预制梁及架设.docx
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预制梁及架设
混凝土的养护：
采用薄膜覆盖，洒水养护。
⑦钢绞线放张
拆除端模和侧模，一端放张千斤顶，出顶要慢，松开承压环接缝绑扎线，用手锤轻打承压，当承压环脱落时停止出顶，稍松顶拆除另一端承压环，放张速度要慢，两端要均匀放至钢绞线松驰为止。
切除多余钢绞线，测量记录起拱度。
⑧用预制场内龙门吊吊装出模，移至存梁场，封端、堵孔、凿开绞缝预埋钢筋。
7、预制梁架设
（1）施工方法
根据桥梁跨径、地形的要求，全段预制空心板梁架设主要采用三种方式，济民塘特大桥、205复线互通主线特大桥采用60T龙门吊机配合双导梁架桥机架梁，田家浜大桥采用汽车吊配合简易双导梁安装，其余中小桥空心板采用一台或两台50T汽车吊安装。
预制后张梁采用轨道车运输，空心板梁采用运梁炮车运输。
（2）施工工艺
①汽车吊架梁
预制梁为13m、10m的空心板，梁体重量较轻，可用一台50T吊车在台后起吊直接安放在支座上，然后汽车吊支立在架完的空心板上逐孔架设。
其余16m、20m梁需采用两台50T汽车吊进行架设，对于汽车吊不能全部架设的桥梁，可利用公路贝雷梁拼成简易双导梁架桥机进行架设。
双导梁可在台后已填筑好的路基上组拼，拖拉就位，汽车吊喂梁，汽车吊吊装前要事先确定好吊机停放位置，场地要平整并压实，预制梁运输采用运梁炮车，其支点处设置活动转盘，其上垫麻袋，以免损伤梁体混凝土。
②龙门吊架梁
a、龙门吊机的设置
龙门吊机由贝雷杆件组拼而成，龙门吊机净高按12m考虑，净跨径39m，起吊能力按60吨设计，见图（1-16）。
龙门吊顶设轨道及电动葫芦，实现预制梁的横移。
龙门吊纵向移动通过同步电机来实现。
龙门吊行走轨采用双钢轨，轨距为1435mm标准轨距，其下铺设枕木，基础要用压路机压实，并换填碎石，边侧做好排水沟，龙门吊采用汽车吊拼装。
b、预制梁的运输
预制梁运输采用轨道平车，运至待架位置，采用卷扬机牵引，构件装车时要平衡放正，使车辆承重对称均匀。
c、预制梁的架设
架设前要提前在盖梁顶安装好支座，并在盖梁顶测量出架梁的中线，并划出梁端及两边侧轮廓线。
架梁时要严格按照制梁编号及孔跨进行架设，满足待架梁段与现浇接头的龄期差不大于三个月的设计要求。
③双导梁架桥机架梁
本法是在架设跨间设置两组导梁，导梁上配置有悬吊预制梁的移动式龙门吊机将预制梁在双导梁内运到所定位置后，落梁就位。
导梁纵向移动通过设在其尾部的慢速卷扬机来实现，同时前支撑及中支撑平车顶面设转轴，以减少其滑动时的阻力。
预制梁的纵向移动则由设在导梁顶上的两台移动式龙门吊机来实现。
预制梁的横向移动则是通过两组导梁吊着预制梁整体横移来实现，此种方式可保证任何一片梁直接纵移、横移到位。
a、双导梁架桥机的构成
导梁采用公路贝雷片组成，全长54m，两组共8片，加强型，导梁内侧净距大于3m，由承重、平衡、引导三部分组成。
见图1-16，承重部分设在导梁中部，左右两组独立，导梁顶面铺设轨道，供移动式龙门吊行走。
平衡部分设在导梁后端顶部，导梁前移时，移动式龙门吊退回导梁后端，吊重物做为平衡压重。
引导部分设在导梁前端，以利顺利搭接前方墩顶排架支撑。
移动式龙门吊由贝雷桁片、一台起重跑车和两台四轮轨道小车组成。
安装在导梁上，由绞车牵引沿轨道纵移。
另外在双导梁的中前部支撑顶面分别铺设双轨和单轨道，其上设置轨道平车，由绞车牵引使导梁横向移动。
ｂ、梁体架设
Ⅰ 准备工作
在已由跨墩龙门吊架设好的桥面上，由跨墩龙门吊拼装架桥机，拼装完成后，按照架梁的有关安全技术要求，对起重设备、电气系统、导梁系统、梁体尺寸、跨度进行检查，并做好安全教育和技术交底，开动绞车将导梁牵引进入待架梁孔。
Ⅱ 运梁
运梁轨道按标准轨铺设，预制好的箱梁，由预制场内龙门吊吊梁至运梁轨道平车上，由运梁轨道平车运至跨墩龙门吊所在的孔跨，提升吊放在桥面的运梁轨道平车上，进行喂梁。
Ⅲ 吊运梁
