电炉炼钢工艺技术操作规程3资料.docx
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电炉炼钢工艺技术操作规程3资料
天津钢铁集团有限公司作业文件
（天津天钢集团有限公司）
电炉炼钢工艺技术操作规程
（试行）
提出部门：
生产技术部
起草人：
王宝明
初审人：
蔡振胜
审核人：
时东生
批准人：
许克亮
发布日期：
2010-3-12实施日期：
2010-3-12
受控状态：
发放编号：
目录
1电炉铁水倒罐站工艺技术操作规程（试行）
2电炉铁水倒罐除尘工艺技术操作规程（试行）
3110t超高功率电弧炉除尘工艺技术操作规程（试行）
4110t超高功率电弧炉炼钢工艺技术操作规程（试行）
5110吨LF炉工艺技术操作规程（试行）
6110吨VD炉工艺技术操作规程（试行）
7方/圆坯连铸工艺技术操作规程（试行）
电炉铁水倒罐站工艺技术操作规程（试行）
1技术参数
1.1鱼雷罐车
1.1.1鱼雷罐车外行尺寸
两钩舌内侧距×全宽×全高：
23800×3551×4355mm
1.1.2装载量及铁水密度
新罐衬时，公称容量260t，自重～260t
旧罐衬时，最大容量300t，自重～220t
铁水密度：
6.8～7.0t∕m3
1.1.3轨距、车钩中心高
轨距1435mm；车钩中心高（重车时）880±10mm
1.1.4罐体倾动性能及动力
动力电源:
AC380VDC220V
倾翻速度：
炼钢作业时0.15r/min
铸铁机作业0.015～0.0015r/min
倾翻角度：
平常作业时±120°，最大角度±180°
手动复位：
手柄转动17圈，罐体回转1度
1.1.5罐体装置
罐口耐火砖内径φ1300㎜。
耳轴倾转中心与罐体中心的偏心量90㎜。
1.1.6电源连接
采用手动连接。
1.2铁水包
1.2.1铁水包内容积8.65m3；正常铁水装入量50～60t。
1.2.2包壳重19t；衬砖重18.6t；内衬厚215㎜。
1.2.3包衬材质：
内衬高铝粘土砖，工作层铝碳化硅碳砖。
1.2.4铁水包外形尺寸：
全高4090㎜；桶体高2940㎜；
上口直径φ2910㎜；下口直径φ2560㎜；耳轴内距4400㎜。
1.2.5砌衬后铁水包内尺寸：
包底距上沿高度2600㎜；
上口直径2480㎜；下口直径2130㎜。
1.2.6装入量为50t铁水包净空≥560㎜；
装入量为60t铁水包净空≥320㎜。
1.3铁水称量车
1.3.1称量车载重180t。
1.3.2走行速度30m/min；行程18m。
1.3.3电机功率37kw。
1.3.4称量装置量程：
8×50t；50t×8精密度0.5%
1.4授铁地坑
坑深：
8.3㎜；全长24650㎜。
1.5测量取样装置
1.5.1枪升降速度：
36.5m/min；行程：
5600mm。
1.5.2探头测温范围：
1200℃～1400℃。
1.5.3插入深度：
500㎜；测定时间5秒。
1.5.4探头干燥。
1.6铁水要求
1.6.1铁水化学成分
元素
C
Si
Mn
P
S
成分﹪
≥3.5
≤0.80
≤0.80
≤0.10
≤0.050
1.6.2铁水温度≥1200℃。
1.7碳化稻壳：
干燥；水分≯0.5%；每袋重5㎏。
2工艺连锁
2.1铁水台车准确停于授铁位后，鱼雷罐车方可倾倒铁水。
2.2授铁后，鱼雷罐垂直位，台车方可运行。
2.3测温枪在上限位方可移动铁水台车。
3操作
3.1操作前准备
3.1.1与有关部门联系，答复明确进铁时间。
3.1.2与有关部门联系，问明出铁时间铁水成分，重量，车号。
