谢家河桥钻孔灌注桩专项施工方案.docx
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谢家河桥钻孔灌注桩专项施工方案
谢家河桥钻孔灌注桩专项施工方案
第一章工程概况
一、概况简介
本桥梁桥台、桥墩基础均为D1.7m钻孔灌注摩擦桩，总计24根，其持力层均设计在强风化泥质灰岩，其中0#，1#，2#，3#桩基底高程设计为分别为▽14.0m，▽3.0m，▽5.0m，▽18.0m，桩长分别为28m，35.0m，33.0m，24m。
桩身混凝土强度等级均为C30。
桥墩、台基桩编号示意图如下：
二、桩基主要工程量
1、钢筋：
119.209t
2、Φ57*3钢管：
9.975t
3、C30混凝土：
1519.8m3
第二章编制依据
1、本工程设计施工图.
2、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）.
3、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/F50—2011）
第三章施工准备
一、人员安排
项目负责人：
黄志强
技术负责人：
王宗明
测量员：
江鑫
质检员：
朱扬
专职安全员：
李子耀
其中试验由湖南铁院土木工程检测有限公司派驻专员进驻现场，负责现场的取样、抽样及现场试验。
工人：
20人
二、主要机具安排
序号
机具名称
规格型号
功率
数量（台、套）
1
冲孔桩机（含提升设备）
YCK-36M
45.00kw
3
2
泥浆泵
红星-30
7.5kw
3
3
钢护筒
D=1800，L=2m钢制
1
4
交流电焊机
BX3-500-2
38.60kVA
2
5
Ф250导管
钢制
2
6
测绳
2
7
250KW发电机
1台（备用）
8
钢筋弯曲机
GW40/WJ40
各1台
9
钢筋切断机
QJ32-1
1台
10
振捣器
ZX50
5台
11
全站仪
索佳SET2110
1套
12
水准仪
DS3
2套
三、技术及现场准备
1、测量组会同监理工程师对桩位进行放样，并通过监理工程师的验收。
2、试验室、监理工程师对已到位的原材料（特别是钢筋）进行检验，结果必须得到监理工程师的认可。
对不合格的材料坚决清退出施工现场。
3、对施工所用的机具进行一次检修，确定施工过程中不出现故障。
4、工程开工前应设置好施工标志牌及安全施工警示牌。
5、施工场地进行平整压实，水泥砼硬化，堆料场硬化。
硬化厚度不小于15cm。
根据现场实际地形合理规划，确定钢筋加工区、临时生活区、施工便道的位置。
6、由于本桥横跨谢家河，施工过程中涉及电缆箱涵、施工便道（含刚便桥）及施工导流的组织施工，且右幅征地未能完成，据现场实际情况，采用现场填土压实形成工作平台及部分桩位采取筑岛法施工，目前能开钻的桩基为1#墩的101#、102#，2#墩的201#、202#、203#，及3#桥台的301#、302#、303#计8根桩基，余下桩基待征地完成后穿插在电缆箱涵施工中完成。
第四章钻孔灌注桩桩基施工方案
一、钻孔灌注桩工艺流程为：
测定桩位→埋设钢护筒（包括挖泥浆沟槽）→复测桩位→安装钻机就位（包括接通电源）→钻进成孔（包括供给护壁泥浆）→冲孔（第一次清孔）→移至新桩位。
灌浆平台就位→吊接钢筋笼→下放导管→第二次清孔→水下灌注混凝土→控制桩头加灌高度→钻孔空灌段回填→清洗机具→移至新桩位。
见灌注桩施工工艺流程图。
灌注桩施工工艺流程图:
二、桩基施工方案
1、测量
（1）桩基施工控制网
根据桩位平面图和总平面定位图有关文件，及规划院移交的红线点，采用方格网轴线法测放出现场平面控制网，各轴线交点钉桩保护。
请监理复核无误后进行轴线和桩位的放样。
（2）轴线及桩位放样
利用各控制点用全站仪、钢尺先依次放出各轴线，验收符合要求后就可以进行最后的桩定位工作。
桩位放样采用直角坐标轴线法和极坐标定位。
采用全站仪定向钢尺定距确定桩位后，用“打入钉”在现场做好标记，方便施工中桩位查找、复核，确保桩位的准确。
（3）护筒的开挖和埋设
