒底口前泥浆指标调整到设计要求。

③钻机钻到护筒底口时，护筒内水头高度差保持1.5m以上，减压慢速改反循环钻进，形成稳定孔壁。

④升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于钢护筒底口位置时，必须防止钻头钩挂、撞击钢护筒；钻进过程中应保证孔口安全，防止掉入铁件（如扳手、螺栓等）物品。

⑤根据不同土层的特点，在钻孔过程中及时调整护壁泥浆指标和钻进速度，每工班泥浆检测不少于两次。

⑥做好钻孔施工记录，精确测量钻具长度，注意地层的变化，在地层变化与地质报告提供的资料不相一致时或者其它异常情况，及时通知设计单位。

⑦钻机钻进过程中发现有漏浆现象，暂时停止钻进，继续泥浆循环，保证泥浆指标满足要求，根据漏浆严重程度分别采取增大孔内泥浆比重和粘度、加入锯末或水泥、接长钢护筒下沉、抛填粘土等措施，及时进行处理。

⑧正常钻进施工过程中，为保证钻孔的垂直度，必须采用减压钻进，使加在孔底的钻压小于钻具总重（扣除泥浆浮力）的80%。

⑨当钻机钻进到终孔前2m时，准备清孔泥浆，逐渐降低泥浆含砂率，缩短清孔时间。

⑩终孔后，通过钻杆长度和测绳测量双重检查，确保钻孔深度。

在钻至设计孔深后，采用测绳下挂测深锤测量基准面至孔底的距离，计算孔底标高，符合要求后及时上报监理，待监理工程师认可后立即进行清孔。

第一次清孔采用换浆法，用粘性好、含砂率低、比重小的泥浆替换钻孔时的泥浆，确保成孔的泥浆比重、含砂率、稠度符合规范要求。

1.3对各种土层的钻孔技术措施

①、钻孔时，严格控制进尺，要随时根据钻进情况、土层土质、泥浆比重等调整转头压力和钻头转速。

②、粘土、亚粘土采取小钻压、中等转速，大泵量稀泥浆钻进，同时调整泥浆参数，调低泥浆比重。

③、砂土层钻孔时易坍孔，钻进时严格控制进尺，增加泥浆的护壁作用。

采用小钻压、低档慢速，同时调整泥浆性能指标，增大泥浆的粘度、比重。

1.4终孔

清孔完成后，拆除钻机，利用检孔器对成孔质量进行检测，检孔次数一次，主要检测内容：

孔径、孔深、垂直度、沉渣及泥浆指标，符合要求后才进行下步工序施工。

另在浇注砼前检测沉渣及泥浆指标一次，孔底沉渣厚度根据设计要求进行控制。

孔径检验采用检孔器，检孔器用钢筋焊成而成，钢筋之间焊接必须牢固，不易变形，具体尺寸见下图，根据桩直径制作不同直径的检孔器（直径分别为1.2m、1.5m），考虑检孔器与孔壁之间的摩擦，在下检孔器前必须在检孔器的下端进行适当配重，由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在混凝土浇筑时出现废桩事故。

孔深检验采用校核后百米钢丝测绳进行测量，测绳下端系一定重量的测锤。

1.5清孔

钻孔深度达到设计高程后，对孔径≮设计桩径、孔深≮设计规定和孔的倾斜度＜1%进行检查，符合要求后方可清孔。

清孔采用换浆法，用粘性好、含砂率低、比重小的泥浆替换钻孔时的泥浆，换浆时应停止钻具回转、将钻头提离孔底钻渣面30cm，维持泥浆循环，并向孔内注入新浆或清水，然后，通过钻头上的空气压缩泵迅速将孔底沉渣全部吸出，直至小于设计规定的沉淀厚度。

