155制冷系统运行调节作业指导书解析.docx

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155制冷系统运行调节作业指导书解析

Q/DY

河南xx实业有限公司设备部发布

2009-11-01发布

2009-11-01实施

河南xx实业有限公司企业标准

Q/DY-J-13-515-2009

制冷系统运行调节作业指导书

1前言

本标准由河南xx实业有限公司食品事业部提出

本标准由食品事业部设备部归口

本标准起草单位：

河南xx实业有限公司食品事业部设备部

本标准主要起草人：

刘继委

本标准于2009年11月1日首次发布并正式实施。

本标准版号：

1/0

本标准发放号：

本标准受控状态：

本标准审核人：

本标准批准人：

制冷系统的运行调节作业指导书

1　范围

本标准规定了制冷系统运行调节作业指导书。

本标准适用于整个制冷系统的运行调节。

2系统开始降温的操作程序

2.1制冷设备从全部静止开始启动

2.1.1接到降温通知，应首先开启系统冷凝循环水水泵或开启蒸发式冷凝器水泵及风机,结合冷凝压力调节水泵及风机的开启台数,可以由少到多逐台开启,控制冷凝压力。

2.1.2开启所要降温系统的风机.

2.1.3注意观察降温系统所属低循桶或氨液分离器液位,若高于30%液位需要先开启氨泵或打开供液阀向系统蒸发器供液.若低于30%可以先开启供液阀门向低循桶或氨液分离器供液.

2.1.4然后按压缩机的开机作业指导书规定程序开启压缩机。

2.1.5结合库房温度下降情况及压缩机吸气压力、吸气温度调节向系统蒸发器供液阀开启度，一开始可以粗调，将供液阀门开启一周左右，观察温度下降情况，也可到库内观察蒸发器结霜情况，若温度下降较快，吸气压力又适中，吸气温度不是太低，则说明供液量大小合适，每一个速冻间每小时供液量大约6方左右。

每调整一次，应使系统工作数分钟或十几分钟，并观察吸气压力表的变化来确定下次的调整。

但一般要求在一个库位降温初期，不应供液过大，避免吸潮车，等负荷稳定后可以加大供液量。

2.1.6供液正常时，霜结至压缩机吸气截止阀处，温度下降速度均匀；供液量过大，霜会结至压缩机机组上，吸气压力（温度）过低，压缩机出现潮车征兆；供液量过小，蒸发器不结霜或结霜少，库房温度下降很慢或者不下降。

2.1.7随着库房热负荷趋于稳定，供液量也应该随之增大，然后根据吸气压力及库房温度情况，压缩机能力大于蒸发器蒸发能力时，还要停机或减载运行，避免大马拉小车，浪费能源，随着负荷变小逐渐减少供液。