护筒的埋深都在回填土里，四周及底部都用粘士回填并分层夯实，后采用十子线法恢复桩位中心点，要求护筒中心与桩中心的平面位置允许偏差应不大于50mm，保证护筒的垂直稳固，护筒在竖直方向的倾斜度应不大于1%，护筒顶宜高出地面30cm，桩机方可就位，桩机的安装就位应对中、水平、稳固，保证天车中心，转盘中心与桩位中心“三点一线”。
2、钻进成孔
（1）成孔
本桩基工程先进行试成孔施工，桩端持力层的判定需经勘察、监理和设计部门鉴别，达到设计要求后，方可终孔。
配合试验检测单位测试井径做好成孔观测，试成孔的孔径、垂直度、孔壁稳定、沉渣厚度等指标符合设计要求后方可进行水下混凝土灌注。
试成孔施工期间认真做好每段土体层的施工原始记录,参照勘察报告对各地层特性对比，掌握各地层变化情况，以便与成孔质量检测结果对比。
在接下全面工程桩施工中，可以进一步优化各钻进技术参数，确保成孔质量。
成孔钻进拟采用钻进参数如下：
钻压：
自始至终依靠钻具自重，及主卷扬机升降松紧来控制压力；
转速：
上部
～
层孔段采用1速，中部孔段采用2-3速，下部孔段
层孔段至终孔采用1速，入岩后控制钻压钻进速度，临近终孔前放慢钻进速度，以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。
泥浆比重：
上部孔段1.25-1.30，中部孔段1.20-1.25，下部孔段1.25-1.30。
泥浆粘度:
自始至终为20-28秒
钻进过程中，确保施工桩径不小于设计桩径，对易缩径及坍塌土层，必须保持泥浆具有良好的性能指标外，还应控制好钻进速度，应适当上下提钻扫孔扩径，必须做好施工保径工作。
（2）泥浆护壁
泥浆采用钻进土层过程自然造浆法造浆。
钻孔泥浆比重控制在1.20～1.30之间（泥浆比重仪测定），泥浆的粘度控制在20～28秒（粘度计测定）；在素填土、淤泥质粘土层中钻进必须使用较浓泥浆，使之具有能在孔壁上形成致密的泥皮,维护孔壁稳定和清孔冲渣,确保成孔质量。
（3）持力层确定
依据工程勘察报告按坐标计算，在选择试打桩的桩位时要同原工程勘察钻孔接近并基本在同一剖面图。
这样就可以对照工程地质勘察报告剖面图及邻孔地质情况，可初步定出持力层顶面标高。
并且可以通过上部孔段钻进进尺变化、上返泥浆颜色的变化来对比相应地质剖面图各地层划分，来进一步判定持力层。
在成孔钻进中快要接近预计的持力层孔深时，一定要放慢钻进速度，密切观察上返泥浆携带的钻屑及钻机负荷变化情况。
在进尺速度减慢、钻机负荷明显加大（并可能出现钻机蹩车、钻杆跳动）的情况下，此时应对返浆岩屑进行取样，并参照地质勘察报告初步判断钻头是否进入持力层，同时放慢钻机转速。
取样频次应每钻进30cm取样一次，放在不同的样袋中，注明桩号，取样时间，取样深度等。
会同工程勘察、监理和设计部门予以鉴别，确保桩端进入持力层符合设计要求。
（4）钢筋笼制作安装
钢筋笼采用加强筋定位成型，使得主筋匀称分布于同一截面，并机械连接成型分节预制，要求单节长度不大于10m，由于带肋钢筋均为固定尺寸，在下料时可能出现长短不一的钢筋机械连接在同一节半成品钢筋笼内的情况。
预制好的各节钢筋笼半成品经成批验收后，标识堆放整齐以便配合其他工序施工，对于检查出的不合格品必须返工修补后重新检验使用。
施工中，钢筋笼分节安装采用孔口对接机械连接，每节钢筋笼的保护垫块为2组，每组4块均匀对称布置。
成套钢筋笼的定位钢筋按设计拟采用Φ16钢筋，每隔2m设置一组，每组4根均匀设于加劲箍四周，定位钢筋两端标准搭焊，上部定位悬挂钻机上。
（长度根据不同的桩顶标高视具体情况计算）。
（5）清孔
清孔工作是钻孔灌注桩施工过程中重要的隐蔽工程之一，清孔拟分两次进行，结束后应单独验收，确定最终清孔效果是否符合设计要求。
第一次清孔是钻孔终孔后利用3PN泵立即进行。
一清需将大的粉砂、泥团置换出孔内，此时泥浆比重和粘度均较大。
泥浆比重控制在1.2～1.26。
一次清孔时间根据不同的施工情况而定，一般控制在40分钟左右。
第二次清孔是下放钢筋笼在灌注导管孔内安装完毕，利用导管进行的，根据以往的施工经验入中风化泥质灰岩层通过正循环清孔完全可以达到设计要求。
根据桩体积计算，拟定第二次清孔时间为45分钟左右（由试成孔结果验证），二次清孔验收满足孔底沉渣厚度≤50㎜，泥浆比重小于1.20。
如果正循环清孔达不到施工要求则采用气举反循环清孔。
