制氢装置PSA氢提纯精编版.docx

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制氢装置PSA氢提纯精编版

XXXXX有限公司

加氢精制和制氢联合装置

200000Nm3/h制氢装置PSA氢提纯单元

操作手册

XXXXXXX有限公司

2007-1

编制：

校对：

审核：

审定：

序言

本操作手册是XXXXX有限公司专为XXXXXXX有限公司建设的200000Nm3/h制氢装置PSA氢提纯单元编写的。

用于向装置操作人员提供正确的操作步骤，以及预防和处理事故的方法。

本装置是采用变压吸附（简称PSA）法从变换气中提纯氢气的成套装置。

在启动和运行本装置前，要求操作人员透彻地阅读本操作手册及相关图纸。

因为，不适当的操作会导致运行性能低劣、产品不合格，甚至吸附剂损坏或造成安全事故。

本操作手册不可能对装置的所有操作及安全防护措施作完全描述。

如有疑问，上海华西化工科技有限公司的技术服务人员将在操作人员培训期间给予解答。

同时，在任何情况下，装置操作人员均应遵守石化行业和本工厂的其它有关安全、劳动保护、事故预防及生产管理的规定。

装置用户/操作员对装置的操作与安全的责任与本操作手册和上海华西公司的技术培训无关。

XXXXXX有限公司保留用开工和生产阶段所测数据对本操作手册进行补充的权利。

本操作手册中的内容及技术数据属XXXXXX有限公司技术机密。

未经XXXXXXXX有限公司许可，用户有义务限制本操作手册只向买方的操作及维护人员提供。

本装置设计的原始数据由公司提供，在设计过程上述单位给予了大力支持和帮助。

在此，致以特别的谢意！

第一章概述

第一节前言

吸附分离是一门古老的学科。

早在数千年前，人门就开始利用木炭、酸性白土、硅藻土等物质所具有的强吸附能力进行防潮、脱臭和脱色。

但由于这些吸附剂的吸附能力较低、选择性较差，因而难于大规模用于现代工业。

变压吸附（PressureSwingAdsorption）气体分离与提纯技术成为大型化工工业的一种生产工艺和独立的单元操作过程，是在本世纪六十年代迅速发展起来的。

这一方面是由于随着世界能源的短缺，各国和各行业越来越重视低品位资源的开发与利用，以及各国对环境污染的治理要求也越来越高，使得吸附分离技术在钢铁工业、气体工业、电子工业、石油和化工工业中日益受到重视；另一方面，六十年代以来，吸附剂也有了重大发展，如性能优良的分子筛吸附剂的研制成功，活性炭、活性氧化铝和硅胶吸附剂性能的不断改进，以及ZSM特种吸附剂和活性炭纤维的发明，都为连续操作的大型吸附分离工艺奠定了技术基础。

由于变压吸附（PSA）气体分离技术是依靠压力的变化来实现吸附与再生的，因而再生速度快、能耗低，属节能型气体分离技术。

并且，该工艺过程简单、操作稳定、对于含多种杂质的混合气可将杂质一次脱除得到高纯度产品。

因而近三十年来发展非常迅速，已广泛应用于含氢气体中氢气的提纯，混合气体中一氧化碳、二氧化碳、氧气、氮气、氩气和烃类的制取、各种气体的无热干燥等。

而其中变压吸附制取纯氢技术的发展尤其令人瞩目。

自一九六二年美国联合碳化物公司（UCC）第一套工业PSA制氢装置投产以来，UCC公司、HaldorTopsoe公司、Linder公司等已先后向各国提供了近千套变压吸附制氢装置，装置的处理能力最大已达50000Nm3/h以上。

与国外相比，国内的变压吸附技术起步较晚，特别是在PSA装置大型化技术方面较为落后，以至在七、八十年代，我国的大型变压吸附装置完全依赖进口。

为改变这种状况，我们进行了坚持不懈的努力，终于成功地完成了变压吸附计算机集成液压操纵技术和高性能三偏心金属密封程控蝶阀的开发工作，并合作研制成功了比国外制氢分子筛吸附容量更大、强度更高的新型制氢分子筛。

实现了大型变压吸附装置国产化关键技术的突破。

自九十年代中期，XXXXX有限公司通过招标承包设计、建设了我国最大的PSA制氢装置“茂名石化公司6×104Nm3/hPSA氢提纯装置”以后，国内技术在中国PSA制氢领域已基本完全替代了国外技术，并首次实现了大型变压吸附制氢装置的出口，承包设计、建设了“苏丹喀土穆炼油厂11000Nm3/h催化干气PSA制氢装置”。