2.1.8避免频繁、大幅度调整供液阀门，判断各处供液是否合适，可以结合库房温度下降情况和根据吸气压力（温度）判断，最终表现在高储器的液位要稳定，不会大起大落。

2.1.9并联的库位当负荷不一致时，要合理调节供液阀门，蒸发压力稍低的系统进液较容易，压力稍高的系统进液稍困难一些，要根据实际情况合理调配供液量大小。

2.2系统正在运行增加新的降温库位

2.2.1开启降温库位的风机，检查所属系统的低循桶液面或氨液分离器液面，决定是先开低循桶供液或氨液分离器供液还是先向库内打液。

结合库房负荷决定开启压缩机的台数。

2.2.2结合温度下降情况及各部位结霜情况调整供液阀门的开启度大小。

2.2.3然后根据热负荷的变化情况逐渐减小供液，减少压缩机运转台数，保证蒸发器的蒸发量与压缩机的吸收量基本平衡。

2.2.4在运行调节过程中，要求遵循尽可能低的冷凝温度，在满足工艺要求的低温及降温速度的情况下，尽可能保持高的蒸发温度的原则。

2.2.5在系统运行期间，要密切关注温度、压力、液位、电压、电流等运行参数，尽可能地保持在最经济、最合理状态。

制冷系统主要运行参数及其控制后面有专门阐述。

2.3系统停止降温的操作程序

2.3.1系统温度达到要求标准，要求提前半小时到1小时，关闭所属系统供液（所属低压循环桶或氨液分离器），开始往回收液。

避免系统停降后给其并联系统造成额外负荷，或库位冲霜时造成额外的无用的回气压力，增加系统负荷。

2.3.2停止库内风机运行。

2.3.3停止系统所属压缩机，按压缩机作业指导书程序停机。

2.3.4若系统全部停止工作，停止压缩机运行后，10到15分钟，停止系统循环水泵，停止冷凝器循环水泵及冷凝器风机，若系统仍然有库位在降温，可根据实际情况（冷凝压力高低）

关闭部分冷凝器风机水泵运行，循环水泵也可按实际情况（油温高低、冷凝压力高低）关停一部分。

2.3.5值得注意的是系统循环水泵及冷凝器风机、水泵无论什么时候都是开在先停在后。

3制冷系统主要运行参数及其控制

制冷系统操作调整的目的，就是要控制各个参数，使其在最经济、合理的条件下运行，以求达到耗功最省，制取冷量最大和保证安全运行。

3.1蒸发温度和蒸发压力

3.1.1蒸发器内制冷剂在一定压力下沸腾的温度成为蒸发温度，制冷剂的饱和温度是压力的函数，可以通过调节站等处的压力表读数，查制冷剂热力性质表得知蒸发温度。

3.1.2蒸发温度的高低是根据食品加工工艺或用冷场合所需的温度来确定的，在实际运行中，蒸发温度的变化与被冷却对象的热负荷、蒸发器的传热面积和压缩机的容量有关。

3.1.3热负荷的变化，蒸发器和制冷机的制冷能力一般是固定的，但被冷却对象的热负荷是不断变化的，当热负荷增大，蒸发器中制冷剂的蒸发量就会大于压缩机的吸气量，因而蒸发压力和温度将上升。