架梁前要进行试吊，以对架桥机的系统进行检验，检验合格后，由跨墩龙门吊提梁至已安设在架好的预制梁顶面的平车上。
喂梁至架桥机后部并穿过平衡部分，当梁前端进入前部移动龙门吊的吊点下时，用起重天车将预制梁前端稍稍吊起，取去纵移设备后，再落至原来高度使梁保持水平，由绞车牵引前部移动龙门吊前移，当预制梁后端进入后部移动龙门吊的吊点时，按上述操作。
完毕后，将梁纵移至待架孔跨。
Ⅳ 预制梁和导梁横移
先把移动式龙门吊行走轨制动，将梁下落，重心降低，沿前支撑和中支撑的轨道，将预制梁和导梁一起移到规定位置。
导梁到位后，吊梁就位，并依次完成左右两幅全部预制梁的安装。
之后架桥机前移，重新开始下一孔梁的安装。
8、普通钢筋砼箱梁施工
（1）施工方法
本标段普通钢筋砼箱梁跨径为20m，梁高一般为1.3m。
砼采用全断面纵向分段、水平分层一次浇注成型。
支架采用满堂脚手架或梁式支架。
基础采用灰土换填或条形砼基础。
（2）施工工艺
①支架设置
支架设置时，考虑基础下沉、支架弹性压缩、贝雷梁挠度等因素。
支架按设计预拱度设置后，预先在底模下悬挂沉降观测测锤，以便预压和砼浇注时，监测地基沉降和支架压缩。
预留拱度可通过碗扣架的可调托撑或楔子调整支架主要采用碗扣架、贝雷梁、工字钢组成。
支架基础满堂部分采用灰土换填，并浇注15cm厚砼垫层，梁式支架采用条形砼基础。
D匝道桥支架采用钢管桩。
具体布设可参见第本章支架布置图1-5～1-8。
②支座安装及底模板
支架架设好后，预压完成，复测墩顶标高，安装箱梁支座，再铺设底模板。
③安装箱梁模板、绑扎钢筋
箱梁外侧模板采用高强大块竹胶板加工而成。
底板、腹板、翼板钢筋在加工场统一下料加工，运至现场绑扎。
④灌注箱梁砼
砼采用泵车或砼输送泵入模，从低向高全断面对称浇注，同时做好砼浇注记录。
5养生
浇注砼后及时洒水养护，并在箱内通风降温，养护期不少于7天。
现浇箱梁各分部详细施工工艺参见预应力现浇箱梁施工工艺的相应部分。
二、路基工程
（一）工程概况
本标段路基主要工程数量有总填方947356万m3,石灰84043T。
土源来自盛泽荡取土场，最小运距为3公里。
粉体搅拌桩37642根,总长361255米,水泥深层搅拌桩31642根,总长486456米。
路基最大填方高度为5.8m。
（二）施工计划安排
1、土方一队：
负责K14+700～K16+520段路基土方填筑及改路改沟工程。
路基方量291916m3，最大填土高度5.6m，粉喷桩207233m。
（1）施工工期安排：
2003年2月6日～2004年1月1日（具体详见路基施工计划横道图1-17）
（2）主要机械设备：
（见主要机械设备表1-5）
2、土方二队：
负责K16+520～K18+220段路基土方填筑以及省道205复线立交匝道路基施工和改路改沟工程。
路基方量351972m3，最大填土高度5.3m，粉喷桩424746m。
（1）施工工期安排：
2003年2月6日～2004年1月1日（具体详见路基施工计划横道图1-17）
（2）主要机械设备：
（见主要机械设备表1-5）
3、土方三队：
负责K18+220～K22+080段路基土方填筑及改路改沟工程。
路基方量303459m3，最大填土高度5.8m，粉喷桩154032m湿喷桩486456m。
（1）施工工期安排：
2003年2月6日～2004年1月1日（具体详见路基施工计划横道图1-17）
（2）主要机械设备：
（见主要机械设备表1-5）
主要机械设备表1-5
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
技术状况
所在单位
土方一队
土方二队
土方三队
1
挖掘机
卡特320EX200
台
3
良好
1
1
2
2
推土机
T140T220
台
6
良好
2
2
2
3
路拌机
WBZ210
台
2
良好
1
1
4
平地机
PY160B
台
3
良好
1
1
1
5
压路机
CA30YZ18
台
10
良好
3
4
3
3Y18/213Y15/18
台
14
良好
4