气举反循环清孔主要是利用导管，通入高压空气，使空气与泥浆混合，产生管内、外液压差，使管内气液在管外大比重泥浆作用下，上返冲出导管，与此同时管底泥浆不断快速补入，从而逐步吸净孔底的沉渣。
二次清孔结束后应30分钟内浇灌混凝土。
否则应重新测定孔底沉渣厚度。
（6）沉渣测定
桩孔经过二次清孔后，其必须满足孔底沉渣厚度≤50mm的规范要求，因此需对孔底沉渣进行测定。
孔底沉渣计算底起点位置，应以孔底锥体1/2高度处起算。
孔底沉渣厚度测定采用带圆锥形测锤的标准水文测绳进行，测锤重量≥1kg，终孔孔深通过钻具总长和机上余尺控制，与标准测绳作比较后计算沉渣厚度。
测求绳测定由有经验的施工人员进行。
沉渣厚度满足不了设计要求，需继续清孔，直至满足要求。
（7）水下砼灌注
在下放钢筋笼前对孔进行验收，采用验孔器对孔径进行检测，同时对孔的垂直度和孔深进行验收。
如孔内出水量大的时候采用水下砼灌注。
在水下砼灌注时，临近桩孔应停止挖孔作业，并撤出孔。
导管采用内径φ300mm钢管导管，在安放之前进行水密性和接头抗拉试验，导管底端距孔底30～40cm。
灌桩混凝土所用水泥、砂、石、水及外加剂的质量和规格要符合规范要求，由商品混凝土公司试验室及湖南铁院土木工程检测有限公司从商品混凝土公司取样同时作配合比试配，综合结果后按批准的混凝土配合比施工。
混凝土配合比的砂率在0.4～0.5内,水灰比在0.5～0.6内。
混凝土拌和物有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象。
灌注时保持足够的流动性，水下砼灌注坍落度在18～22cm范围内。
首批砼灌注量要能保证首批导管埋深大于1m。
首批砼灌入孔底后立即测定砼面高度，计算导管埋置深度，如符合要求，即进行灌注。
首批砼以下公式计算：
V=（H1+H2）πD2/4+πD2h1/4
式中V——混凝土初灌量（m3）；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.3~0.4m；
H2——导管初次埋置深度；
h1————桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度；
h1=Hwγw/γc
Hw————桩孔内水或泥浆的深度（m）；
γw————桩孔内水或泥浆密度，11-12KN/m3；
γc————混凝土密度，取24KN/m3；
砼灌注应该连续进行，间隔时间不得大于40分钟。
导管埋入砼的深度控制在2-6m，当每一灌车的砼灌注完后要测探一次标高，以确定是否拆除导管，拆除导管的动作要快，时间不宜超过10分钟。
同时要防止螺栓、橡胶垫、工具等掉入孔中。
已拆下的导管要立即清洗干净，摆放整齐。
测绳采用校过的尼龙皮尺，测锤底面应为圆型，且底面积不宜太小。
测锤重不宜小于4kg。
由专人测探砼的标高，且每次为两人分开进行，以免误测。
在灌注过程中，要防止砼从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而凝结致使测探不准确。
当导管内砼不满，有气泡时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗的灌入漏斗和导管。
以免在导管内形成高压气囊，使导管漏水。
当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶拖上升，采取如下措施：
a、当砼面距钢筋骨架顶１ｍ左右时，降低灌注速度，徐徐灌入砼，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力。
b、当孔内砼上升进入到钢筋骨架4m时，提升导管，减少导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力,管底在任何时候应在混凝土顶面以下2m；
c、在灌注将近结束时，如果出现砼顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管心形成泥心。