3.1.3鱼雷罐车进站后，通知有关部门进站时间及罐号。
3.1.4检查操作台指示灯正常，控制器灵敏。
3.1.5与有关部门联系所需铁水量。
3.1.6检查铁水包在授铁位置。
3.1.7确认鱼雷罐车电源插通。
3.1.8确认鱼雷罐车倾翻正反方向。
3.2授铁操作
3.2.1按炼钢主控室拟定的铁水量倾动鱼雷罐车授铁。
3.2.2当铁水液面接近罐口时，停止倾动，然后再慢速倾动，铁水流出后倾动再一次停止。
3.2.3出铁按正确方法控制小流，大流，小流。
3.2.4当铁水量距要求重量小于10t时减速按小流授铁，准确控制好授铁量，出铁时间控制在3min左右。
3.2.5授铁后抬起控制器确认鱼雷罐车体垂直后，把控制器拉回到零位切断电源。
3.2.6授铁过程中监视铁水包，铁流，防止铁水溢出。
3.2.7及时将实际铁水量，温度，渣厚，成分等通知炼钢。
3.2.8鱼雷罐车罐口有问题，汇报有关部门处理后出铁。
3.3非正常情况操作处理
3.3.1当铁水成分不符合标准及带渣量大时通知炼钢。
3.3.2出铁过程中发生漏包，应立即把控制器拉回零位，摇正罐体，切断电源。
把称量台车开到吊包位置，吊包倒入另一铁水包内。
3.3.3有回炉钢时，要小流出铁，如发现包内上涨快，立即抬起罐口，观察出铁。
3.3.4如发现罐体倾动异常应立即切断电源；或拔掉插头。
通知有关部门处理。
4对位测量取样操作
4.1操作前的准备
4.1.1两线铁道无杂物和阻碍物。
4.1.2鱼雷罐车电源插头正常。
4.1.3鱼雷罐车进站后，必须检查罐口情况并将情况做好记录及交接班。
有问题及时汇报有关部门找有关人员处理。
4.1.4检查铁水包内衬的侵蚀情况。
4.1.5检查翻包机构，耳轴完好。
4.1.6检查样杯，样勺，测温头，测温枪准备完好。
（测温取样装置坏备用）
4.1.7检查仪表显示正常。
4.1.8测温取样器备足，测温取样装置正常。
4.1.9甩包时必须将包内铁水倒净。
4.2对位操作
4.2.1待机车对位上好卡轨器后，插好电源，并检查铁水包在授铁位置，与授铁工确认授铁位信号正常。
4.2.2通知操作工可以授铁。
4.2.3授铁时监视授铁情况。
4.2.4鱼雷罐车倒空铁水后，监视鱼雷罐车垂直后拔下电源插头。
4.2.5新包、低温包及有大块出铁时要加强观察操作。
4.2.6停止授铁后，将称量台车开至测温取样位，进行测温取样。
4.3测温取样操作
4.3.1将测温取样器套在测温取样装置的测温枪上。
4.3.2按下枪扭并监视下枪情况。
4.3.3测温取样器插入铁水后，监视温度显示屏，显示温度后按提枪扭。
4.3.4当枪提到初始位后取下测温取样器。
4.3.5如测温取样器插入铁水5秒后显示不正常重复上述操作
4.3.6将取下的测温取样器的头部用榔头砸开取出铁样，水冷后备用。
4.4起吊操作
4.4.1将称量台车开至起吊位。
4.4.2指挥天车挂钩
4.4.3确认龙门钩挂入包耳轴内指挥天车起车。
5非正常情况的处理
5.1当鱼雷罐车进站后如长时间不出铁或＞4小时不授铁要加入至少20袋碳化稻壳进行保温，并通知相关部门拉罐。
5.2当授铁过程中，铁流发散，通知授铁工停止授铁，然后用氧气管处理罐口。
5.3台车称量装置发生故障，要按铁水包砖层参数估重铁水量。
5.4测温取样装置故障要进行手动测温取样操作。
5.5接回炉钢时必须先倒渣。
5.6罐内铁水结盖，要通知有关人员处理后再授铁。
5.7如包内有大渣块，测温取样时要注意避开渣块以免损坏测温枪头。
电炉铁水倒罐除尘工艺技术操作规程（试行）
1工艺流程
1.1除尘器清灰流程如下：