在清孔排渣时，均保持孔内水头，防止坍孔。

终孔检查后，做第一次清孔，待下完钢筋笼装上导管后，利用导管进行二次清孔，经检测沉渣厚度达标后，应在最短时间内浇注混凝土。

清孔过程中必须保持孔内水头，防止塌孔；清孔后的泥浆指标应达到：

含砂率小于2%，比重1.03~1.1，粘度17~20秒，孔底沉淀厚度摩擦桩不应大于设计规定值。

1.6钢筋笼制作和安装

①准备工作

钢筋进场前必须对钢筋加工场、钢筋堆放场地进行硬化处理，确保雨天场地不积水，避免钢筋受污染；

钢筋堆置在搭设好的仓棚内，钢筋下面采用枕木进行垫高，防止钢筋锈蚀；

搭设钢筋制作、焊接加工棚，具备防风、防雨、防雪及防严寒设施。

钢筋堆放必须按不同钢种、等级、牌号等分别堆放，不得混杂，同时必须设立钢筋标志牌，标志牌上要注明钢筋规格、厂家、进场日期、用途及质量负责人；

进场的钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单，钢筋原材和焊接试件经检验合格后，方可开始钢筋笼的制作加工。

对施焊人员进行培训，持合格证上岗，在施焊前要进行试焊，符合要求后方可正式焊接，在正式焊接前应进行技术交底，对操作人员明确技术要求及焊接时应注意事项。

②钢筋笼制作

钢筋班接到图纸后仔细复核图纸，理解设计意图，如难以理解、理解不透彻或图纸前后有矛盾的情况下，在技术交底会上提出或找相关技术人员进行咨询，下料前将配料草图报技术员审核，不允许盲目地配料。

钢筋笼制作前，必须在已经硬化的钢筋加工场浇筑宽20cm厚10cm的混凝土地楞，每条地楞长15m，浇筑地楞时必须用水准仪进行抄平，确保所有地楞保持水平，地楞与地楞之间中心距为2m，地楞位置与钢筋笼的加强筋位置相对应，具体见下图：

钢筋笼实行分段加工，分段长度根据灌注桩长度、吊车机械性能、钢筋笼接头焊接时间而定，一般灌注桩长度在40m以内的，钢筋笼分3节进行制作，灌注桩长度在40m以上的，钢筋笼分4节进行制作。

钢筋笼制作时，先在地楞上根据钢筋笼主筋间距用粉笔定出两根主筋位置，保证第一次摆放的主筋绝对顺直。

同时在加强筋上根据主筋间距画出明显的等分线，然后在地楞上固定好的两根主筋上等份线焊好加强笼，再焊接其它主筋，所有主筋必须保证顺直。

为防止钢筋笼产生变形，在每道加强笼上设置十字撑。

钢筋焊接应符合设计及规范要求，配料中主筋焊接采用双面搭接焊，要求主筋平直、间距均匀，主筋与加强筋的焊接必须牢固且不能烧伤主筋，钢筋平焊、立焊要求焊接长度：

单面焊10d、双面焊5d，焊缝饱满。

螺旋筋与主筋间应密贴，绑扎牢固，间距适当，每段箍筋的起、终点与主筋点焊，保护层每断面四只，每4m设置一断面，钢筋笼保护层采用水泥砂浆预制圆块。

钢筋笼制作完成后各工班及负责人必须进行自检，自检合格后报技术科由质检员对其成品检查，合格后上报现场监理。

钢筋笼加工成型后，存放时要求统一进行编号，每节钢筋笼上必须设置标志牌，标志牌上必须标明桥名、墩（台）号、桩号、节号、质检负责人及报检合格情况等。

③声测管加工、固定。

根据钢筋笼分节长度先将钢管在场地上焊接好，但必须保证顺直，接口采用加套管焊接，焊缝用胶带封住，然后用ф10“U型”钢筋将声测管固定在钢筋笼上。

④钢筋笼运输

因钢筋笼在制作场实行集中制作，施工时需要运到施工现场，考虑运输工作量较大，我标段考虑制作两辆钢筋笼运输车，运输车宽3.2m，长17m,采用机动翻斗车进行牵引，机动翻斗车车厢里用黄砂进行配重，防止重量过轻，轮胎与地面打滑（一旦施工便道打滑，改用装载机牵引）。