相反，如制冷剂的蒸发量小于压缩机的吸气量，蒸发压力与温度就逐渐下降。

3.1.4传热面积的变化：

当热负荷和压缩机容量不变，蒸发面积减少，则制冷剂的蒸发量将随之减少，及蒸发压力和蒸发温度降低。

相反，如传热面积增大，则蒸发温度升高。

在实际运行中，只有与液态或气液混合状态的制冷剂接触的面积，才是有效的传热面积。

蒸发器中只有气态制冷剂或没有制冷剂时，其传热面积等于零。

因此，通过调节蒸发器制冷剂供液量，就可以调节实际的蒸发面积。

供液量小于需要量（供液不足），蒸发器中的蒸发量小于压缩机的吸气量，蒸发压力和温度就下降。

相反，如供液量太大，蒸发器中充满液态制冷剂，蒸发量大于压缩机的吸气量，此时蒸发压力和温度便相应升高，但这种情况下很容易形成潮车，及压缩机吸入液态制冷机。

3.1.5压缩机容量的变化：

制冷压缩机的容量应该与被冷却对象的热负荷相适应。

如果热负荷不变，压缩机的容量增大时，就会使系统蒸发温度降低，甚至使压缩机产生潮车。

反之，如果热负荷不变，压缩机的容量减少，由于压缩机不能及时吸回蒸发器内形成的制冷剂蒸气，就会使蒸发压力（温度）升高。

3.1.6蒸发温度过高，满足不了系统的降温要求，被冷却对象达不到要求的低温或降温速度达不到要求。

蒸发温度过低，制冷系统的效率下降，功耗增加，运行的经济性变差。

3.1.7蒸发温度降低，运行经济性差的主要原因：

蒸发压力降低时，气体的比体积增大，单位容积制冷量减少，压缩机吸入的制冷剂质量减少，因此压缩机的制冷量减少。

另一方面，蒸发温度降低时，压缩每公斤制冷剂蒸汽的功耗增加。

3.1.8在制冷系统调节中，一般应将蒸发温度稳定在设计的温度，避免蒸发温度不必要的过低。

造成蒸发温度过低的原因有如下几方面。

1）压缩机的制冷量大于蒸发器在同一时间内的蒸发量。

2）被冷却对象的热负荷减少。

3）蒸发器内油污增加，或表面霜层太厚，使蒸发器制冷能力降低。

4）蒸发器中制冷剂不足，使有效传热面积减少。

3.1.9在操作中应针对蒸发温度过低的具体原因，采取相应的措施。

如除霜、适当增大供液量、对蒸发器进行放油清理、减少运转压缩机的缸数或台数，使蒸发温度处于正常。

3.1.10在满足制冷工艺要求的前提下，适当地提高蒸发温度是合理并有利于降低运行费用。

当然，蒸发温度过高也有不利的一面，会对压缩机轴封工作带来不利，还会使压缩机轴功率接近最大值，严重时可能使电动机过载。

3.1.11对于蒸发温度和蒸发压力，在实际运行调节中，最主要的限制是制冷工艺的要求，蒸发温度过高将无法满足对冷却对象的低温要求和降温速度。

3.1.12速冻系统蒸发温度-45℃，冷藏系统-25℃---28℃，制冰系统-15℃---18℃，空调系统-10℃，预冷水系统-5℃.

3.2冷凝温度和冷凝压力

3.2.1冷凝器中制冷剂由气体冷凝成饱和液体时的温度成冷凝温度，冷凝压力与之相对应，冷凝温度越高，冷凝压力也越高。

它直接关系到制冷系统的制冷效果、安全可靠性和能耗水平。

3.2.2由于冷凝温度与冷凝压力相对应，冷凝温度升高冷凝压力也随着升高，将使制冷压缩机的排气压力升高，压缩比增大，压缩比增大使压缩机的输气系数降低，功耗增大，制冷系数下降。

另一方面，压缩比增大使压缩机排气温度升高，压缩机的故障率增加，运行的可靠性降低。

3.2.3制冷系统从节能的角度考虑，应配置较大的冷凝器换热面积。

从操作调节的角度，应控制制冷系统在尽可能低的冷凝温度下运行，以提高制冷效率，降低运行费用。

3.2.4对于水冷式冷凝器，冷凝温度决定于冷却水的水温、水量、水的流速、冷凝面积、压缩机的排气量以及空气、油污、水垢等影响冷凝器传热效率的各种因素，一般水冷冷凝器的冷凝温度比冷却水出口温度高4-6℃，蒸发式冷凝器除了与以上因素外，还与空气的相对湿度等影响水的蒸发效率的因素有关，一般蒸发式冷凝器的冷凝温度，控制在比夏季室外空气湿球温度高5-10℃。

3.2.5要使冷凝温度尽量低，主要从两方面入手：

一是保持换热表面的清洁，消除影响热交换的因素，即及时除垢、放油、排除不凝性气体；另一方面，控制冷却介质的流量、流速，保证冷却介质均匀地流过换热面积。

3.2.6冷凝温度过高所引起的损失

1）压缩机的制冷能力下降。

压缩机压缩比增大，压缩机进气系数减小，在单位时间内进入压缩机内的气体数量减少，就降低了压缩机的制冷能力。

2）压缩机的耗电量增加，压缩一公斤氨气所消耗的功率增加。

3）压缩机的耗油量增加，冷却水消耗量增加。

3.3压缩机的吸气温度

3.3.1压缩机的吸气温度是指压缩机吸入口处的气体温度，通常由设于压缩机吸气端的温度计测得。

3.3.2在制冷系统操作调节中，吸气温度是判断系统工作情况的标志之一，如果蒸发温度不变，吸气温度过高，说明蒸发器的供液量不足，或系统中缺乏制冷剂，也可能是回气管道的隔热层损坏等。