主风机启动→抽取倒罐产生烟气→进入进风道→经过进风短管进入灰斗→通过导流板整流管→进入滤袋内，经清灰系统分室清灰→灰尘沉降于灰斗→经输灰系统集中排除→净化气通过出风道，经风机进入烟囱排放空
1.2除尘器输灰系统流程如下：
除尘器灰斗→埋刮板输灰机→集合埋刮板输灰机→贮灰仓→加湿→汽车运出
2操作参数与控制标准
2.1除尘器主要技术参数：
项目
单位
参数
过滤面积
m2
5220
处理风量
万m3/h
36
入口烟气温度
℃
<120
过滤风速
m/min
1.09～1.19
运行阻力
Pa
1800～2200
清灰阻力
Pa
1000～1400
入口烟气含尘浓度
g/m3
1～5
出口烟气含尘浓度
mg/m3
≤30
提升阀压力
MPa
0.4～0.6
清灰喷吹压力
MPa
0.2～0.3
清灰脉冲间隔时间
S
8
清灰脉冲喷吹时间
S
0.15
大间隔时间
h
5
2.2风机主要技术指标：
风量400000m3/h
风机全压4500Pa
转速960r/min。
3联锁条件
除尘器可选择“定时”和“定阻”两种控制方式，选定控制方式后，按启动按钮，可自动启动输灰系统和清灰过程。
4操作内容
4.1开机前的准备
4.1.1检查风机轴承箱油位是否正常
4.1.2检查电机轴承箱润滑油是否正常。
4.1.3检查风机轴承箱冷却水压力是否正常。
4.1.4检查除尘器各检查孔、人孔处于密闭状态，过滤室进风阀处于开位。
4.1.5检查储气罐压力及各室空气炮、喷吹管、提升阀的压力是否达到工作要求。
4.1.6检查除尘器的清灰系统、卸灰系统处于程控集中位。
4.1.7确认风机前蝶阀处于关位。
4.2风机运行
4.2.1确认风机和除尘系统具备开机条件后方可开风机。
4.2.2倒铁作业时调节风机蝶阀开度，使风量满负荷且电机电流低于额定电流。
4.2.3密切观测风机、电机轴承温度和振动的变化情况，有异常情况及时处理。
4.2.4未进行倒铁作业时，适当关闭风机蝶阀角度。
4.3除尘器运行
4.3.1输灰及清灰
4.3.1.1输灰和清灰自动运行顺序：
①启动集合埋刮板②启动１＃、２＃埋刮板③5秒钟后，启动１＃卸灰④5秒钟后，启动“1室”清灰⑤依次对各室按规定时间进行卸灰和清灰⑥直至“12室”室清灰结束、12＃卸灰停止后，延迟３分钟，停止1＃、2＃埋刮板⑦再延迟３分钟，停止集合埋刮板。
4.3.1.2输灰和清灰手动运行顺序：
就地操作柜或电脑画面上操作，与自动运行顺序一致。
4.3.1.3埋刮板机和集合埋刮板机故障停机，要立即停止卸灰。
4.3.1.4灰斗卸灰前检查灰位，最高灰位不得高于高料位报警，灰位高的灰斗先卸灰，卸灰后灰位不得低于低料位报警。
4.3.1.5贮灰仓定期放灰，不能满罐。
4.3.1.6现场操作清灰时，通过观察烟囱逐室检查布袋，发现漏灰做好记录。
4.3.1.7针对布袋破漏的除尘室，关闭进、出风阀门和反吹气源，及时更换布袋，更换后恢复进、出风和反吹气源。
5事故处理与防范
5.1灰受潮造成卸灰输灰困难
现场手动开空气炮卸灰，每次埋刮板机输灰将灰槽内的灰尽可能输干净，遇堵塞输灰时可开盖用工具清理。
5.2电磁脉冲阀出现故障
因电磁脉冲阀故障无法完成提升阀的开启、关闭动作，将无法对布袋除尘器进行反吹，会使布袋堵塞，时间较长会结块。
安排检修更换有关损坏的电磁脉冲阀和布袋。
5.3自动运行方式失灵
改为手动运行方式。
5.4风机电流下降
检查机前各风阀、布袋粘灰、灰斗灰位，不能出现憋风。
5.5压缩空气压力突降或断气
除尘器各提升阀会于关闭位，除尘器出口压力突然增大，风机电流减小，管道有异响时，紧急停车并通知调度室。