d、在灌注还有6-8m未到位时，当班的技术人员要计算出还需要的砼数量（计算时应将导管内和罐车内待用的数量估算在内），通知拌合场按需要数量拌制，以免造成浪费。
为确保桩顶砼质量，灌注的最终砼的标高比设计高出80～100cm，多余部分在上部墩柱结构施工前凿除。
桩身砼强度达到100%后，在墩柱施工前，将多余的虚桩头凿除，使桩头出现新鲜的碎石，并用清水清洗干净，用风机吹干。
再进行墩柱施工，此项工作与系梁同时施工。
第五章施工进度计划
根据总进度计划安排，桩基工程施工日期为2013年04月01日至2013年05月31日。
由于前期当地村民阻工等多方影响，故开工日期定于2013年04月20日，为了不占用总工期，具备条件施工的8根桩我部先施工，且争取在2013年05月31日前完成左半幅桩基，为上部工程腾出时间，在左半幅上部施工的同时施工右半幅桩基，右半幅桩基不占用总工期。
第六章质量控制措施
一、质量控制标准
1、成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩（100），单排桩（50）
孔径（mm）
不小于设计孔径
倾斜度（1%）
钻孔：
＜1
孔深（m）
摩擦桩：
不小于设计规定
沉淀厚度（mm）
符合设计规定
清空后泥浆指标
相对密度：
1.03~1.10；黏度17~20Pa.s，含砂率：
＜2%，胶体率：
＞98%
2、钢筋笼制作允许偏差
项目
允许偏差（mm）
主筋间距
±10
箍筋间距
±20
钢筋笼间距
±10
钢筋笼整体长度
±100
说明：
钢筋笼的制作除按设计要求执行外，尚应符合下列规定
用导管灌注水下混凝土的灌注桩钢筋笼内径应比导管接口外径大100mm以上；钢筋笼在制作、运输和安装过程中应采取措施，防止不可复的变形，并设置保护层垫块；吊放入孔时，不得碰撞孔壁；钢筋笼主筋与护壁之间保护层应是75mm，容许偏差为±20mm；钢筋笼应经中间验收合格后方可安装。
钢筋安装入孔时，应保持垂直状态；钢筋笼安装深度应符合设计要求，其容许偏差±100mm。
3、混凝土材料、强度、坍落度，时间的要求：
（1）坍落度：
180~220mm
（2）试配成混凝土的强度大于设计强度10~25%
（3）混凝土初凝时间等于正常灌注时间2倍
（4）骨料、外加剂应符合国家标准的有关规定
4、混凝土灌注要求：
项目
规格
允许偏差（mm）
备注
导管内径
Φ200~Φ350
±2
导管连接
/
±20
平直、牢靠、密封好
混凝土漏斗厚度
4~6
±10
刚度符合要求
灌注桩深度
±100
桩顶标高控制
说明：
钻孔灌注桩混凝土试件制作：
每根桩二组，一组7d强度，一组28d强度
二、质量控制措施
管理措施：
1、认真阅读施工图纸、有关技术文件，及本工程监理文件，了解设计意图，坚持按图施工，按程序作业，按规范验收。
2、搞好质量教育工作，提高全员质量意识。
做好施工前的技术交底工作，要求每一位施工人员在掌握施工方法、质量保证措施和施工要求的同时，还必须有足够质量意识。
认真执行单桩质量自检验收制度。
3、加强材料的进场检验和施工过程中的抽检，坚决杜绝使用不合格材料。
4、加强每道工序的自检工作，每道工序必须经监理工程师验收合格后方可进行下道工序的开工，详见《分项工程质量程序框图》。
5、相关人员每天举行一次“碰头会”，就当天施工情况总结经验，分析问题，解决问题。
质量程序检查框图：
不合格
合格
不合格
合格
不合格
合格
不合格
合格
不符合
符合
技术措施：
1、钢筋笼的制作、运送与安放
（1）钢筋和焊条必须有出厂质保单；焊工须持证上岗；钢筋及焊接件经试验合格后，方可制作钢筋笼；锈蚀严重的钢材不得使用；
（2）钢筋笼应严格按图纸要求分节制作，各项偏差应符合规范；主筋与箍筋、加强箍间，采用点焊牢固连接；在同一截面主筋的接头数量须≤50%；错开长度≥35d且不小于500；按设计要求控制保护层厚度为60mm；笼间搭接单面焊缝长度为10d；钢筋笼制作完成后，应将焊渣清除干净。
（3）加工成型并经监理检验合格的钢筋笼均需挂牌；下全笼的桩孔，在监理确定终孔孔深后，即应由施工员通知加工底笼；
（4）钢筋笼在制作运送和安放过程中，不允许产生不可恢复变形；