3.3.3压缩机的吸气温度过低，说明回气中带来制冷剂液滴，容易潮车，应当尽量避免。

3.3.4压缩机的最高吸气温度主要受到排气温度的限制，因此，压缩机的吸气温度既是运行效率和能耗水平的标志，又是安全正常运行的标志。

在实际操作中，应保持密切监控，及时调节，使之维持在合理的范围之内。

3.3.5压缩机吸气温度过高的原因

1）制冷系统内氨液量不足，蒸发器或冷却排管中循环量减少，不够蒸发吸热的需要，蒸发后的气体容易过热，应及时补充氨液（系统应加氨）。

2）节流阀开启度过小，进入蒸发器或冷却排管中的氨液量减少，已蒸发的气体继续受热，致使温度升高，冷间温度下降较慢。

（供液量小）

3）回气管道太长、太细，弯曲部位过多。

（设计原因）

4）库内热负荷过大超过库内蒸发器或冷却排管的热负荷，致使管内的氨液蒸发后发生过热现象，使吸气温度过高。

（生产单位不按设计要求入产品，超负荷）

5）供液管路脏堵，回气管道隔热保温层损坏脱落。

（系统安装问题）

6）员工操作与调整不当，供液阀开启过小。

应密切关注库内负荷变化情况，及时调整供液量。

3.3.6压缩机吸气温度过低的原因

1）制冷系统内氨液过多，回气中容易带液体，压缩机容易发生液击现象。

2）节流阀开启过大，一看库温降不下，就开大供液量，使进入蒸发器或冷却排管的氨液数量增多，形成供过于求的局面，致使压缩机吸气温度降低。

3）库房热负荷太小，产品量少。

供液量的大小应根据食品的数量和温度情况，进行合理的调整，不能货多货少一个样，应该分别对待，做到供求适时，才能保证压缩机的正常运转。

4）库房热负荷过大。

库内负荷超过设计标准数字，造成蒸发器或冷却排管突然受到剧烈沸腾，加快气体流速，回气中夹带未蒸发的氨液，所以回气温度低。

5）压缩机的能力大于冷间设备能力。

大机器拉小冷间就会出现这种情况，所以不能盲目增加压缩机容量，必须做到冷间负荷小时，开小机子，负荷大时开大机子，保证经济合理，也保证压缩机的安全运转。

6）冷库中的冷风机、冷却排管上的冰霜层，应及时冲掉或清除，管内的油层也要定期排除（热氨冲霜），以保证良好的工作条件，也防止吸气温度过低。

3.4压缩机的排气温度

3.4.1压缩机的排气温度是指压缩机排气阀处的制冷剂温度，可以通过压缩机排气阀处的温度计进行测量。

排气温度的高低取决于吸气压力、排出压力、吸入气体的过热度。

3.4.2在其他参数不变的情况下，压缩机吸、排气压缩比越大，排气温度越高；吸气的过热度越大，排气温度越高。

3.4.3排气温度过高的原因和相应措施

1）由于冷凝温度升高，相应的冷凝压力升高，引起排气温度增高。

检查冷凝温度升高的原因。

2）系统中空气较多。

引起冷凝压力升高，排气压力升高，排气温度升高，及时放空气处理。

3）由于蒸发温度（蒸发压力）过低，压缩比增大，引起排气温度升高，应调整控制蒸发温度在规定范围内。

4）节流阀开启度过小或系统中制冷剂过少，引起回气过热度太大。

由于操作人员的责任心不强，节流阀开启度过小的情况经常发生。

应加强管理，及时调整节流阀的开启度，对于系统中制冷剂不足的情况，应及时补充制冷剂。

5）吸气管道隔热不好，或吸气管道过长，回气过热度太大。

6）压缩机气缸冷却水套冷却不良，引起排温过高。