5.6紧急停车
遇下列情形之一者可以紧急停机，并向领导汇报，与有关人员取得联系。
5.6.1电机冒烟冒火，电气线路过热。
5.6.2电机、风机发生强烈振动或有明显金属磨擦声。
5.6.3风机轴承温度超过85℃。
5.6.4电机电流超过额定值或电压低于额定值。
5.6.5突然停电、断水
110t超高功率电弧炉除尘工艺技术操作规程（试行）
1工艺流程
1.1除尘系统流程如下:
电炉滑动烟道水冷烟道燃烧沉降室水冷烟道（φ2800）
自然风冷器钢制管道—--→
屋顶罩调节阀轴流旋风器长袋脉冲除尘器
上料除尘调节阀增压风机—→风机消声器烟囱
LF烟罩调节阀增压风机—-→
1.2除尘器清灰流程如下：
主风机启动→抽取各吸尘点含尘气体→进入进风道→经过进风短管进入灰斗→通过导流板整流管→进入滤袋内，经清灰系统分室清灰→灰尘沉降于灰斗→经输灰系统集中排除→净化气通过出风道，经风机进入烟囱排放空中。
1.3除尘器输灰系统流程如下：
除尘器灰斗轴流旋风器灰斗下刮板输灰机
埋刮板输灰机→集合埋刮板输灰机—→贮灰仓—→加湿—→汽车运出
自然风冷器灰斗下刮板输灰机
2操作参数与控制标准
2.1除尘器主要技术参数：
项目
单位
技术参数
1#
2#
过滤面积
m2
27840
28000
处理风量
万m3/h
210
210
入口烟气温度
℃
<120
<120
过滤风速
m/min
1.25～1.31
1.25～1.29
运行阻力
Pa
<1600
<1600
清灰阻力
Pa
1000～1400
1000～1400
入口烟气含尘浓度
g/m3
1～5
1～5
出口烟气含尘浓度
mg/m3
≤30
≤30
清灰喷吹压力
MPa
0.2～0.4
0.2～0.4
提升阀压力
MPa
0.4～0.6
0.4～0.6
2.2风机主要技术指标：
风量：
1050000m3/h（加料期）
850000m3/h（冶炼期）
风机全压：
5000Pa（加料期）
6000Pa（冶炼期）
转速：
730r/min。
2.3烟气温度控制要求：
电炉烟气（1400℃）→水冷滑套（1000℃）→水冷烟管→燃烧沉降室（1000℃）→水冷烟管（600℃）→自然冷却器（280℃）→屋顶罩（80℃）→水平轴流旋风器（排烟<120℃）→混风阀（上限115℃）→长袋脉冲除尘器→外排
3联锁条件
3.1除尘器可按设定的清灰周期自动启动低压脉冲逐室逐排滤袋进行清灰；按设定的卸灰周期自动启动卸灰阀逐个灰斗进行卸灰。
3.2除尘器前温度与混风阀联锁
当烟气温度>115℃时，混风阀自动打开，自外界吸入冷空气降低烟气温度。
当烟气温度<115℃时，混风阀自动关闭。
3.3阀的控制
0#与1#阀的控制：
0#由电炉主控室根据冶炼程序、炉前负压等自动控制；1#阀与0#阀联锁，当0#阀关小时，1#阀开大，反之则关小1#阀。
4操作内容
4.1开机前的准备
4.1.1检查稀油站油位正常，油冷却器水冷却系统给水正常。
4.1.2选择并启动稀油站油泵（另一台备用），确认油泵的倒换联锁有效。
4.1.3检查风机轴承箱油位是否正常，电机轴承箱油位是否正常。
4.1.4检查除尘器各检查孔、人孔处于密闭状态，过滤室进风阀处于开位。
4.1.5检查储气罐压力及各室空气炮、喷吹管、提升阀的压力应达到工作要求
4.1.6检查除尘器的清灰系统、卸灰系统处于程控集中位。
4.1.7确认吸尘点和管道切断阀处于开位，风机前蝶阀关闭位。
4.2风机运行
4.2.1确认风机和除尘系统具备开机条件后，接调度通知开启风机。