6
4
6
铧犁
东方红50
台
12
良好
4
4
4
7
旋耕犁
东方红50
台
15
良好
5
5
5
8
自卸车
东风140
台
80
良好
25
25
30
9
洒水车
东风140
台
3
良好
1
1
1
10
灰浆搅拌机
JW180
台
29
良好
9
11
9
11
深层搅拌机
PH5BGPF-S
台
15
良好
15
（三）施工准备工作
1、路基开工前做好施工测量工作：
对线路的导线点和水准点进行精确复测；对全线进行中线复测；固定路线主要控制桩；增设控制桩和水准点；对路线导线点、控制桩、水准点进行加固保护；按图纸要求现场设置路基用地界桩和坡脚、边沟、护坡道等的具体位置桩，标明其轮廓，报请监理工程师检查批准。
2、对施工范围内的地质、水文、障碍物、文物古迹及各种管线等情况进行详细调查。
3、路基填料的选择
（1）不使用腐植土、淤泥、膨胀土及不符合规范要求的土；
（2）对填料土质分层取样，做重型击实试验、液～塑限试验、土的强度试验（CBR值）、含水量试验、颗粒大小分析试验、有机质含量及
溶盐含量试验，确定土质数据及填土参数；
（3）石灰采用Ⅲ级以上的生石灰或消石灰，并进行有效CaO+MgO含量的试验，达到Ⅲ级以上石灰的技术指标要求时才可以使用；
4、建好原地面临时排水设施，并于永久排水设施相结合。
地表过潮或水田地段，在路堤两侧护道外开挖纵向排水沟，在路基范围内开挖纵横向排水沟，排除积水，切断或降低地下水位；在护道外排水沟的外侧填筑土埂，防止水流入；使施工层表面形成1%～2%双向路拱横坡，以利于排水。
5、做好路基施工便道，对乡村道路进行修整、加宽、加固及设置必要的交通标志，便于取土。
6、做好素土路基、石灰土路基的各项试验、施工机械及人员配备等工作计划。
（四）主要施工方法
1、湿喷桩施工：
（1）湿喷桩桩径50cm，水泥喷入量控制在不小于50kg／m，桩身无侧限抗压强度（90天龄期）不低于1.2Mpa。
在施工前进行成桩工艺试验，以检验对该场地的成桩工艺及各项技术参数。
（2）施工场地必须清除地面以下的一切障碍物（包括石块﹑树根和垃圾等），场地低洼或水塘地段先排水清淤后再回填粘性土（不含杂物）至原地面，并准确进行桩位放样。
（3）钻机就位，调整钻杆垂直度，偏差不大于1%，钻头对准湿喷桩设计中心，偏差不大于5cm。
先进行低压（0.5Mpa）射水试验，以检查喷浆管道是否畅通，压力是否正常。
（4）预搅下沉：
启动搅拌机，待搅拌钻头转速正常后以≤0.8m/min
的速度，沿导向架边旋转切土边下沉，直至桩底标高。
（5）注浆材料中的水泥为P.O42.5普通硅酸盐水泥；水用饮用水；外掺剂使用NF（萘磺酸盐甲醛缩合物）系列高效减水剂。
掺量为水泥用量的0.5%-2%。
制浆时，首先将水加入搅拌桶内，再将水泥和外加剂倒入，开动搅拌机搅拌10～20min，之后拧开搅拌桶底部阀门，放入过滤筛（孔径为1.0mm），过滤后流入喷浆池，浆液进入喷浆池中必须随时搅拌，以保证浆液不离析。
水泥浆制备必须有充分的时间（大于4min），以保证水泥浆液搅拌的均匀和水泥的活化。
（6）钻头下沉至桩底设计标高后，开动灰浆泵，喷浆池中的浆液通过灰浆泵加压后，经喷浆管道压入地基中，待浆液喷射1min后，搅拌机再以试验桩确定的均匀速度边喷浆﹑边旋转﹑边提升（提升速度误差控制在±10cm/min之内），使浆液与土体充分拌和,搅拌机提升至地面以下2m时慢速,直至离地面50cm当喷浆口即将出地面时，停止提升，搅拌数秒以保证桩头均匀密实。
（7）搅拌机提升至设计加固深度的顶面标高后，为使软土和水泥浆搅拌均匀,再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面。
在旋喷过程中，如因机械故障﹑断电等原因中断旋喷时，应在12小时内采取补救措施。
钻具提升后应立即回填素土，进行重新喷浆复搅，使钻头下沉至停浆面以下1m，待恢复供浆后再喷浆提升搅拌。
否则重新钻桩，新桩距报废桩的距离不得大于设计桩距的15%，并填报在施工记录中备查。