应检查冷却水套的水温、水量，采取相应措施，改善气缸的冷却。

7）压缩机零部件故障引起排温过高。

排气阀片泄漏或损坏，活塞环失效或气缸拉毛，都会使排气温度升高。

螺杆压缩机的喷油量小，或油温过高也会使排气温度过高。

8）安全旁通阀、启动辅助阀泄漏，也可引起排气温度过高。

此时应检查阀与吸气端相连的一侧，如果是热的，即表明泄漏，应停机检查调整。

3.4.4排气温度过高的危害

1）润滑油的粘度降低，润滑性能恶化。

随着排气温度升高，润滑油的粘度下降，摩擦表面油膜不易形成，磨损增加，使运动部件寿命缩短，甚至损坏。

2）易使润滑油碳化、结焦、影响压缩机的正常运行。

3）使活塞、气缸等零部件的温度升高，压缩机效率降低。

4）增加冷凝器的负荷和冷却水的消耗量。

5）螺杆压缩机的油温升高，油压差降低，同时也增大了润滑油进入系统的几率。

3.5双级压缩机循环的中间温度

3.5.1双级压缩循环的中间温度，是指中间压力相应的饱和温度，它可以有所测得的中间压力查表得到。

中间压力取决于低压级的排气量、中间冷却器的蒸发量和高压级的吸气量。

3.5.2在实际运行调节中，应调节中间压力尽可能接近最佳中间压力，使运行的制冷系数最大，能耗最小。

调整中间压力一般采用增减压缩机运转台数的方法，对螺杆压缩机还可以利用滑阀来改变容积配比。

3.5.3中间冷却器供液不足、隔热不良，积油过多，也会引起中间压力及中间温度不正常的升高，应注意排除。

4制冷系统的调整操作

保证要求的低温和降温速度，并维持制冷设备的安全正常运行，是制冷系统操作调整的基本要求。

对操作调整更高层次的要求是高效节能，即通过操作调整，实现要求的低温和降温速度，保证低温生产的数量和质量，同时使制冷设备运行实现高效节能。

制冷系统的调整是根据系统各部位的温度、压力、液位等变化进行的。

4.1不同制冷系统的调整要点

制冷系统的形式不同，其具体流程及控制方式就不同，调整的方法和部位也各不相同。

4.1.1对于重力供液系统，蒸发器中的氨液是由氨液分离器依靠液位高差的静压供给的。

维持足够的液位对蒸发器的制冷效果起着决定性作用。

应该根据蒸发器距调节站的距离、管路及局部阻力的大小、冷间热负荷的大小，随时观察液位指示器，调整供液阀的开启度，防止氨液分离器供液不足，或液位超高引起压缩机潮车。

4.1.2对于氨泵供液系统，低压循环桶设有液位控制装置，氨泵设有安全保护设备，蒸发器所需的液体由氨泵强制供给。

氨泵供液操作中调整的主要内容是根据当时的热负荷情况，调整供液阀门的开启大小，以及检查自控元件和安全保护设备的可靠性等。

4.1.3直接膨胀供液系统，依靠节流阀的开启度大小直接调节蒸发器的供液量。

通过节流阀的氨液是随阀前后的压力差而变化的，实际需要的耗冷量也是变化的。

为了使供液量适当，需要随时根据客观条件的变化，调整节流阀的开启度大小，尤其当系统负荷急剧波动时，更应随时注意。

4.2配用压缩机的要点

根据热负荷的情况，正确的配用压缩机的制冷能力（调整压缩机的开启台数等）是保证制冷工艺的要求，并获得节能的主要技术措施。

4.2.1根据热负荷的大小选择投入运行的压缩机，使运行的压缩机制冷量与热负荷相平衡。

要求操作人员熟悉每台压缩机的制冷能力随制冷工况的变化情况。