钢筋笼起吊及运输过程中用一台汽车吊起吊，应保证整体、平直起吊，防止钢筋笼产生变形。

运输前在运输车两侧对钢筋笼进行限位，并用铁丝将钢筋笼固定在运输车上，根据钢筋笼的大小确定一次装运钢筋笼的数量，直径为1200mm的钢筋笼一次装三节，直径为1500mm的钢筋笼一次装两节具体根据实际情况而定。

钢筋笼运到目的地后，采用汽车吊起吊法起吊，应保证整体、平直起吊，平放在指定位置，钢筋笼下面垫上水平、等间距的枕木，避免污染钢筋。

⒀钢筋笼下设

在孔深、孔径、孔位、泥浆指标、沉淀厚度等经检验合格后下设钢筋笼，为保证钢筋笼起吊时不变形，宜采用两点吊。

第一吊点设在钢筋笼下部，第二吊点设在钢筋笼长度的中点到上三分点之间。

起吊时，先提第一吊点，使钢筋笼稍提起，再与第二点同时起吊。

待钢筋笼离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼和地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查钢筋笼是否顺直。

如有弯曲应整直，当钢筋笼进入孔口，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

同时由下而上逐个解除钢筋加强笼中间的十字撑钢筋，当钢筋笼下降到第二个吊点附近的加强笼接近孔口时，可用型钢穿过加强笼的下方，将钢筋笼临时支承于孔口，将吊钩移至钢筋笼上端，取出临时支承，继续下降到钢筋笼最后一个加强笼处，按上述办法支承。

此时可吊来第二节钢筋笼，使上下两节骨架位于同一直线上，进行套筒连接。

绑扎钢筋笼接头段箍筋及保护层，以上工序完成后，经班组负责人、现场质检员和现场监理三级检查合格后，稍提钢筋笼，抽去临时支托，将钢筋笼徐徐下降，如此循环，使全部钢筋笼降至设计标高为止。

钢筋最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算长度，并反复核对无误后再焊接定位。

然后在定位钢筋顶端的吊顶圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个钢筋笼支托护筒顶端。

两工字钢或槽钢的净距大于导管外径30cm。

然后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的吊顶圈焊于护筒上。

一方面可以防止导管或其他机具的碰撞而使整个钢筋笼变形或落入孔中；另一方面也可起到防止钢筋笼上浮的作用。

钢筋笼安装就位完毕后，还要核对在每节钢筋笼入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错钢筋笼事故的发生。

最后详细检测钢筋笼的底面标高是否与设计相符，偏差不大于±50mm。

当灌注完毕的混凝土开始初凝时，立即割断定位钢筋笼的竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。

1.7导管安装

导管采用内径ф300mm壁厚为12mm的无缝钢管，导管长度根据成孔孔深确定，按1.0m、2.0m、2.7m、4m分节，连接口为丝扣，导管在使用前和使用一段时间后，除对其规格、质量和拼接构造进行认真检查外，还需要做拼接、水密、承压、接头、抗拉等试验。

水密试验时的水压不小于孔内水深的1.3倍的压力；进行承压试验时的水压不小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax。

Pmax可按下式计算：

Pmax＝1.3（γc×hxmax－γwHw）

Pmax——导管壁可能承受的最大内压力（KPa）；

γc——混凝土容重（KN/m3），取24KN/m3；

hxmax——导管内混凝土柱最大高度，采用导管长度取61m；

γw——钻孔内水或泥浆的容重（KN/m3），取11KN/m3；

Hw——钻孔内水或泥浆的深度（m），取60m，

Pmax＝1.3（24*61-11*60）=1045.27KPa，取1.1Mpa

试验方法是把拼装好的导管先注入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，同时装上标定了的压力表，输入计算的风压力，待压力表读数达到1.0时停止输入风压力。

然后滚动导管数次，经过15min不漏水即为合格。

导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。

分段拼装时仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。

导管内壁和螺口表面如粘附有灰浆和泥沙必须擦试干净。

导管吊放时宜用两根钢丝绳分别系吊在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿导管每隔5m左右用铁丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。