（5）吊放钢筋笼时，要对准桩孔中心，垂直缓缓下沉；笼间搭接焊毕，经监理检验合格后，才能下入孔内；钢筋笼下放到设计位置后，确保笼顶在孔内居中的前提下，用等长度的双吊筋（或三吊筋）立即固定于机台上。
2、混凝土的配制与水下灌注
（1）采用导管法进行灌注作业，导管采用钢管，在安放之前进行水密性和接头抗拉试验,导管底端至孔底距离应控制在0.3-0.5m；
（2）开灌前，严格检查现场的供砼质量，其级配单数据，须符合设计要求方可使用。
并须充分检查提升和灌注设备的可靠性；
（3）第二次清孔，自检孔底沉渣厚度满足设计要求后，经监理复核认可，方可开灌砼；
（4）清孔毕至开灌砼的间隔时间不得超过30分钟。
否则，须重新清孔并复测沉渣厚度；
（5）导管内采用柔性砂包作隔离塞，砂包用铁丝悬挂固定；初灌量须满足埋管0.8-1.2米以上的要求；
（6）桩身须连续灌注一次成型，充盈系数按设计要求（1.0-1.3）进行控制；
（7）灌砼前及灌砼过程中，应按设计要求随机抽查坍落度（控制在18~20cm），每根桩制作一组试块；按相关要求实行监理旁站见证取样和送样；试块送至标准养护室养护，并及时送样试压；试块应标明工程名称、制作日期、标号和桩号；
（8）灌砼过程中，埋管最大深度应控制在8m左右；每次提卸导管，必须先测准砼面孔深，然后正确决定可起出的导管数量，确保在灌注全过程中，导管底端埋入砼面以下长度不得小于2m，严防超拔断桩；
（9）起、下导管时，应保持在孔内居中，以保护钢筋笼；
（10）为确保凿桩后设计桩顶的砼强度，超灌长度1.5D且不小于1m；
（11）灌注结束前，应充分上、下活动导管，捣实桩顶砼。
在配合监理共同确定实际桩顶位置符合要求后，再边活动、边缓慢拔出导管，完成成桩作业；
（12）在灌注全过程中，应密切配合旁站监理，加强动态管理；
（13）认真填写好钻孔灌注桩灌注施工记录。
3、深孔长桩保证施工质量的专项措施
（1）成孔质量保证措施
桩位质量控制措施：
确保桩孔的准确定位是桩基施工的重要基础。
应采用三次定位双方（施工方、监理方）复核的有效防错措施，即：
定出桩位，打好标记，复核；埋设护筒时，定好桩中心位置，回填土后再复核；桩机就位后第三次进行复核。
a采用经纬仪交会法定轴线，经三方复验无误后，确定桩位。
b护筒就位后，用经纬仪复测中心偏差（<50mm），否则予以校正。
c钻机就位后。
再次检测桩位是否准确无误，确保钻机的垂直和对中。
1）钻孔垂直度控制措施
a钻机就位后应校正转盘的水平度，检查天车转盘中心，桩位中心是否一致，开钻前将钻机机座固定防止产生位移和沉降。
b开钻后应严格保持钻机平稳，钻杆垂直；发现钻杆倾斜就及时采用扫孔等纠偏措施；遇不良地质情况不能强钻，应针对具体情况采取不同的处理措施。
c根据本场地施工地层情况，对刮刀钻头进行相应改进，使各切消刃受力均匀，并提高在粘土层的钻进效率。
d每钻一根钻杆长度，检查一次钻杆居中情况，发现钻孔有偏斜倾向，应扫孔纠直后再继续钻进。
e坚持执行全孔吊打（吊环与水龙头提梁保持连接触状态），是确保打好垂直孔的关键措施。
f不得使用弯曲的方钻杆及钻杆。
g不得使用偏心的钻头。
h钻至软硬相交地层及倾斜度较大的地层时，应减压、慢转吊打，待钻头全断面进入新地层后，再逐渐恢复正常钻进措施。
2）桩径及桩型控制措施
为防止孔和缩孔现象产生，必需要保持泥浆粘度、比重、含砂量符合护壁要求，必要时加入膨润土调整泥浆浓度。
施工现场配备一套泥浆测试仪器，按设计要求测定泥浆指标，及时调整泥浆性能。
在成孔操作过程中，根据不同地层特点，采用相应的操作技术参数，如开孔转压慢转、小泵量钻进；在粘土硬塑层钻进要防止泥包钻头，特别要注意换层孔段的钻进操作，保持钻孔同心度。
3）桩端进入持力层及终孔控制措施
a根据地质剖面资料，选择一根桩作为施工工艺性试成桩，详细记录该孔进入持力层的各种状况，供后续施工参考；
b钻机在钻进过程中，需每隔一段时间取一次样，与地质报告进行对比。
当钻机出现振动且进尺明显减慢，同时孔深基本与预测的持力层界面接近时，应及时捞取岩样，经监理认可后，继续钻进至设计要求的桩底标高后方可终孔。
c为保证界面判断的正确性，从第一次见到岩样开始，采取定时段或定孔段捞取岩样措施。
仔细与标准岩样进行对比，并将时间及孔深准确记在报表上.