这标志着我国的PSA制氢技术已达到世界先进水平。

第二节装置概貌

2.1装置规模

公称产氢能力：

10000Nm3/h；

生产方式：

两年连续生产；

装置操作弹性（对产品气）：

60～120%；

2.2装置组成

本装置由8台吸附塔、1台顺放气罐、1台解吸气缓冲罐、1台解吸气混合罐构成。

2.3工艺流程

见所附工艺流程图

2.4非标设备及动力设备一览表

序号

名称

位号

操作条件

操作介质

数量（台）

1

吸附塔

T4101A～H

温度：

40℃

压力：

0.03～2.5MPa

变换气

8

2

顺放气罐

V4101

温度：

40℃

压力：

0.8MPa

氢气

1

3

解吸气缓冲罐

V4102

温度：

40℃

压力：

0.8MPa

解吸气

1

4

解吸气混合罐

V4103

温度：

40℃

压力：

0.2MPa

解吸气

1

第三节设计基础

3.1原料气规格

PSA制氢装置是为在特定压力下从特定的组分中提取氢气而设计的。

本装置的设计允许原料气组分和压力在较宽的范围内变化，但在不同的原料气条件下吸附参数应作相应的调整以保证产品的质量，同时产品氢收率也将随原料而变化。

另外，只有在设计条件下操作时，装置才能按设计的物料平衡将原料气分成产品氢和燃气。

当原料气条件变化时，物料平衡也将发生相应的变化。

在原料气条件不变的情况下，所有的调节均可由计算机自动完成。

本装置设计的原料气为：

变换气（催化干气为制氢原料）

其详细规格如下：

流量：

15510Nm3/h

序号

组分名称

解析气，V%

1

水

0.288

2

氢气

71.64

3

甲烷

4.67

4

一氧化碳

2.44

5

二氧化碳

17.83

6

氮气

3.13

7

合计

100.00

8

压力，MPa（表）

2.5

9

温度，℃

40

10

温度，℃

40

3.2产品规格

本装置的主要产品为氢气，用作加氢精制装置原料；副产品为解吸气，用作转化炉燃气。

在实际生产中，产品氢的纯度可通过改变PSA装置的操作条件进行调节，而解吸气的组成也会随原料气和产品气的不同而不同，以下为设计为天然气和焦化干气混合原料的产品气规格：

1）产品氢气

流量:

10000Nm3/h

工业氢规格:

组分mol%

H2≥99.9

CH40.1

CO+CO2≤20PPm

出装置温度40℃

出装置压力2.4MPa（G）

2）解吸气（催化干气为制氢原料）

流量:

5509.93Nm3/h

序号

组分名称

解析气，V%

1

水

0.81

2

氢气

20.17

3

甲烷

13.15

4

一氧化碳

6.86

5

二氧化碳

50.20

6

氮气

8.82

7

合计

100.00

8

压力，MPa（表）

0.03

9

温度，℃

40

第二章工艺过程说明

第一节吸附工艺原理

1.1基本原理

吸附是指当两种相态不同的物质接触时，其中密度较低物质的分子在密度较高的物质表面被富集的现象和过程。

具有吸附作用的物质（一般为密度相对较大的多孔固体）被称为吸附剂，被吸附的物质（一般为密度相对较小的气体或液体）称为吸附质。

吸附按其性质的不同可分为四大类，即：

化学吸着、活性吸附、毛细管凝缩、物理吸附。

化学吸附是指吸附剂与吸附质间发生有化学反应，并在吸附剂表面生成化合物的吸附过程。

其吸附过程一般进行的很慢，且解吸过程非常困难。

活性吸附是指吸附剂与吸附质间生成有表面络合物的吸附过程。

其解吸过程一般也较困难。

毛细管凝缩是指固体吸附剂在吸附蒸气时，在吸附剂孔隙内发生的凝结现象。

一般需加热才能完全再生。

物理吸附是指依靠吸附剂与吸附质分子间的分子力（即范德华力）进行的吸附。

其特点是：

吸附过程中没有化学反应，吸附过程进行的极快，参与吸附的各相物质间的平衡在瞬间即可完成，并且这种吸附是完全可逆的。

PSA制氢装置中的吸附主要为物理吸附。

1.2吸附剂及吸附力

工业PSA制氢装置所用的吸附剂都是具有较大比表面积的固体颗粒，主要有：

活性氧化铝类、硅胶类、活性炭类和分子筛类。

不同的吸附剂由于有不同的孔隙大小分布、不同的比表面积和不同的表面性质，因而对混合气体中的各组分具有不同的吸附能力和吸附容量。

1.2.1本装置所用吸附剂的特性如下：

1）.AS吸附剂

在大型PSA氢提纯中的应用结果表明：

我公司的AS吸附剂对H2O均有很高的吸附能力，同时再生非常容易，并且该吸附剂还具有很高的强度和稳定性，因而适合于装填在吸附塔的底部脱除水分和保护上层吸附剂。

2）.HXSI-01吸附剂

本装置所用PSA专用硅胶属于一种高空隙率的无定型二氧化硅，化学特性为惰性，无毒、无腐蚀性.其中规格为Φ1-3球状的硅胶装于吸附塔中下部，用于吸附水分和CO2。

3）.HXBC-15B吸附剂

本装置所用活性炭是以煤为原料，经特别的化学和热处理得到的孔隙特别发达的专用活性炭。

属于耐水型无极性吸附剂，对原料气中几乎所有的有机化合物都有良好的亲和力。

本装置所用活性炭规格为Φ1.5条状，装填于吸附塔中部主要用于脱除CO2组分。

4）.HX-CO专用吸附剂

本装置所用的HX-CO专用吸附剂是一种以活性碳为载体的对CO有良好吸附和解吸能力的吸附剂，装填于吸附塔的上部，用于脱除CO2和CO。

5）.HX5A-98H吸附剂

本装置所用的分子筛为一种具有立方体骨架结构的硅铝酸盐，规格为Φ2-3球状，无毒，无腐蚀性。

HX5A-98H吸附剂不仅有着较大的比表面积，而且有着非常均匀的空隙分布，其有效孔径为0.5nm。

HX5A-98H吸附剂是一种吸附量较高且吸附选择性极佳的优良吸附剂，装填于吸附塔的上部，用于脱除甲烷、CO、N2，保证最终的产品纯度。

1.2.2吸附剂的处理

几乎所有的吸附剂都是吸水的，特别是HX5A-98H吸附剂具有极强的亲水性，因而在吸附剂的保管和运输过程中应特别注意防潮和包装的完整性，如果受潮，则必须作活化处理。

对于废弃的吸附剂，一般采用深埋或回收处理。

但应注意：

在卸取吸附剂时，必须先用氮气进行置换以确保塔内无有毒或爆炸性气体。

在正常使用情况下，PSA工段的吸附剂一般是和装置同寿命的。

1.2.3吸附力

在物理吸附中，各种吸附剂对气体分子之所以有吸附能力是由于处于气、固相分界面上的气体分子的特殊形态。

一般来说，只处于气相中的气体分子所受的来自各方向的分子吸引力是相同的，气体分子处于自由运动状态；而当气体分子运动到气、固相分界面时（即撞击到吸附剂表面时），气体分子将同时受到固相、和气相中分子的引力，其中来自固相分子的引力更大，当气体分子的分子动能不足以克服这种分子引力时，气体分子就会被吸附在固体吸附剂的表面。