（8）喷浆完成后，提出钻杆及钻头，进行低压射水，冲洗全部管道中残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头的软土清洗干净，单桩旋喷施工作业结束，做好施工记录，移机至下一个桩位。
施工结束时，水泥浆液必须全部用完。
（9）成桩7天后，报监理工程师抽查桩体成型情况、搅拌均匀程度及桩身强度，质量不合格时采取可靠的补强措施。
桩体检验合格，待养生期满后，将桩顶及施工形成的坑凹用石灰土填平，然后进行下道工序施工。
深层搅拌法施工作业程序见图1-18。
图1-18 深层搅拌法施工作业程序
2、粉喷桩施工
（1）粉体搅拌机施工机械的粉体发送器配有粉料计量装置，并记录水泥的瞬时喷入量和累计喷入量，儲灰罐容量不小于一根桩的用灰量加50Kg。
（2）用于粉体搅拌桩的水泥为干粉，桩径50cm，水泥喷入量控制在不小于50kg／m，桩身无侧限抗压强度（90天龄期）不低于1.2Mpa。
在施工前进行成桩试验，并以掌握对该场地的成桩工艺及各项技术参数。
（3）施工场地必须清除地面以下的一切障碍物（包括石块﹑树根和垃圾等），场地低洼或水塘地段先排水清淤后再回填粘性土（不含杂物）至整平高程，并准确进行桩位放样。
（4）桩机就位，桩机平面误差不得超过5cm，用铅锤吊线进行机身调平。
（5）整个制桩过程一定要边喷粉、边提升连续作业。
在空气湿度大、粉体流动性差、喷气压力大、单位桩长喷粉量大时，应开通灰罐进气球阀；粉喷或喷气时，当气压达到0.45Mpa时，管路可能堵塞，此时应停喷，查明原因，并予以排除。
钻头钻进速度≤1.0m/min，钻至设计深度后要有一定的滞留时间，以保证加固粉料到达桩底。
当用30m送料管时，滞留时间为2～4min。
钻头提升速度≤0.8m/min，当钻头提升至整平高程下50cm时，停止喷灰，只搅拌。
第二次搅拌时，不喷灰，复搅深度同桩长，复搅下钻、提升速度同第一次。
喷灰搅拌时有专职记录人员随时观察电子秤的变化显示，喷灰时间误差不大于5秒，垂直度偏差不大于1.5%，深度误差不大于5cm。
（6）在成桩过程中发生意外事故（如送灰管道堵塞、断电等）影响桩身质量时，钻具提升后应立即回填素土，进行重新喷灰复搅，在12小时内采取补喷措施，补喷重叠长度不得小于1.0m，否则重新钻桩，新桩距报废桩的距离不得大于设计桩距的15%，并填报在施工记录中备查。
（7）成桩7天及20天后，报监理工程师抽查桩体成型情况、搅拌均匀程度及桩身强度。
桩体检验合格，待养生期满后，将桩顶及施工形成的坑凹用石灰土填平，然后进行下道工序施工。
3、路基土方施工
⑴场地清理
①用推土机清除地表15cm耕植土，以及路基用地范围内垃圾、有机物残渣、杂草、树根﹑农作物的根系等，用汽车运至指定地点堆放，用于恢复农田，清除地上、地下的一切障碍物。
②用推土机将原地面整平，将场地低洼及坑穴处填平，形成1%～2%的横坡。
（2）基底处理
场地清理完成后，对于非软基处理路段，视清耕后的地面干湿情况，进行清耕后地面处理。
一般路段进行原地面碾压，其压实度≥85%；当原地面潮湿时，向下翻松25cm掺5%石灰拌和并碾压，压实度≥87%；路堤填筑除保证基底40cm5%石灰处治土外还要保证80cm的路床厚度，所以当填土高度小于1.8m时，清除地表土后，根据填土高度确定下挖深度，确保路堤的厚度以及压实度的过渡。
（3）一般路基填筑及碾压
①压实厚度﹑碾压遍数﹑最佳含水量等有关技术参数根据压实机械的种类和压实功能的大小确定。
②路基按横断面全宽采用水平分层填筑法施工。
水平分层摊铺分层碾压，逐层向上填筑。
对于原地面不平的，由最低处分层填起。
为保证路基边缘的压实质量，施工时一般路段每层两侧各超宽不小于30cm，严禁出现贴坡现象。
每填一层，经自检符合规定要求之后，报监理工程师检验，合格后方可进行下层填筑。
③施工时避免高堆快填，控制碾压时的含水量为最佳含水量的±2%，过低则用洒水车均匀洒水，过高则进行翻松晾晒。