d每根桩的入岩和终孔岩样必须做好记录并用岩样袋封存，做为档案资料移交业主。
（2）成桩质量保证措施
1）钢筋笼质量控制措施
a进场钢筋要有质保书，并按批次进行复检。
b焊条要有质保单，其牌号要与钢筋性能相适应。
c钢筋笼尺寸按规定进行检验，合格后方准起吊，主筋接头必须保证焊接质量。
钢筋笼下孔前要调直，孔口焊接时上、下笼要保持同心。
2）防止钢筋笼上浮控制措施
a灌注混凝土时，经常检查吊筋的固定情况，当发现吊筋有上抬时，应及时采取必要措施（减缓供砼量、减小导管提动范围及提动速度等）。
b当混凝土面接近钢筋笼底部时，应控制导管的提动高度不超过0.5m，并减少混凝土的出料量。
c提动导管时，应使导管保持在桩孔中心，以防挂起钢筋笼。
3）孔底沉渣厚度控制措施
a根据成孔质量检测情况，相应调整泥浆性能，做好二次正循环清孔。
b清孔时及时补充优质泥浆，增强护壁效果。
清孔后确保孔底沉积厚度≤5cm。
为提高清孔质量,孔底沉渣计算的起点位置,确定在孔底大锥度的底端。
4）砼灌注质量控制措施
a开工前按规定对导管进行认真检查、试接、压水试验，保证其垂直度和耐压能力，导管距孔底30~50cm。
b保证足够的砼初灌量,使导管一次埋入砼面以下0.8~1.2m以上.
c砼浇注过程中专人进行砼面测量并及时填写灌注记录（每4~5m记录一次），确保导管埋入砼深度符合要求，避免质量事故。
d灌注时及时掌握各桩段充盈系数的变化。
e下暴雨时不要开灌砼。
灌注途中遇暴雨，应对漏斗采取遮雨措施，防止雨水侵入砼。
f发现问题时，查明原因及时采取措施进行处理。
第七章雨季施工
1、确保信息畅通。
由于雨季施工暴雨等恶劣天气的不确定性和突发性，对破坏程度难以进行预测，需要加强对气象信息的控制管理，及时采取有效的安全措施，加强防范。
2、利用自然地形确定排水方向，按规定坡度挖好排水沟，确保施工平台排水畅通无阻。
3、保证道路畅通，路面根据实际情况分别硬化或加铺沙砾、炉渣或其它材料，并按要求加高起拱。
4、对材料库全面定期检查，及时维修，四周排水良好，不漏雨渗水，钢材等材料存放采取相应的防雨措施，确保材料的质量安全。
5、严格按防汛要求设置连续、畅通的排水设施和应急物资、机械，如水泵及相关的器材、塑料布、油毡、挖掘机等。
6、雨期施工时，应加强对混凝土粗细骨料含水量的测定，及时调整用水量；
7、混凝土浇筑现场要准备大量的防雨材料，以备浇筑时突然遇雨进行覆盖；
8、下雨时不得进行钢筋焊接、工作，急需时应做好防雨工作或将施工作业移至室内进行；刚焊接好的钢筋接头部位应防雨水浇淋，以免接头骤然冷却发生脆裂影响建筑物的质量。
9、雨后吊装时，应首先检查吊车基础部位的稳定性，确认吊车摆放位置安全未受到雨水破坏时再做试吊，将构件吊至1m左右，往返上下数次稳
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