4.2.2根据被冷却对象的热负荷、蒸发器的制冷能力，选配压缩机投入运行的台数，使压缩机的制冷量与蒸发器的负荷相适应。

4.2.3根据压缩比的大小配用，冷凝压力和蒸发压力之比小于8时，采用单级压缩，大于8时，采用双机压缩。

4.2.4采用配组式双级压缩时，应根据实际工况，按最佳中间压力来选择高、低压压缩机的容量。

4.2.5根据不同的蒸发温度单独配用，为了保证制冷系统工况的稳定，应尽量使不同的蒸发温度有不同的压缩机去拉。

必要时蒸发温度相近的系统也可以一起降温，但也会造成高蒸发压力的气体节流降压成低压，压力损失，使压缩机的功耗增加。

4.3系统供液和压缩机的调整

4.3.1制冷系统在稳定工作时，供液量和蒸发量应该是平衡的。

高储器的液位应该是稳定的，也允许有稍微的波动。

4.3.2对于生产性冷间，比如速冻库内，开始降温时，由于产品放出的热量大于蒸发器的制冷能力，使库内空气温度上升，蒸发器的传热温差增大，制冷剂沸腾加剧，常呈强烈泡沫状沸腾，回气中夹带液体量增加，易使压缩机发生潮车。

所以，降温初期，供液量应适当小一些，减少有效的换热面积，以抵消因传热温差增加而产生的过分剧烈沸腾程度。

同时空出的蒸发器内容积，还可容纳强烈沸腾所引起的泡沫，减轻压缩机吸入过湿气体的危险。

4.3.3热负荷减少时，蒸发器内的传热温差也相应减少，制冷剂液体沸腾程度也逐渐减小。

传热温差得到设计要求时，为了保证充分发挥蒸发器的制冷能力，应适当加大供液量。

4.3.4压缩机要根据热负荷的大小来调整。

对于速冻系统来说，降温初期，蒸发温度会急剧上升，如果有条件，应该先用单级降温压缩。

产品在0-5℃时，热负荷最大，可适当增加压缩机的制冷能力，多开机器或增载等。

4.3.5压缩机的制冷能力如大于库内热负荷，应及时调整压缩机，或停部分机器或利用压缩机上的能量调节装置部分卸载运行。

新型的自动控制设备会自动调节减小压缩机容量。

4.4压缩机发生潮车（湿行程）的操作调整

4.4.1压缩机发生潮车（湿行程）的预防，潮车往往是由于调整不及时而引起的。

要求操作人员具有高度的责任心，及时调整就能避免。

机器在运行中，要注意观察吸气温度，分析吸气状态，判断压缩机吸入气体是否过湿。

及时调整各容器的液位。

如果发现机器出现潮车征兆，如吸、排气温度急剧下降，机体发凉，机器吸气腔结霜，运转声音沉重沉闷，应及时关小吸气阀门，关小有关的供液阀门，及时处理。

4.4.2螺杆压缩机对湿行程不敏感，少量液体进入对运行没影响。

对于吸入大量氨液后处理也比较容易，迅速卸载，关闭或关小吸入阀，和有关供液阀，然后慢慢上载将氨液排出，逐渐缓缓开启吸气阀，直至将氨液全部排完，即可正常运行。

4.4.3活塞压缩机发生湿行程是因为氨液进入气缸所致，当进入液体数量很少时，由于液体制冷剂吸热蒸发，只会使气缸外壁结霜；当进入液体数量很大时，就会发生严重潮车，压缩机的排气管或曲轴箱也会出现结霜，同时曲轴箱内冷冻机油呈泡沫状态。

油冷却器也可能发生冻裂。

由于液体不可压缩，当活塞向上运行时，因排气通道面积小，液体来不及从排气通道内排出，气缸内便产生很高的压力，把安全盖顶起；当活塞向下运行时，气缸内压力降低，安全盖随之落下，敲击气缸而发出声音，称之为敲缸。