被吸附在固体吸附剂表面的气体分子又被称为吸附相，其分子密度远大于气相，一般可接近于液态的密度。

固体吸附剂表面分子对吸附相中气体分子的吸引力可由以下的公式来描述：

分子引力F=C1/rm-C2/rn（m>n）

其中：

C1表示引力常数，与分子的大小、结构有关

C2表示电磁力常数，主要与分子的极性和瞬时偶极矩有关

r表示分子间距离

因而对于不同的气体组分，由于其分子的大小、结构、极性等性质各不相同，吸附剂对其吸附的能力和吸附容量也就各不相同。

PSA制氢装置所利用的就是吸附剂的这一特性。

由于吸附剂对混合气体中的氢组分吸附能力很弱，而对其它组分吸附能力较强，因而通过装有不同吸附剂的混合吸附床层，就可将各种杂质吸附下来，得到提纯的氢气。

下图为不同组分在分子筛上的吸附强弱顺序示意图

组分吸附能力

氦气☆弱

氢气☆

氧气☆☆

氩气☆☆

氮气☆☆☆

一氧化碳☆☆☆

甲烷☆☆☆☆

二氧化碳☆☆☆☆☆☆

乙烷☆☆☆☆☆☆

乙烯☆☆☆☆☆☆☆

丙烷☆☆☆☆☆☆☆

异丁烷☆☆☆☆☆☆☆☆

丙烯☆☆☆☆☆☆☆☆

戊烷☆☆☆☆☆☆☆☆

丁烯☆☆☆☆☆☆☆☆☆

硫化氢☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆

硫醇☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆

戊烯☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆

苯☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆

甲苯☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆

乙基苯☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆

苯乙烯☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆

水☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆强

1.3吸附平衡

吸附平衡是指在一定的温度和压力下，吸附剂与吸附质充分接触，最后吸附质在两相中的分布达到平衡的过程。

在实际的吸附过程中，吸附质分子会不断地碰撞吸附剂表面并被吸附剂表面的分子引力束缚在吸附相中；同时吸附相中的吸附质分子又会不断地从吸附剂分子或其它吸附质分子得到能量，从而克服分子引力离开吸附相；当一定时间内进入吸附相的分子数和离开吸附相的分子数相等时，吸附过程就达到了平衡。

对于物理吸附而言，动态吸附平衡很快就能完成，并且在一定的温度和压力下，对于相同的吸附剂和吸附质，平衡吸附量是一个定值。

由于压力越高单位时间内撞击到吸附剂表面的气体分子数越多，因而压力越高平衡吸附容量也就越大；由于温度越高气体分子的动能越大，能被吸附剂表面分子引力束缚的分子就越少，因而温度越高平衡吸附容量也就越小。

通常用不同温度下的吸附等温线来描述这一关系，如下图：

从上图的B→A和C→D可以看出：

在温度一定时，随着压力的升高吸附容量逐渐增大；从上图的B→C和A→D可以看出：

在压力一定时，随着温度的升高吸附容量逐渐减小。

本制氢装置的工作原理利用的是上图中吸附剂在A-B段的特性来实现气体的吸附与解吸的。

吸附剂在常温高压（即A点）下大量吸附原料气中除氢以外的杂质组分，然后降低压力（到B点）使各种杂质得以解吸。

1.4工业吸附分离流程及其相关参数

1.4.1工业吸附分离流程的确定

在实际工业应用中，吸附分离一般分为变压吸附和变温吸附两大类。

从吸附剂的吸附等温线可以看出，吸附剂在高压下对杂质的吸附容量大，低压下吸附容量小。

同时从吸附剂的吸附等压线我们也可以看到，在同一压力下吸附剂在低温下吸附容量大，高温下吸附容量小。

利用吸附剂的前一性质进行的吸附分离称为变压吸附（PSA），利用吸附剂的后一性质进行的吸附分离就称为变温吸附（TSA）。

在实际工业应用中一般依据气源的组成、压力及产品要求的不同来选择TSA、PSA或TSA+PSA工艺。

变温吸附工艺由于需要升温，因而循环周期长、投资较大，但再生彻底，通常用于微量杂质或难解吸杂质的净化；变压吸附工艺的循环周期短，吸附剂利用率高，吸附剂用量相对较少，不需要外加换热设备，被广泛用于大气量多组分气体的分离与纯化。