导管吊放时，使其位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。

1.9灌注水下混凝土

混凝土灌注前复测孔深及沉淀层厚度，若超标要二次清孔。

二次清孔的方法是：

将导管下到位后，在导管内灌注高压泥浆，将沉淀物冲浮上来，待到监理认可后方浇筑砼。

本桥砼采用商品混凝土，由罐车运输至桩位直接连续倒入料斗或采用泵车输送。

桩基砼用导管浇筑，导管事先试拼好，灌注混凝土开始时，保证导管底部至孔底有25cm至40cm的落空，首批砼导管的埋深在1m以上，浇注过程中及时测量导管的埋深，导管埋深2～6m，导管应在无空气和水进入的状态下连续填充砼，导管起升应居中，且缓慢上升，以免触及钢筋笼。

当砼浇到钢筋笼变截面处，加大导管埋深，降低混凝土的浇筑速度，以防钢筋笼上浮（也可将钢筋笼上端焊接固定在钢护筒）。

当混凝土面到桩顶时加强砼面的测量，避免“假到位”，且缓慢提升导管，以防桩顶砼“夹心”。

浇注过程中，施工负责人现场指挥，负责前后场之间的协调，保证整个浇注过程连续。

技术人员把好前后场砼的质量关，做好原始记录，确保成孔质量。

在灌注过程中，及时将孔内流出的水或泥浆引流至适当地点处理，避免随意排放，污染环境和河流。

首灌混凝土方量的确定

V=

式中：

V-----首灌混凝土所需数量，m3；

D-----桩孔直径，取1.50m；

h1----桩孔混凝土面高度达到Hc时，导管内混凝土柱平衡导管外水（或泥浆）压所需要的高度，即h1≥Hwγw/γc=27m；

h2----导管初次埋置深度，取1.0m；

h3----导管初次埋置深度，取0.4m；

d-----导管内径，取0.30m；

Hc-----灌注首灌混凝土所需孔内混凝土面至孔底的高度，Hc=h2+h3，m；

Hw-----孔内混凝土面以上水或泥浆的深度，m；

直径1.2m的桩首灌混凝土为3.5m3；

直径1.5m的桩首灌混凝土为4.4m3；

在灌注将近结束时，核对混凝土的浇筑数量，以确定混凝土的灌注高度是否正确，并用竹竿测量混凝土的灌注高度是否达到要求，避免出现“烂桩头”等现象。

灌注后的桩的顶面高出设计0.5m～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前凿除，桩头无松散层。

在灌注混凝土的时候每根桩至少要做3组试验，试件要进行标准养护。

混凝土的灌注情况、开灌时间、混凝土的深度、导管的埋深、导管的拆除以及发生的异常现象等，指定专人进行记录。

在砼浇注完毕后24小时内，距桩位5m以内不得进行钻孔施工或其他具有振动性的作业，以保护新浇注的砼；

1.10故障处理

①遇到坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，坍孔不严重时，可回填于坍孔位置以上，并采用改善泥浆性能，加高水头、埋深护筒等措施继续钻进。

坍孔严重部位不深时，可采用护筒法，将护筒周围用土填实，重新钻孔。

②遇到孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，方法可以在偏斜处吊住钻锥复扫孔，使个钻孔正直，偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉密实后再钻进。

③遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施，已发生缩孔时，采用钻锥上下复扫孔以扩大孔径。

④遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填筑实，增加护筒沉埋深度，适当减小水头高度，或采取加稠泥浆，也可以填入片石、碎卵石土，反复冲击，以增加护壁。

⑤发生卡钻或埋钻事故后，应查明原因，是否钻渣过多，坍孔或底层上涌。

但均不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击锥触到落体后再打涝。

⑥掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥砂埋，应在孔中先清除泥砂，使打捞工具能够接触到落体后再打捞。

⑦在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或没有其它防护设备的钻孔中处理故障，当必须下入护筒或有其它防护设施的钻孔时，应采取防溺、防坍埋等安全设施后方可行动。