碾压前用平地机刮平并逐层找出纵横坡，碾压遵循先两边后中间的原则，先用振动轮压路机进行振动碾压，错轮宽度根据试验段总结确定，然后由三轮压路机重叠1/2轮宽进行碾压。
④每层填土的最大松铺厚度不超过30cm，填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度不小于8cm。
⑤对于分段填筑的路基，在两段交接处，不在同一时间填筑的，则先填地段按1:
1坡度分层留台阶。
两个地段同时填的，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于3m。
⑥涵洞两侧、桥台背后及锥坡的填土在接近最佳含水量状态下分层压实，控制每层填料松铺厚度不超过20cm，压实度不小于95%。
涵洞两侧填筑要水平分层对称进行。
靠近构造物1m范围内不得有大型机械行驶或作业，大型压实机械压不到的地方用小型机动夯具压实。
涵顶填土厚度小于50cm时，严禁任何重型机械通过。
（4）特殊路基施工
本标段软土地基处理路段主要为K14+925~K15+375一般路段、K16+104~K16+134石上中桥一侧、K19+304金家角中桥两侧、K21+803.1~K21+840济民塘特大桥一侧以及K16+953.36省道205复线互通主线特大桥两侧桥头填土，处理方案为基底铺砂垫层+土工布，然后填土，路堤完成后需（等）超载预压的进行预压,预压工期为6个月;粉喷桩或湿喷桩处理,上铺砂或碎石垫层,然后填土,需预压段进行预压,预压期六个月。
①基底处理
路堤填筑前，先在路线用地两侧挖好排水沟，将施工范围内的地表水排除。
推土机将地表杂物清除干净并用平地机找平后碾压，其压实度大于85%。
②铺设砂垫层
砂砾采用洁净中粗砂，含泥量不得大于5%，最大粒径不大于5cm。
渗透系数为6×10-3~6×10-2cm/s，砂垫层分二层摊铺，每层厚度15cm，逐层压实。
填筑宽度为路基全宽+两侧护坡边宽度。
推土机辅以人工整平，整平后适当洒水，碾压时含水量控制8%~12%。
③铺设土工布
土工布应纵向全断面横铺，拉展时用力要适度，防止用力过度将土工布撕裂。
土工布接缝处采用搭接法，搭接宽度不小于30cm。
铺设好的土工布要求表面平整，无皱摺无撕裂现象。
土工布铺好后及时进行上部土层填筑，避免土工布长时间暴露。
④砂垫层土工布上土方填筑
土工布面上第一层土方填筑，当填料的含水量为最佳含水量的±2%时方可上路基。
上土摊铺应与土工布铺设同时进行，边铺设边卸土边摊铺，运土车辆采用小吨位自卸车运输，专人指挥车辆卸车，严禁机械车辆进入未铺土层的土工布上和在砂垫层范围内调头。
上部土方填筑与一般填方路基施工方法相同。
通过各观测断面分析沉降变形发展趋势，控制填土速率。
⑤沉降稳定观测
为掌握路堤在施工期、预压期中的变形动态，对特殊路段自施工开始至预压期结束进行路基的沉降与稳定观测。
a、观测点的设置
路堤基底处治后进行观测点的设置。
纵向间距不大于五十米，横向设置在路线中心、两路肩处。
工作基桩设置在位移边桩不小于两倍路基底宽。
稳定边桩埋设在路基两侧的坡脚处。
b、观测频率
在施工期间严格按设计要求同步进行沉降和稳定的跟踪观测。
每填筑一层应观测一次，若两次填筑间隔时间较长时，每三天至少观测一次。
路堤填筑完成后，堆载预压期间观测视地基稳定情况而定，一般半月或每月一次，直至预压期结束。
（5）河塘段路基施工
①绘出河塘的平面位置及与线路的关系图，标出准确的长、宽尺寸，画出河塘断面图。
确定淤泥的厚度，计算清淤工程量。
②对处理的沟渠、渔塘等处根据现场情况设好围堰或挡水埂后开始抽水清淤，清淤时坑壁要有坡度，顺线路一侧开挖成台阶状。
③换填时如果施工范围内有搅拌桩则换填粘性土，否则塘底铺40~80厚碎石土后再换填5%石灰土。
分层填筑，逐层压实，达到规定的压实度。
（6）石灰土路基填筑
①石灰采用符合Ⅲ级以上的生石灰或消石灰的技术指标，生石灰在使用前先在附近施工地段用饮用水消解，1～2天后再过1cm筛孔的筛子进行筛选，使用时尽量缩短石灰的存放时间，若存放较长时间，采取覆盖封存措施。