4.2.2开启LF炉增压风机和上料系统增压风机，适当控制调节风门开度，使风量满负荷。
4.2.3密切观测风机、电机轴承温度和振动的变化情况，有异常情况及时处理。
4.3除尘器运行
4.3.1输灰及卸灰
4.3.1.1输灰联锁自动开机顺序：
①斗式提升机②集合机③埋刮板机
输灰联锁自动停机顺序：
③埋刮板机②集合机①斗式提升机
输灰系统手动停机按联锁顺序操作。
4.3.1.2自动卸灰：
埋刮板机运转后各仓室卸灰阀间隔60秒后依次卸灰。
手动卸灰：
一台埋刮板机每次开一个卸灰阀卸灰。
4.3.1.3埋刮板机和斗式提升机故障停机，要立即停止卸灰。
4.3.1.4灰斗卸灰前检查灰位，最高灰位不得高于高料位报警，灰位高的灰斗先卸灰。
卸灰后灰位不得低于低料位报警。
4.3.1.5贮灰仓定期放灰，不能满罐。
4.3.2布袋清灰
4.3.2.1自动运行方式下，可按时间、压差或混合清灰方式逐室进行低压脉冲清灰。
4.3.2.2自动或手动方式清灰，按设定程序操作，按过滤、脉冲、沉降过程操作，除尘器两个脉冲之间的间隔为10秒，每个脉冲的时间长度为0.15S。
4.3.2.3每班现场进行两次布袋清灰，时间为白班7点、13点，中班17点、20点，夜班1点、5点，每次按清灰的程序步骤逐室进行，其它时间自动清灰。
自动清灰失灵，每小时现场清灰一次，按程序步骤逐室进行。
4.3.2.4现场操作清灰时，通过观察烟囱逐室检查布袋，发现漏灰做好记录。
4.3.2.5针对布袋破漏的除尘室，关闭进、出风阀门和反吹气源，及时更换布袋，更换后恢复进、出风和反吹气源。
5事故处理与防范
5.1灰受潮造成卸灰输灰困难
现场手动开空气炮卸灰，每次埋刮板机输灰将灰槽内的灰尽可能输干净，遇堵塞输灰时可开盖用工具清理。
5.2电磁脉冲阀出现故障
因电磁脉冲阀故障无法完成提升阀的开启、关闭动作，将无法对布袋除尘器进行反吹，会使布袋堵塞，时间较长会结块。
安排检修更换有关损坏的电磁脉冲阀和布袋。
5.3自动运行方式失灵
改为手动运行方式。
5.4风机电流下降
检查机前各风阀、布袋粘灰、灰斗灰位，不能出现憋风。
5.5压缩空气压力突降或断气
除尘器各提升阀会于关闭位，除尘器出口压力突然增大，风机电流减小，管道有异响时，紧急停车并通知调度室。
5.6紧急停车
遇下列情形之一者可以紧急停机，并向领导汇报，与有关人员取得联系。
5.6.1电机冒烟冒火，电气线路过热。
5.6.2电机、风机发生强烈振动或有明显金属磨擦声。
5.6.3风机轴承温度超过85℃。
5.6.4电机电流超过额定值或电压低于额定值。
5.6.5润滑油系统大量漏油。
5.6.6主、付油泵失灵。
5.6.7突然停电、断水。
110t超高功率电弧炉炼钢工艺技术操作规程（试行）
1电弧炉炼钢工艺流程
装料→送电→兑铁水→吹氧→加入渣料→测温取样→升温→出钢（合金化）
2电弧炉技术性能及工艺参数
2.1设备及技术性能
天津钢铁集团有限公司超高功率电弧炉炼钢系统由瑞士康卡斯特公司设计，它使用和装备了国际上一系列先进工艺技术和设备，如大容量变压器有载调压、铜钢复合导电横臂、水冷炉壁、水冷炉盖、炉盖第四孔除尘、高位料仓连续加料、偏心炉底出钢等，并配备有水冷的CONSO多功能氧枪和自耗式CONSO碳粉喷枪。
电弧炉炼钢的主要任务是废钢的熔化、造渣、钢水的脱碳、脱磷、钢水温度和成分的调整等，按工序质量控制要求向炉外精炼工位提供合格钢水。
2.2主要技术参数
2.2.1炉体
项目
单位
技术指标
公称容量
t
110
容积
m3
127
出钢量
t
100～120
留钢量
t
10～15
上部炉壳直径
mm
6600
上部炉壳高度