⑧灌注砼中发生故障，可根据下列情况进行处理：

⒈首批砼灌后导管进水时，应将已灌入的砼的拌和物吸出，改正操作方法，重新进行灌注。

⒉在砼面处于井孔中水面以下不很深的情况下，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并加一定的压力重新插入导管或将导管插入砼中，将导管中的水抽出，再恢复灌注。

⒊灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振捣器振动导管。

⒋用前述方法无效时，应及时将导管拔出，将已灌注的砼吸出，拔出钢筋笼，重新清孔，吊装钢筋笼和灌注砼。

⒌按上述方法处理达不到要求时，应重新补桩或会同有关单位研究补救措施。

1.11质量检验

①用无破损检测法对桩的匀质性进行检测。

②灌桩桩水下砼的质量应符合下列要求：

a.砼强度符合设计要求。

b.无断层或平层。

c.钻孔桩的桩底不高于设计标高，桩底沉淀厚度不大于设计规定。

d.桩头凿除预留部分无残余松散层和薄弱砼层。

1.12环保措施

为保护施工范围内的环境卫生、农田，钻孔桩废弃的泥浆应在施工完成后，用罐车将泥浆池（槽）中的泥浆清运到指定的排放地点。

四、施工质量保证措施

3.1安装钻机时，使转盘水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正，避免钻成斜孔。

孔的中心位置准确，任何方向误差不大于5cm。

孔径不小于设计孔径，倾斜度不大于1%，桩长不小于设计桩长。

3.2钻机就位后，对钻头位置进行复核和校正，在施工过程中经常校核护筒的位置。

3.3钻孔泥浆经常检测，随时调整其技术指标；采用粘土配制高级泥浆护壁，防止发生塌孔和缩颈现象。

钻孔记录要完善，根据渣样记录土层变化情况。

3.4接、卸钻杆的动作要迅速、安全，在较短时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。

3.5始终保持孔内水位高于孔外水位。

水头高度是钻进全过程的关键所在，水头高度与泥浆指标符合要求，使泥浆对孔壁产生静压力而达到保持孔壁稳定，防止塌孔。

3.6清孔后泥浆相对密度为1.03～1.10，粘度为17～20Pa.S，含砂率小于2%。

清孔符合要求后方进行混凝土灌注。

3.7钢筋笼对接时选用焊接技术高的操作工进行立焊,保证焊接质量。

3.8尽量缩短砼的浇筑时间，使砼灌注工作在首批砼初凝前完成。

灌注砼连续不断进行，直到砼灌注结束，防止断桩。

3.9混凝土质量达到设计要求，混凝土试块试压合格。

3.10桩的各项检测指标合格，桩体完整。

五、钻孔故障处理及注意事项

4.1导管进水

4.1.1主要原因:

①首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以至泥水从底口进入。

②导管接头不严，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

③导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

4.1.2预防处理

为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。

万一发生要当即查明事故原因，采取以下处理方法。

①若是上述第一种原因引起的，立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。

然后重新下放钢筋笼、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。

②若是第二、三种原因引起的，视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插头续灌，但灌注前均将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。

如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。

为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内要有足够深度，一般宜大于200cm.由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比增加水泥量提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。

以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。

若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。

若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设直径小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。

4.2卡管

在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。

卡管有以下两种情况：

初灌时隔水栓卡管：

或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。

处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。

如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。

一旦有混凝土拌和物落入井孔，须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。

提管时注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻到伤人。

机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。

其预防方法是灌注前仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。

当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又有堵塞混凝土，此时可将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。

然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。

4.3坍孔

在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深仪探头或测深锤探测。

如测探锤原系停挂在混凝土表面上未取出的现被埋不能上提，或测探仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差不多，均可验证发生坍孔。

坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。

发生坍孔后，查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。

然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。

如坍孔仍不停止，坍孔部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成柱。

4.4埋管

导管无法拔出称为埋管。

原因是：

导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。

预防方法：

按前述要求严格控制埋管深度一般不得超过6m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均要适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早地初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。

若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。

如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。

此桩灌注完成后，上下断面层间照下面所述方法予以补强。

4.5钢筋笼上升

钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接