1.4.2工艺条件与装置处理能力的关系

原料气组成：

吸附塔的处理能力与原料气组成的关系很大。

原料气中氢含量越高时，吸附塔的处理能力越大；原料气杂质含量（对本装置而言主要是CO）越高，特别是净化要求高的有害杂质含量越高时，吸附塔的处理能力越小。

原料气温度：

原料气温度越高，吸附剂的吸附量越小，吸附塔的处理能力越低。

吸附压力：

原料气的压力越高，吸附剂的吸附量越大，吸附塔的处理能力越高。

解吸压力：

解吸压力越低，吸附剂再生越彻底，吸附剂的动态吸附量越大，吸附塔的处理能力越高。

产品纯度：

产品纯度越高，吸附剂的有效利用率就越低，吸附塔的处理能力越低。

1.4.3氢气回收率的影响因素

由于PSA装置的氢气损失来源于吸附剂的再生阶段，因而吸附塔的处理能力越高，则再生的周期就可以越长，单位时间内的再生次数就越少，氢气损失就越少，氢回收率就越高。

不同工艺流程下的氢气回收率：

在不同的工艺流程下，所能实现的均压次数不同，吸附剂再生时的压力降也就不同，而吸附剂再生时损失的氢气量随再生压力降的增大而增大。

一般来讲，PSA流程的均压次数越多，再生压力降越小，氢气回收率越高。

但从另一方面考虑，均压次数如果过多，容易将部分杂质带入下一吸附塔并在吸附塔顶部形成二次吸附，从而使该塔在转入吸附时因顶部被吸附的杂质随氢气带出而影响产品氢纯度。

对于冲洗流程和真空流程来讲，冲洗流程需消耗一定量氢气用于吸附剂再生，而真空流程则是通过抽真空降低被吸附组分的分压使吸附剂得到再生，故采用冲洗流程时，氢气回收率较低，但真空流程能耗较高。

产品氢纯度与氢回收率的关系：

在原料气处理量不变的情况下，产品氢纯度越高，穿透进入产品氢中的杂质量越少，吸附剂利用率越低，每次再生时从吸附剂死空间中排出的氢气量越大，氢气回收率越低。

吸附压力对氢气回收率的影响：

在一定的范围内，吸附压力越高，吸附剂对各种杂质的动态吸附量越大。

在原料气处理量和产品氢纯度不变的情况下，吸附循环周期越长，单位时间内解吸次数越少，氢气回收率越高。

冲洗过程对氢气回收率的影响：

由于被吸附的大量杂质是通过用部分氢气的回流冲洗而解吸，故冲洗时间的长短、冲洗气量的大小、冲洗速度的快慢都将影响氢气的回收率。

一般来讲，冲洗时间越长，冲洗过程越均匀，冲洗气量越大，吸附剂的再生越彻底，在纯度不变的情况下，吸附时间越长，氢气回收率越高。

但是，由于本装置的冲洗气来自均压结束后的顺放过程，如需加大冲洗气量，则顺放过程压力降太大，将会引起部分杂质穿透，反而不利于冲洗。

吸附时间（或吸附循环周期）对氢气回收率的影响：

在原料气流量和其他工艺参数不变的条件下，延长吸附时间就意味着单位时间内的再生次数减少，再生过程损失的氢气也就越少，氢气回收率越高。

但是，在同样条件下，吸附时间越长，进入吸附剂床层的杂质量越大，因吸附剂动态吸附量不变，故穿透进入产品氢的杂质量将增大，这势必会使产品氢纯度下降。

由此可见，吸附时间的改变将同时影响产品氢的纯度和收率。

在PSA制氢装置的实际操作过程中，为了提高PSA装置运行的经济性，我们应在保证产品氢中杂质含量不超标的前提下，尽可能的延长吸附时间以提高氢气回收率。

这是PSA装置吸附时间参数设定的基本原则。

综上所述，为了提高氢气回收率进而提高装置的经济效益，在原料气组成、流量以及温度一定的情况下应尽量提高吸附压力、降低解吸压力、延长吸附时间、降低产品纯度（在允许范围内）；

1.4.4产品氢纯度的影响因素

原料气流量对纯度的影响：

在气体工艺条件及工艺参数不变的条件下，原料气流量的变化对纯度的影响很大，原料气流量越大，每一循环周期内进入吸附塔的杂质量越大，杂质也就越容易穿透，产品氢纯度越低。

相反，原料气流量减小，则有利于提高产品氢纯度。

解吸再生条件对产品氢纯度的影响：

如前所述，在常压冲洗再生的情况下，一方面因要消耗部分产品气用于吸附剂再生，氢气回收率较低；另一方面，因吸附剂再生不彻底，吸附剂动态吸附量较小，因而若原料气流量不变，则产品氢纯度下降。

与之相比，采用真空解吸再生时，吸附剂动态吸附量大，吸附剂再生彻底，不仅有利于提高氢气回收率，也提高了产品氢纯度。

均压次数对产品氢纯度的影响：

原料气处理量和吸附循环周期不变，均压次数越多，均压过程的最终压力越小，被吸附的杂质也就越容易穿透进入下一吸附塔并在吸附剂床层顶部被吸附，致使该塔在转入下一次吸附时杂质很容易被氢气带出，影响产品氢纯度。