mm
2750
下部炉壳直径
mm
6500
下部炉壳高度
mm
2300
电极直径
mm
610
电极行程
mm
4700
炉体倾角
度
-15～+22
炉盖行程
mm
550
出钢口直径
mm
160
极心圆直径
mm
1250
熔池高度
mm
1020
2.2.2变压器
项目
单位
技术指标
变压器额定容量
MVA
80+20%
二次电压
V
700～1150
二次电流
A
44KA+20%
抽头级数
级
17
2.2.3CONSO喷枪
项目
单位
技术指标
CONSO氧枪最大氧气流量
Nm3/h
2500×6
CONSO氧枪最大天然气流量
Nm3/h
610×6
CONSO碳枪粉剂流量
kg/min
50×3
注：
CONSO喷枪角度：
43°±3
3主要原料技术条件
3.1铁水
3.1.1化学成分要求见下表
元素
C
Si
Mn
P
S
成分﹪
≥3.5
≤0.80
≤0.80
≤0.10
≤0.050
3.1.2铁水温度≥1200℃。
3.2生铁块
元素
C
Si
Mn
P
S
成分﹪
≥3.5
≤0.80
≤0.80
≤0.10
≤0.050
3.3废钢
3.3.1质量及外形尺寸要求
废钢质量及分类按GB4223-2004执行，其规格要求如下：
废钢分类
厚度（mm）
长×高×宽（mm）
单件（Kg）
中切
重废
≥15
600×400×400
5～800
中废
≥6
800×400×300
3～600
小型
≥4
1000×400×300
1～400
统料
≥2
1000×400×400
≤300
轻废
≤2
1000×400×400
≤300
堆比重：
～0.7t/m3
块度严格按以上标准执行，其中统料及轻废尺寸可适当放宽，但长度不允许超过1500mm。
3.3.2对废钢的要求
废钢表面应清洁少锈，废钢不得沾有大量泥沙、炉渣、耐火材料、水泥等，废钢中不得混有铅、锡、砷、铜等有色金属。
不得混有密闭容器、易燃物、爆炸物和毒品，以保证安全生产。
3.4工业气体
3.4.1氮气
纯度：
≥99.9%的工业氮气，入厂压力符合要求。
3.4.2氧气
纯度：
≥99.6%，氮气含量≤20ppm，入厂压力符合要求。
3.4.3天然气
热值：
≥8500kcal/m3，入厂压力符合要求。
3.4.4氩气
纯度：
≥99.9%，氧含量＜10ppm，入厂压力符合要求。
3.4.5转炉煤气
热值：
≥1800kcal/m3，入厂压力符合要求。
3.4.6压缩空气
要求：
干燥、无油、无杂物，入厂压力符合要求。
3.5石灰及轻烧白云石质量要求
名称
粒度
mm
成份要求（%）
其他
CaO
MgO
SiO2
S
P
石灰
5-30
≥80
≤5
≤5.0
≤0.1
≤0.02
干燥无油，粒度超过上下限比例各不大于5%
轻烧白云石
5-30
≥30
≤5.0
≤0.02
≤0.04
3.6铁合金质量要求
种类
主要成分﹪
C
Mn
Si
Cr
V
Nb
B
Mo
Ti
P
S
FeMn68C7.0
≤7.0
65-72
≤2.5
≤0.25
≤0.03
FeMn78C2.0
≤2.0
75-82
≤1.5
≤0.20
≤0.03
FeSi75-A
≤0.1
74.0-80.0
≤0.035
≤0.02
FeMn68Si18
≤1.8
65-72
17-20
≤0.10
≤0.04
FeCr55C0.25
≤0.25
≤2.0
≥60
≤0.04
≤0.03
FeV50-A
≤
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