②当土的含水量较大时，采用二次掺灰拌和法，即先在取土坑旁掺2%~3%生石灰拌和后，闷放1~2天，待生石灰完全消解后，运至施工作业段摊铺、整平后补足其余灰剂量，再进行第二次拌和。
③石灰土路基采用路拌法施工，主要施工顺序为：
准备下承层→施工测量→备料→摊铺→拌和→整平→碾压→养护。
压实厚度﹑碾压遍数﹑最佳含水量等有关技术参数根据压实机械的种类和压实功能的大小由试验确定。
④灰土碾压之后，要进行养护，养护时经常洒水湿润，防止表面因干缩而出现裂缝，并促进灰土硬化和后期强度的增长。
（五）路基修整
路基修整在路基工程陆续完毕，所有排水构造物已经完成并在回填之后进行。
工作内容包括恢复路基各项标桩，检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等。
两侧超填的宽度予以切除，切除时挂线进行，并做好坡度式样；遇边坡缺土或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，将原边坡挖成台阶，自下而上分层填补夯实。
路基修整完成后，堆于路基范围内的废弃土料予以清除。
边沟整修需挂线进行，并随时检测水沟的纵坡。
三、路面工程
1、路面施工前质量检查
（1）铺筑试验段
底基层施工前，铺筑100～200m的试验路段。
在试验路段开工前15天，编制铺筑试验路段的施工方案报送监理工程师审批。
施工方案内容包括：
试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。
试验路段的目的是为了验证混合料的质量和稳定性，检验采用的机械能否满足备料、运输、摊铺、拌合和压实要求的工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。
试验路段确认的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水量等均作为今后施工现场控制的依据。
此项试验在监理工程师监督下进行，并经监理工程师批准验收，可作为永久工程的一部分。
（2）路基检验
压实度检验：
用灌砂法或核子密度仪检验，要求工作面不得松散、翻浆、弹簧现象，检验频度要求全面、随机。
路基强度检验：
当使用承载板检验时，每100～200m至少布置一个测点，每个测点在上、下行车道中至少有三个数据。
当采用弯沉检验时，每20m至少8个数据，每一评定长度为200～500m。
对于承载板检验数据或实测弯沉值不能满足设计要求时，应找出其周围限界，进行局部处理，直到满足要求。
如果采用弯沉检验，要做一定数量的承载板与弯沉的对比检验。
路基的高程、中线偏位、宽度、横坡度、平整度必须满足规范要求。
检验符合设计要求后方可施工底基层。
2、二灰土底基层施工
二灰土结构层施工只有当气温在5℃以上和非雨天才可进行，雨季施工应采取措施，避免石灰、粉煤灰和细粒土遭受雨淋。
二灰土底基层采用路拌法施工。
压实厚度为20cm。
（1）准备下承层
下承层表面应平整、坚实，没有松散材料和软弱地点，其高度、宽度、横坡度应符合设计要求。
（2）测量放样
恢复中线桩，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩。
并在对应断面的路肩外侧设指示桩标出底基层设计高程。
（3）运送和摊铺土料
运送土料时，应控制每车料的数量大致相等，并使卸料距离均衡，避免过多或过少，以利摊铺均匀。
按事先以试验确定的松铺系数人工配合推土机进行摊铺。
（4）摊铺石灰、粉煤灰
石灰、粉煤灰堆放应覆盖封存。
石灰使用前7～10天充分消解。
消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过于飞扬，
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