严重时会把机器敲坏。

4.4.4单级压缩机湿行程的操作调整

1）迅速关小或关闭压缩机的吸气阀，同时关闭相关供液阀。

观察吸气温度，若继续下降，应再关小或关闭吸气阀。

同时利用卸载装置，只留下一组气缸工作，使进入气缸的氨液气化，待温度回升后，再逐渐增大负荷。

如果吸气温度没有变化，排气温度有上升趋势，可增加一组气缸，并将吸气阀开大一点。

当排气温度逐渐上升到70℃，吸气温度也上升时，可将吸气阀开大。

但要注意防止液体再次进入气缸。

直到气缸全部上载，吸气压力正常，再开全吸气阀，恢复正常工作状态。

2）在处理湿行程中，要注意调整油压，因为关小压缩机的吸气阀后，曲轴箱内逐渐形成负压状态；油温下降，粘度增加。

影响油泵的输油量，使压缩机润滑条件恶化。

如果油压下降到接近于0时，应停止运行，以免发生严重磨损事故。

3）当发生严重湿行程时，应首先停车，待处理完氨液后再开机。

压缩机水套和曲轴箱油冷的供水量要加大，以防冻裂，为尽快恢复机器运转，可拨动联轴器，将机器内的液体从放空阀处放出。

也可将曲轴箱内的冷冻机油放出，重新加油。

4.4.5双级压缩机湿行程的操作调整

1）低压级发生潮车，往往是由于蒸发系统和低压设备操作不当，其处理方法同单级机。

2）高压级压缩机发生湿行程，往往是由于中间冷却器液面过高所致。

处理方法是：

首先关闭中冷供液阀，关小低压级的吸气阀，卸载到最少缸数工作，关小高压级的吸气阀，卸载到最少缸数运转。

待高压级恢复正常工作后，再开大低压级的吸气阀，恢复正常运转。

如果高压级结霜严重，应停止机组运转，对中冷进行排液处理。

其它处理类似单级车。

5制冷系统不正常情况的分析与排除

5.1制冷系统正常运转的标志

5.1.1制冷压缩机正常运转的标志

1）工作参数压缩机的吸气压力应同蒸发温度相对应，由于沿途的阻力，也允许有稍微压降，一般比蒸发压力低0.01-0.02MPa,排气压力应同冷凝温度对应，允许排气压力稍高于冷凝压力。

压缩机的吸气温度一般比蒸发温度高5-15℃；活塞压缩机的排气温度一般不得低于70℃，单间活塞压缩机一般不得高于150℃，单机双级活塞压缩机一般不超过120℃；螺杆压缩机不得超过105℃，一般控制在80-100℃。

2）润滑系统活塞压缩机的油压应比吸气压力高0.15-0.3MPa,螺杆压缩机油压应比排气压力高0.15-0.3MPa，如果油压过低，输油量减少，易引起个摩擦部件的严重磨损；如油压过高，机器耗油量增大，活塞压缩机还容易引起敲缸事故。

油压过高会使随高压气体进入系统的油量增加，影响制冷效果。

3）活塞压缩机油温一般控制在45-60℃，最高不超过70℃，最低不得低于5℃。

螺杆压缩机油温一般不得高于65℃.

4）压缩机部件温度压缩机机体不应有局部发热现象。

气缸壁不应有局部发热或结霜现象，表面温差不大于15-20℃.，轴封温度一般不超过70℃。

轴承温度不应过高，一般为35-60℃。

压缩机各运转摩擦部件温度不应超过室温30℃.安全阀管道不应发热。

气缸冷却水套的温度应稳定，一般出水温度不超过30-35℃，进出水温差一般为3-5℃，但冷却水的进水温度也不应过低。

5）运转的声音气缸中应无敲击声。

压缩机在运转中，进、排气阀片应发出上、下起落的清晰声音，而气缸、活塞销、连杆轴承以及安全盖等部位都不应有敲击声。

主轴承与连杆轴承间隙适中，即曲轴箱内应无敲击声。

5.1.2制冷设备正常运行的标志

1）冷凝器工作压力不得超过1.47MPa。

卧式冷凝器冷却水的水压不低于0.12MPa，且必须保持一定的进水温度与水量。

冷凝器冷却水进出口温差为4-6℃。

2）高压储液器指示液位不低于1／3，且最高液面应不超过2／3。

工作压力不得超过1.47MPa。

3）蒸发器盘管表面应均匀结霜或结露（空调系统）。

4）各设备上的安全阀应启闭灵活，其他保护装置如压力控制器、压差控制器、时间继电器等应调到规定值，且动作正常。

压力表指针应相对稳定，温度