由于吸附塔的大小和装填的吸附剂量是固定的，因而在原料气组成和吸附压力一定的情况下，吸附塔每一次所能吸附的杂质总量就是一定的。

所以随着吸附过程的进行，杂质就会慢慢穿透吸附床，起初是痕量，渐渐就会超过允许值，这时就必须切换至其它塔吸附。

因而，当原料气的流量发生变化时，杂质的穿透时间也就会随之变化，吸附时间参数就应随之进行调整。

流量越大则吸附时间就应越短，流量越小则吸附时间就应越长。

这样才能保证在各种操作负荷下均能充分地利用吸附剂的吸附能力，在保证产品纯度的情况下获得最高的氢气回收率。

本装置的吸附时间参数可在DCS上人工设定，亦可由DCS自动计算产生。

在DCS画面上PSA部分设有：

“TMAUTO”和“TMADJUST”两个吸附时间自动调整按钮。

当“TMAUTO”设为自动状态“OFF”时

由手动直接输入：

T1、T2、T3、T4

请注意：

在手动设定吸附时间参数时应参照吸附时间表内的原则。

当“TMAUTO”设为自动状态“ON”时

除尽量延长的设定时间外，其他时间等于操作工手动设定参数，而要求尽量延长的设定时间则会根据原料气流量的大小自动计算出来，即使没有将“TMAUTO”设为自动状态“ON”状态，软件也会自动计算出一个要求尽量延长的设定时间数据供操作员参考。

但由于原料气的组成和压力也有可能发生波动，这些变化也将影响吸附时间参数。

因而，本装置的PSA部分还设计了一个“操作系数”参数，用于修正这种影响。

“操作系数”参数的含义为：

将自动计算出的吸附时间乘以“操作系数”后作为真实的操作时间。

操作系数对PSA装置运行的影响：

☆增大操作系数→吸附时间延长→产品纯度下降→氢气回收率提高

☆减小操作系数→吸附时间缩短→产品纯度上升→氢气回收率降低

由于操作系数的大小决定着吸附时间的长短，因而对本装置的运行状况起着至关重要的影响，所以调整时应特别精心，其调整步骤如下：

☆增加操作系数

（当产品氢纯度高于要求值时，增加操作系数）

1.以0.02为单位增加操作系数

2.等三个完整的PSA循环周期（即：

单塔总吸附时间x24）

3.重复以上的步骤增加操作参数直到产品纯度下降至允许的最低值

4.以0.05为单位降低操作系数，使装置能在高收率下安全运行

☆减小操作系数

（当产品氢纯度低于要求值时，减小操作系数）

1.以0.1为单位增加操作系数

2.等三个完整的PSA循环周期（即：

单塔总吸附时间x24）

3.重复以上的步骤减小操作参数直到产品纯度上升至允许值以内

然后按增加操作系数的步骤调整，直到装置能在高收率下安全运行为止

当“TMADJUST”设为自动状态“OFF”时

吸附时间不会因产品纯度的变化而自动调整。

当“TMADJUST”设为自动状态“ON”时

吸附时间将会随产品纯度的变化而自动调整。

当产品中CO含量超高（大于10ppm）时，软件会自动减小吸附时间值；当产品中CO含量过低（小于5ppm）时，软件会自动增加吸附时间值；使装置在保证产品纯度合格的情况下自动追求最大的回收率。

建议：

在原料气流量调节和CO分析仪均准确的情况下，最好将“TMAUTO”“TMADJUST”均设为自动方式，这样可以简化操作，并获得最好的效益。

2.4.2压力参数的设定

由于变压吸附气体分离工艺的核心就是利用压力的变化来实现吸附剂对混合气体中的杂质组分的吸附与分离，因而压力也是PSA的关键参数。

1）PSA吸附压力

PSA吸附压力的设定是通过改变吸附压力调节回路PICA4703的设定值来实现的，其设定值一般为2.5MPa。

3）吸附各阶段的压力

吸附塔T4101A～H在吸附、再生各阶段的压力当工艺流程和吸附压力一定时，各阶段的理想压力曲线也就自动确定了。

所有的调节均由计算机自动完成，无须操作人员操作。

吸附塔理想压力曲线

8-1-4流程：

（当吸附压力变化时，此压力曲线将相应变化）

吸附塔的实际压力变化曲线应与以上的理想曲线相近似，但不会完全相同。

如果吸附塔的实际压力变化曲线与以上的理想曲线形状差别很大，则说明装置运行有问题，可能的问题有：

程控阀门动作出错、程控阀门严重泄漏、吸附时